Nghiên cứu triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ sems

Nghiên cứu triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) cho doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs). Giải pháp tăng năng suất, giảm lãng phí hiệu quả.

• Tác giả: Lê Ngọc Quỳnh Lam
• Người hướng dẫn: PGS. Hồ Đắc Lộc
• Trường học: Trường Đại học Bách Khoa, Đại học Quốc Gia Tp.HCM
• Chuyên ngành: Khoa học và Công nghệ
• Đề tài: Nghiên cứu triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs)
• Loại tài liệu: Báo cáo nghiệm thu
• Năm xuất bản: 2014
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CẢM ƠN
• TÓM TẮT
• IV. MỤC LỤC BÁO CÁO NGHIỆM THU
• IV.1. MỤC LỤC
• IV.2. DANH SÁCH CÁC TỪ VIẾT TẮT
• IV.3. DANH SÁCH HÌNH VẼ
• IV.4. DANH SÁCH BẢNG BIỂU
• IV.5. DANH SÁCH THÀNH VIÊN THAM GIA THỰC HIỆN ĐỀ TÀI
• 1. GIỚI THIỆU CHUNG
• 1.1. LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI
• 1.2. MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI
• 1.3. NỘI DUNG THỰC HIỆN
• 2. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
• 2.1. TÓM LƯỢC, TỔNG HỢP PHÂN TÍCH TÌNH HÌNH
• 2.2. NGHIÊN CỨU TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC
• 2.2.1. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU NGOÀI NƯỚC
• 2.2.2. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG NƯỚC
• 2.2.3. Ý NGHĨA TÍNH MỚI VỀ KHOA HỌC VÀ THỰC TIỄN
• 2.3. ĐÁNH GIÁ KHẢ NĂNG ÁP DỤNG CÁC NGUYÊN LÝ VÀ CÁC CÔNG CỤ TINH GỌN
• 2.3.1. CÁC NGUYÊN LÝ VÀ CÔNG CỤ TINH GỌN
• 2.3.2. ĐÁNH GIÁ KHẢ NĂNG TRIỂN KHAI SẢN XUẤT TINH GỌN
• 2.4. PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG TẠI 03 DOANH NGHIỆP VỪA VÀ NHỎ NGÀNH GỖ
• 2.4.1. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN 03 DOANH NGHIỆP TRONG NGHIÊN CỨU
• 2.4.2. MỘT SỐ VẤN ĐỀ CHUNG CỦA 3 DOANH NGHIỆP
• 2.5. THIẾT KẾ QUY TRÌNH TRIỂN KHAI
• 2.5.1. PHƯƠNG PHÁP TIẾP CẬN TRIỂN KHAI SẢN XUẤT TINH GỌN
• 2.5.2. QUY TRÌNH TRIỂN KHAI HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN
• 2.6. THU THẬP DỮ LIỆU VÀ LẬP KẾ HOẠCH TRIỂN KHAI THỬ NGHIỆM
• 2.6.1. THU THẬP DỮ LIỆU
• 2.6.2. KẾ HOẠCH THỰC HIỆN
• 2.7. XÂY DỰNG BỘ TIÊU CHÍ ĐÁNH GIÁ HỆ THỐNG
• 2.7.1. MỘT SỐ TIÊU CHÍ ĐÁNH GIÁ ỨNG DỤNG HỆ THỐNG LEAN
• 2.7.2. LỰA CHỌN BỘ TIÊU CHÍ ĐÁNH GIÁ THÍCH HỢP CHO NGÀNH GỖ
• 2.8. XÂY DỰNG MÔ HÌNH MÔ PHỎNG ĐỂ ĐÁNH GIÁ TÍNH HIỆU QUẢ CỦA HỆ THỐNG THIẾT KẾ
• 2.8.1. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN MÔ PHỎNG
• 2.8.2. CHỌN LỰA MÔ HÌNH MÔ PHỎNG
• 3. TRƯỜNG HỢP ỨNG DỤNG TRIỂN KHAI TẠI MỘT DOANH NGHIỆP NGÀNH GỖ
• 3.1. PHÒNG CẢI TIẾN
• 3.2. KHO NGUYÊN LIỆU
• 3.3. THIẾT KẾ, BỐ TRÍ TRẠM LÀM VIỆC VÀ CHUẨN HOÁ CÔNG VIỆC
• 3.3.1. TRẠM MÁY KHOAN ĐỨNG
• 3.3.2. TRẠM MÁY TUBI 2 TRỤC
• 3.4. THIẾT KẾ MỘT SỐ CÔNG CỤ HỖ TRỢ TRONG SẢN XUẤT
• 3.4.1. BÀN XOAY HỖ TRỢ LỰA VẬT TƯ
• 3.5. ÁP DỤNG QUY TRÌNH CẢI TIẾN LIÊN TỤC KAIZEN
• 3.5.1. KAIZEN THEO KẾ HOẠCH
• 3.5.2. KAIZEN THEO ĐỀ XUẤT
• 3.6. XÂY DỰNG HỆ THỐNG KANBAN
• 3.6.1. CÂN BẰNG CHUYỀN
• 3.6.2. XÂY DỰNG HỆ THỐNG KANBAN
• 3.7. NGHIÊN CỨU TÁI THIẾT KẾ MẶT BẰNG
• 3.7.1. PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG
• 3.7.2. CẢI TIẾN MẶT BẰNG
• 3.7.3. KẾT QUẢ SƠ KHỞI TỪ CẢI TIẾN MẶT BẰNG
• 3.7.4. ĐÁNH GIÁ SƠ BỘ HIỆU QUẢ CẢI TIẾN
• 169. KẾT LUẬN & KIẾN NGHỊ
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• PHỤ LỤC
• PL-1. PHỤ LỤC 1- SỔ TAY HƯỚNG DẪN
• PL1-1. LỜI MỞ ĐẦU
• PL-2. PHỤ LỤC 2 – SẢN PHẨM
• PL2-1. PHỤ LỤC 2A: ĐÀO TẠO
• PL2-2. Minh chứng phụ lục 2A
• PL2-2. PHỤ LỤC 2B – BÀI BÁO HỘI NGHỊ
• PL-3. PHỤ LỤC 3 – QUẢN LÝ
• PL3-1.

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Nghiên Cứu Lean Manufacturing Cho SMEs Việt Nam

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đang trở thành xu hướng tất yếu cho các SMEs Việt Nam muốn nâng cao năng lực cạnh tranh. Nghiên cứu này tập trung vào việc triển khai Lean Manufacturing một cách hiệu quả, giúp các doanh nghiệp loại bỏ lãng phí (Muda), giảm chi phí sản xuất, và tối ưu hóa quy trình. Mục tiêu chính là cung cấp hướng dẫn thực tế, dễ áp dụng, giúp doanh nghiệp nắm bắt và triển khai Lean Manufacturing thành công. Đề tài hướng đến việc xây dựng phương pháp luận triển khai Lean phù hợp với đặc thù của từng ngành nghề, đặc biệt là ngành gỗ. Nghiên cứu còn đánh giá khả năng áp dụng các nguyên lý và công cụ tinh gọn, phân tích hiện trạng tại doanh nghiệp, thiết kế quy trình triển khai Lean, thu thập dữ liệu và lập kế hoạch triển khai thử nghiệm, xây dựng bộ tiêu chí đánh giá và mô hình mô phỏng.

1.1. Lean Manufacturing Là Gì Bản Chất Của Sản Xuất Tinh Gọn

Lean Manufacturing, hay sản xuất tinh gọn, là một phương pháp quản lý sản xuất tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa giá trị cho khách hàng. Nó bao gồm nhiều công cụ và kỹ thuật như 5S, Kaizen, Just-in-Time (JIT), và Value Stream Mapping (VSM). Mục tiêu là tạo ra một quy trình sản xuất hiệu quả, linh hoạt, và đáp ứng nhanh chóng nhu cầu thị trường. Theo Báo cáo nghiệm thu, "Triển khai Lean Manufacturing trong môi trường doanh nghiệp là một quy trình phức tạp, đòi hỏi nhiều nỗ lực và một nền tảng kiến thức vững chắc."

1.2. Tại Sao SMEs Việt Nam Nên Triển Khai Lean Manufacturing

Đối với SMEs Việt Nam, việc triển khai Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích thiết thực. Nó giúp nâng cao năng suất, giảm chi phí sản xuất, cải tiến quy trình, và tối ưu hóa sản xuất. Ngoài ra, Lean Manufacturing còn giúp doanh nghiệp tăng khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng, cải thiện chất lượng sản phẩm, và xây dựng một nền văn hóa cải tiến liên tục. Việc áp dụng thành công Lean Manufacturing giúp SMEs tăng cường năng lực cạnh tranh trên thị trường.

II. Thách Thức Khi Triển Khai Lean Manufacturing Cho SMEs Việt Nam

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc triển khai nó tại các SMEs Việt Nam cũng gặp không ít thách thức. Các vấn đề thường gặp bao gồm thiếu kiến thức và kinh nghiệm về Lean, thiếu nguồn lực tài chính và nhân lực, khó khăn trong việc thay đổi văn hóa tổ chức, và sự kháng cự từ nhân viên. Ngoài ra, việc lựa chọn và áp dụng các công cụ Lean phù hợp với đặc thù của doanh nghiệp cũng là một thách thức lớn. Các doanh nghiệp cần đánh giá kỹ lưỡng hiện trạng sản xuất, xác định rõ mục tiêu cải tiến, và xây dựng kế hoạch triển khai chi tiết. Báo cáo chỉ ra rằng để có một quy trình chuẩn xác, tác giả và các cộng sự đã thực hiện nghiên cứu tổng quan về tình hình áp dụng sản xuất tinh gọn trong và ngoài nước.

2.1. Thiếu Kiến Thức Và Kinh Nghiệm Về Lean Manufacturing

Nhiều SMEs Việt Nam chưa có đầy đủ kiến thức và kinh nghiệm về Lean Manufacturing. Điều này dẫn đến việc triển khai sai cách, không hiệu quả, và gây lãng phí nguồn lực. Doanh nghiệp cần đầu tư vào đào tạo và tư vấn để nâng cao năng lực cho nhân viên và quản lý. Việc tìm kiếm các chuyên gia tư vấn Lean Manufacturing có kinh nghiệm cũng là một giải pháp hiệu quả.

2.2. Khó Khăn Trong Thay Đổi Văn Hóa Tổ Chức Để Áp Dụng Lean

Lean Manufacturing đòi hỏi một sự thay đổi lớn trong văn hóa tổ chức. Doanh nghiệp cần xây dựng một nền văn hóa cải tiến liên tục (Kaizen), khuyến khích sự tham gia của tất cả nhân viên, và tạo ra một môi trường làm việc hợp tác và sáng tạo. Thay đổi tư duy và thói quen làm việc của nhân viên là một quá trình lâu dài và đòi hỏi sự kiên nhẫn và quyết tâm từ lãnh đạo.

2.3. Hạn Chế Về Nguồn Lực Tài Chính Và Nguồn Nhân Lực Cho Lean

Triển khai Lean Manufacturing đòi hỏi đầu tư vào đào tạo, tư vấn, và công nghệ. Nhiều SMEs Việt Nam gặp khó khăn trong việc huy động nguồn lực tài chính cho các hoạt động này. Ngoài ra, việc thiếu hụt nhân lực có trình độ và kinh nghiệm về Lean cũng là một trở ngại lớn. Doanh nghiệp cần có kế hoạch đầu tư hợp lý và tìm kiếm các giải pháp tiết kiệm chi phí.

III. Phương Pháp Triển Khai Lean Manufacturing Hiệu Quả Cho SMEs

Để triển khai Lean Manufacturing thành công cho SMEs Việt Nam, cần một phương pháp tiếp cận bài bản và có hệ thống. Phương pháp này bao gồm các bước: đánh giá hiện trạng, xác định mục tiêu, lựa chọn công cụ Lean phù hợp, xây dựng kế hoạch triển khai, thực hiện và theo dõi, đánh giá kết quả, và duy trì cải tiến liên tục. Quan trọng nhất là sự cam kết từ lãnh đạo và sự tham gia của tất cả nhân viên. Nhằm xác định được vấn đề chung mà doanh nghiệp vừa và nhỏ đang gặp trong môi trường sản xuất, nhóm nghiên cứu đã tiến hành khảo sát tại 3 doanh nghiệp vừa và nhỏ trong ngành gỗ đóng tại các tỉnh Đồng Nai và Bình Dương.

3.1. Đánh Giá Hiện Trạng Sản Xuất Của Doanh Nghiệp SMEs

Bước đầu tiên là đánh giá kỹ lưỡng hiện trạng sản xuất của doanh nghiệp. Điều này bao gồm việc phân tích quy trình sản xuất, xác định các lãng phí (Muda), đo lường hiệu suất, và thu thập dữ liệu. Công cụ Value Stream Mapping (VSM) có thể được sử dụng để trực quan hóa quy trình và xác định các điểm nghẽn.

3.2. Lựa Chọn Công Cụ Lean Manufacturing Phù Hợp SMEs

Có nhiều công cụ Lean khác nhau, và không phải công cụ nào cũng phù hợp với mọi doanh nghiệp. Cần lựa chọn các công cụ phù hợp với đặc thù của ngành nghề, quy mô doanh nghiệp, và mục tiêu cải tiến. Các công cụ phổ biến cho SMEs bao gồm 5S, Kaizen, và Kanban.

3.3. Xây Dựng Kế Hoạch Triển Khai Lean Chi Tiết Cho SMEs

Kế hoạch triển khai cần xác định rõ mục tiêu, phạm vi, thời gian, nguồn lực, và trách nhiệm. Nó cũng cần bao gồm các hoạt động đào tạo, tư vấn, và thử nghiệm. Kế hoạch cần được xây dựng một cách thực tế và có thể đo lường được.

IV. Ứng Dụng Thực Tiễn Lean Manufacturing Tại SMEs Ngành Gỗ

Nghiên cứu này đã ứng dụng Lean Manufacturing tại một số SMEs trong ngành gỗ. Các hoạt động cải tiến bao gồm 5S tại xưởng sản xuất, thiết kế lại trạm làm việc, chuẩn hóa công việc, áp dụng Kaizen liên tục, xây dựng hệ thống Kanban, và tái thiết kế mặt bằng. Kết quả cho thấy việc triển khai Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp giảm lãng phí, tăng năng suất, và cải thiện chất lượng sản phẩm. Theo nghiên cứu, "Kết quả cho thấy việc triển khai sản xuất tinh gọn tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ là hoàn toàn khả thi, và nhờ vào việc áp dụng hệ thống này, doanh nghiệp sẽ loại bỏ được các lãng phí, tiết kiệm chi phí, tăng được lợi nhuận, và cũng từ đó nâng cao năng lực cạnh tranh của mình."

4.1. Cải Tiến 5S Trong Xưởng Sản Xuất Gỗ Thực Tế

Việc áp dụng 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) giúp tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, ngăn nắp, và an toàn. Nó cũng giúp giảm thời gian tìm kiếm dụng cụ và vật liệu, tăng hiệu quả công việc, và cải thiện tinh thần làm việc của nhân viên. Theo Báo cáo nghiệm thu, nhóm nghiên cứu đã thực hiện cải tiến 5S tại xưởng sản xuất gỗ, bao gồm việc sắp xếp lại dụng cụ, vật tư, và hồ sơ.

4.2. Thiết Kế Lại Trạm Làm Việc và Chuẩn Hóa Công Việc

Thiết kế lại trạm làm việc giúp tối ưu hóa không gian làm việc, giảm thiểu các thao tác thừa, và cải thiện tư thế làm việc của nhân viên. Chuẩn hóa công việc giúp đảm bảo rằng mọi công việc được thực hiện theo một quy trình thống nhất, giảm sai sót, và tăng hiệu quả. Nhóm nghiên cứu đã thiết kế lại trạm máy khoan và trạm tubi 2 trục, đồng thời chuẩn hóa các thao tác làm việc.

4.3. Xây Dựng Hệ Thống Kanban và Quản Lý Tồn Kho Cho SMEs

Hệ thống Kanban giúp quản lý luồng vật tư và sản phẩm một cách hiệu quả. Nó giúp giảm lượng tồn kho, đảm bảo cung cấp vật tư kịp thời, và tránh tình trạng thiếu hụt. Nhóm nghiên cứu đã xây dựng hệ thống Kanban giữa kho nguyên vật liệu và khu vực đóng gói.

V. Kết Luận Triển Vọng Lean Manufacturing Cho SMEs Việt Nam

Nghiên cứu này đã chứng minh rằng Lean Manufacturing là một giải pháp hiệu quả để nâng cao năng lực cạnh tranh cho SMEs Việt Nam. Tuy nhiên, việc triển khai Lean đòi hỏi sự cam kết, kiên nhẫn, và một phương pháp tiếp cận bài bản. Trong tương lai, cần có thêm nhiều nghiên cứu và ứng dụng thực tế để Lean Manufacturing được phổ biến rộng rãi hơn trong cộng đồng SMEs Việt Nam. Cần có sự hỗ trợ từ chính phủ, các tổ chức tư vấn, và các trường đại học để giúp SMEs tiếp cận và triển khai Lean Manufacturing một cách hiệu quả.

5.1. Bài Học Kinh Nghiệm Cho SMEs Khi Triển Khai Lean

Một số bài học kinh nghiệm quan trọng cho SMEs khi triển khai Lean bao gồm: bắt đầu từ những cải tiến nhỏ, tập trung vào những vấn đề quan trọng nhất, đảm bảo sự tham gia của tất cả nhân viên, và đo lường và theo dõi kết quả thường xuyên.

5.2. Chính Sách Hỗ Trợ Từ Chính Phủ Về Lean Manufacturing

Chính phủ cần có các chính sách hỗ trợ để khuyến khích SMEs triển khai Lean Manufacturing. Điều này có thể bao gồm các chương trình đào tạo, tư vấn, hỗ trợ tài chính, và tạo điều kiện thuận lợi cho các hoạt động hợp tác giữa doanh nghiệp và các tổ chức nghiên cứu.

5.3. Hướng Nghiên Cứu Tiếp Theo Về Lean Manufacturing Cho SMEs

Các hướng nghiên cứu tiếp theo về Lean Manufacturing cho SMEs có thể tập trung vào việc phát triển các công cụ và phương pháp Lean phù hợp với đặc thù của từng ngành nghề, đánh giá hiệu quả của Lean trong dài hạn, và nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến sự thành công của việc triển khai Lean.

Trích đoạn nội dung tài liệu

LỜI MỞ ĐẦU. PL1-2 PHỤ LỤC 2 – SẢN PHẨM. PL2-1 PHỤ LỤC 2A: ĐÀO TẠO. PL2-2 Minh chứng phụ lục 2A.

PL2-2 PHỤ LỤC 2B – BÀI BÁO HỘI NGHỊ. PL2-1 PHỤ LỤC 3 – QUẢN LÝ. PL3-1 VII DANH SÁCH CÁC TỪ VIẾT TẮT VIẾT TẮT TIẾNG VIỆT TIẾNG ANH SMEs Các doanh nghiệp vừa và nhỏ Small and Medium sized enterprises DNVVN Các doanh nghiệp vừa và nhỏ DN Doanh nghiệp LT Công nghệ tinh gọn Lean Technology LP Sản xuất tinh gon Lean Production TPS Hệ thống sản xuất Toyota Toyota Production System HTSX Hệ thống sản xuất VSM Sơ đồ chuỗi giá trị Value Stream Mapping SFC Lƣu đồ dòng di chuyển của hệ thống System Flow Chart FSVSM Chuỗi giá trị trong tƣơng lai Future State Value Stream Mapping JIT Khớp thời gian, vừa đúng lúc Just In Time PQ Analysis Phân tích sản phẩm/số lƣợng Product/Quantity Analysis SPC Kiểm soát quá trình bằng thống kê Statistical Process Control TPM Bảo trì sản xuất tổng thể Total Productive Maintenance SMED Chuyển đổi trong vài phút Single Minute Exchange of Die TQM Quản lý chất lƣợng tổng thể Total Quality Management TQC Kiểm soát chất lƣợng tổng thể Total Quality Control GT Công nghệ nhóm Group Technology VIII DANH SÁCH HÌNH VẼ Hình 1: Một số sản phẩm của doanh nghiệp A. 24 Hình 2: Một số sản phẩm của doanh nghiệp B.

25 Hình 3: Một số sản phẩm của doanh nghiệp C. 26 Hình 4: Phƣơng pháp tiếp cận sản xuất tinh gọn hệ thống. 28 Hình 5: Phƣơng pháp luận triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn. 29 Hình 6: Quy trình triển khai lean.

31 Hình 7: Phƣơng pháp thu thập dữ liệu. 33 Hình 8: Tủ hồ sơ, tủ dụng cụ trƣớc khi thực hiện 5S và quản lý trực quan. 62 Hình 9: Tủ hồ sơ, tủ dụng cụ sau khi thực hiện 5S và quản lý trực quan. 62 Hình 10: Bàn làm việc trƣớc khi thực hiện 5S và quản lý trực quan.

62 Hình 11: Bàn làm việc khi thực hiện 5S và quản lý trực quan. 63 Hình 12: Dây điện và cáp mạng trƣớc khi thực hiện 5S. 63 Hình 13: Dây điện và cáp mạng khi thực hiện 5S. 63 Hình 14: Yêu cầu an toàn khi lao động.

64 Hình 15: Bảng thông báo trƣớc khi thực hiện sử dụng không có mục đích rõ ràng. 64 Hình 16: Bảng thông tin khi đƣợc thiết kế lại cho phòng cải tiến. 64 Hình 17: Quản lý trực quan để kiểm soát. 65 Hình 18: Hình ảnh kho nguyên liệu thực hiện bƣớc đầu.

65 Hình 19: Bản thiết kế tủ đựng hồ sơ. 66 Hình 20: Bản thiết kế hộp đựng điện thoại. 66 Hình 21: Bản thiết kế hộp thùng thƣ cải tiến. 66 Hình 22: Sơ đồ kho nguyên liệu.

67 Hình 23: Bảng thông tin của kho. 67 Hình 24: Các bộ phận trạm máy khoan. 69 Hình 25: Lãng phí trạm máy khoan. 72 Hình 26: Thao tác không đúng trạm máy khoan.

72 Hình 27: Vị trí pallet không hợp lý. 73 Hình 28: Không gian làm việc cải tiến. 73 Hình 29: Cải tiến thao tác. 74 IX Hình 30: Máy khoan cái tiến A.

74 Hình 31: Máy khoan cải tiến B. 75 Hình 32: Bảng chuẩn hóa trạm máy khoan. 76 Hình 33: Hình bố trí các bộ phận tại trạm. 78 Hình 34: Hiện trạng bụi bắn ra tại trạm.

81 Hình 35: Mẫu bản vẽ cuối cùng. 81 Hình 36: So sánh trƣớc và sau khi thiết kế lại trạm làm việc. 82 Hình 37: Bảng chuẩn hóa công việc. 83 Hình 38: Quy trình lựa vật tƣ.

84 Hình 39: Phác hoạ thiết kế công cụ mới bàn xoay. 85 Hình 40: Phác hoạ khay chứa vật tƣ. 85 Hình 41: Chuẩn hoá quy trình lựa vật tƣ sau khi thiết kế công cụ mới. 86 Hình 42: Kế hoạch cải tiến tháng 9/2013.

87 Hình 43: Quy trình đóng gói sản phẩm ghế ráp chết. 89 Hình 44: Hiện trạng khu đóng gói sản phẩm ghế ráp chết. 90 Hình 45: Một số thao tác di chuyển lấy vật tƣ. 90 Hình 46: Biểu đồ phân chia thời gian.

92 Hình 47: Một số tƣ thế ngƣời công nhân làm việc vi phạm nhân trắc học. 92 Hình 48: Mặt bằng bố trí hiện trạng. 93 Hình 49: Biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân gốc rễ. 94 Hình 50: Bố trí chuyền đóng gói sau cải tiến.

96 Hình 51: Hình 3D mô tả chuyền đóng gói với các thông số cụ thể. 96 Hình 52: Biểu đồ phân tách thời gian thực hiện công việc sau cải tiến. 98 Hình 53: Hình ảnh sau cải tiến. 100 Hình 54: Quy trình cắt mus.

103 Hình 55: Hình ảnh ép mus xuống thùng mus. 104 Hình 56: Phác hoạ công cụ cắt mus sau cải tiến. 104 Hình 57: Quy trình cắt mus sau cải tiến. 105 Hình 58: Hình ảnh trƣớc và sau khi cải tiến.

106 Hình 59: Quy trình cân bằng chuyền theo Takt Time. 107 Hình 60: Các loại ghế tại công ty. 108 X Hình 61: Biểu đồ thời gian đã cân bằng theo Takt Time. 113 Hình 62: Biểu đồ thời gian các trạm ở hiện trạng.

114 Hình 63: Đóng gói – bao bì. 116 Hình 64: WIP trong chuyền đóng gói. 117 Hình 65: Hệ thống Kanban. 117 Hình 66: Thẻ tín hiệu và đèn tín hiệu.

118 Hình 67: Kanban giữ khu vực Ráp và khu vực Đóng gói. 118 Hình 68: Mặt bằng khu vực Đóng gói. 120 Hình 69: Thẻ đặt hàng Kanban mã Curved Back Chair - Brown. 121 Hình 70: Hệ thống Kanban giữa kho nguyên vật liệu với khu vực Đóng gói.

123 Hình 71: Nơi chứa Mus. 124 Hình 72: Kệ đựng vật tƣ. 125 Hình 73: Thẻ đặt hàng Kanban của vật tƣ Hộp chèn. 126 Hình 74: Bảng thông báo giữa khu vực Kho nguyên vật liệu – Đóng gói.

128 Hình 75: Kanban bên trong khu vực Đóng gói. 128 Hình 76: Vị trí đặt supermarket. 132 Hình 78: Supermarket cho bao bì. 132 Hình 79: Khay đựng vật tƣ.

133 Hình 80: Khay chứa mus chân. 133 Hình 81: Khay chứa mus thân. 133 Hình 82: Quá trình vận hành Kanban. 136 Hình 83: Hệ thống Kanban đƣợc xây dựng trên nền tảng bằng phần mềm Arena.

137 Hình 84: Qui trình gia công ván ép. 139 Hình 85: Sơ đồ vị trí các trạm làm việc chuyền ván ép. 139 Hình 86: Mặt bằng trạm Vẽ. 140 Hình 87: Bán phẩm và thành phẩm không đƣợc đựng trên pallet.

141 Hình 88: Công nhân thả thành phẩm từ trên cao xuống. 141 Hình 89: Sơ đồ vị trí trạm Xếp Chồng. 142 Hình 90: Thao tác không hợp lí của công nhân. 143 Hình 91: Sơ đồ vị trí trạm bắn đinh.

144 XI Hình 92: Công nhân phải rƣớn ngƣời khi thực hiện công việc. 145 Hình 93: Sơ đồ vị trí trạm Lọng. 146 Hình 94: Vị trí pallet bán phẩm không hợp lí. 147 Hình 95: Các vấn đề liên quan đến máy Lọng.

147 Hình 96: Phế phẩm chồng chất cao ở sau máy Lọng. 148 Hình 97: Sơ đồ bố trí trạm Khoan. 148 Hình 98: Mùn khoan rơi vãi trên bàn khoan và sàn. 151 Hình 99: Nắp máy khoan chứa vật dụng không cần thiết.

151 Hình 100: Sơ đồ thời gian thực hiện công việc tại các trạm. 152 Hình 101: Sơ đồ phân loại hoạt động gia tăng giá trị và không gia tăng giá trị. 154 Hình 102: Sơ đồ cải tiến vị trí các trạm làm việc chuyền gia công ván ép dạng 2D & 3D. 157 Hình 103: Sơ đồ thời gian thực hiện các công việc sau cải tiến.

158 Hình 104: Sơ đồ thời gian thực hiện các công việc sau cải tiến bao gồm tăng ca. 160 Hình 105: Ý tƣởng cải tiến thùng đựng mùn cƣa. 161 Hình 106: Ý tƣởng thiết kế thùng đựng tại trạm khoan. 161 Hình 107: Ý tƣởng cải tiến chỗ đựng mũi khoan.

162 Hình 108: Trạm Vẽ & Bắn Đinh sau cải tiến. 163 Hình 109: Kết quả ý tƣởng cải tiến thùng đựng phế phẩm trạm Lọng. 167 Hình 110: Trạm Khoan trƣớc và sau cải tiến. 167 XII DANH SÁCH BẢNG BIỂU Bảng 1: Hiệu quả áp dụng Lean của General Motor và Toyota.

10 Bảng 2: Các công cụ và kỹ thuật tinh gọn thƣờng đƣợc sử dụng. 16 Bảng 3: Phân loại doanh nghiệp dựa trên quy mô vốn và lao động. 23 Bảng 4: Ví dụ về mục tiêu của dự án triển khai lean. 40 Bảng 5: Cấu trúc công việc dự án.

41 Bảng 6: Kế hoạch triển khai sản xuất tinh gọn cho Xƣởng sản xuất. 45 Bảng 7: Kế hoạch làm việc trong tuần (25/2 – 3/3). 50 Bảng 8: Các tiêu chí đánh giá hiệu quả áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn. 52 Bảng 9: Bảng mô tả trạm máy khoan.

69 Bảng 10: Thao tác trạm máy khoan. 70 Bảng 11: Kết quả cải tiến trạm máy khoan. 77 Bảng 12: Bảng mô tả trạm máy tupi 2 trục. 79 Bảng 13: Bảng mô tả thao tác công nhân.

80 Bảng 14: Bảng So sánh kết quả sau khi triển khai công cụ mới. 86 Bảng 15: Phần trăm thời gian không làm tăng giá trị sản phẩm. 88 Bảng 16: Xác định các loại lãng phí của dòng sản phẩm ghế ráp chết. 88 Bảng 17: Năng suất hiện tại trạm đóng gói sản phẩm ghế ráp chết.

90 Bảng 18: Công việc thực hiện và thời gian ở hiện trạng. 91 Bảng 19: Kế hoạch thực hiện cải tiến. 93 Bảng 20: Phân công công việc trƣớc và sau đề xuất. 95 Bảng 21: Một số thông số về năng suất sau cải tiến.

97 Bảng 22: Thời gian công nhân thực hiện công việc sau cải tiến. 97 Bảng 23: Bảng hiệu chỉnh cách thức thực hiện công việc. 99 Bảng 24: Số lần lập và thời gian cắt mus. 103 Bảng 25: Các loại mus và tình trạng hiện tại xét cho 2 loại sản phẩm bàn và ghế.

103 Bảng 26: Năng suất trạm cắt mus sau cải tiến. 105 Bảng 27: Quy định phƣơng pháp cắt cho từng loại mus. 106 Bảng 28: Bảng kế hoạch. 107 Bảng 29: Bảng số liệu thời gian hoàn thành của từng công việc.

109 Bảng 30: Bảng tổng hợp cỡ mẫu cần xác định của từng công việc. 110 XIII Bảng 31: Bảng kết quả thời gian chuẩn. 111 Bảng 32: Cân bằng chuyền theo Takt Time. 112 Bảng 33: Bảng bố trí chuyền hiện trạng.

113 Bảng 34: Kết quả trƣớc và sau khi cân bằng chuyền. 114 Bảng 35: Ngày giao ghế từ khu vực Ráp sang khu vực Đóng gói .