Chương 1 đã trình bày về lý do hình thành đề tài, mục tiêu, ý nghĩa và các bước thực hiện đề tài. Chương 2 sẽ giới thiệu các lý thuyết liên quan được sử dụng trong quá trình thực hiện đề tài.1 TỔNG QUAN VỀ LEAN 2.1 Khái niệm về Lean manufacturing Theo định nghĩa của Mekong Capital (2004), Lean Manufacturing (hệ thống sản xuất tiết kiệm) là một hệ thống các công cụ giúp giảm thiểu thời gian từ lúc nhận đơn hàng đến quá trình sản xuất và phân phối sản phẩm bằng cách loại bỏ các hoạt động dư thừa (non – value added) và lãng phí trong sản xuất [13]. Theo Lean Enterprise Institute thì triết lý cốt lõi của Lean là tối đa hóa giá trị cho khách hàng trong khi tối thiểu hóa lãng phí. Lean có nghĩa là tạo giá trị nhiều hơn cho khách hàng bằng nguồn lực ít hơn.
Như vậy có thể hiểu rằng, Lean là một hệ thống các công cụ mà khi áp dụng vào hệ thống sản xuất hay dịch vụ sẽ nâng cao lợi nhuận thông qua giảm thiểu và loại bỏ lãng phí trong quá trình.2 Mục tiêu của sản xuất theo Lean Mục tiêu cốt lõi của Lean là tăng năng suất và hiệu quả của quá trình, được chia nhỏ thành 7 mục tiêu con như sau: Giảm sai lỗi và lãng phí: Giảm thiểu sai lỗi và các lãng phí vật chất trong quá trình sản xuất/cung cấp dịch vụ của doanh nghiệp, bao gồm giảm mức sử dụng nguyên liệu, các sai lỗi có thể phòng ngừa được, chi phí xử lý sản phẩm lỗi, hình thành các đặc tính của sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu. Rút ngắn chu kỳ sản xuất: giảm thời gian chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thời gian chuẩn bị và thời gian chuyển đổi trong quy trình. Giảm mức tồn kho: giảm thiểu mức tồn kho tại mọi công đoạn sản xuất, giảm mức tồn kho đồng nghĩa với việc nâng cao hiệu quả sử dụng nguồn vốn lưu động. Nâng cao năng suất lao động: nâng cao năng suất lao động thông qua giảm thiểu thời gian chờ đợi, tối ưu hóa thao tác qua đó nâng cao giá trị sức lao động và nâng cao thu nhập của người lao động.
Sử dụng hiệu quả cơ sở hạ tầng: Sử dụng hiệu quả hơn nguồn lực thiết bị và không gian nhà xưởng thông qua việc loại bỏ các điểm “thắt cổ chai” về năng lực, tối ưu hóa hiệu suất sử dụng của các thiết bị hiện tại và giảm thời gian dừng máy. Điều này một mặt nâng cao năng lực sản xuất, mặt khác góp phần giảm chi phí khấu hao thiết bị, nhà xưởng trên một đơn vị sản phẩm. 4 Nâng cao sự linh hoạt: sản xuất nhiều sản phẩm khác nhau một cách linh hoạt với chi phí và thời gian cho chuyển đổi thấp nhất. Kết quả này cho phép doanh nghiệp có khả năng đáp ứng một cách tốt hơn xu hướng đa dạng chủng loại sản phẩm và quy mô đơn hàng ngày càng nhỏ của khách hàng.
Tăng năng suất chung: với việc đạt được các mục tiêu trên, doanh nghiệp có thể nâng cao năng suất một cách đáng kể bằng nguồn lực hiện có.3 Các lãng phí trong Lean Trong nguyên lý quản lý sản xuất theo Lean, có 8 loại lãng phí chính cần phải loại bỏ.1 Tám loại lãng phí trong lean Lãng phí do vận chuyển (Transpotation): là loại lãng phí gây ra do di chuyển sản phẩm hay nguyên vật liệu từ nơi này sang nơi khác không tạo ra giá trị gia tăng. Lãng phí do vận chuyển làm tăng thời gian, chi phí, dụng cụ và tăng sự nỗ lực. Lãng phí do tồn kho (Inventory): là loại lãng phí gây ra do sản xuất sản phẩm nhiều hơn hoặc sớm hơn mức cần thiết để đáp ứng nhu cầu. Tồn kho làm cho thời gian từ lúc đặt hàng đến lúc giao hàng dài hơn, tăng chi phí vốn lưu động, vận chuyển, chi phí quản lý, vấn đề chất lượng tiềm ẩn và các vấn đề bị che dấu.
Lãng phí do thao tác thừa (Motion): là loại lãng phí gây ra do thao tác không hợp lý hay di chuyển không cần thiết của công nhân mà không tạo thêm giá trị gia tăng cho sản phẩm. Thao tác thừa gây lãng phí thời gian, cần nỗ lực cao và tăng chi phí. 5 Lãng phí do chờ đợi (Waiting): là loại lãng phí gây ra do con người, máy móc, nguyên vật liệu hay sản phẩm nhàn rỗi. Việc chờ đợi làm chi phí nhân công tăng thêm, cần thêm nhiều không gian để chứa nguyên vật liệu, tăng chi phí tồn kho.
Lãng phí do sản xuất thừa (Over Production): là loại lãng phí gây ra do sản xuất quá sớm hay nhiều hơn số lượng khách hàng yêu cầu. Sản xuất thừa gây tốn thời gian, vận chuyển nhiều hơn, chiếm không gian nhiều hơn, chi phí nhiều hơn, cần nhiều công nhân hơn và dẫn đến các dạng lãng phí khác. Lãng phí do công đoạn thừa (Over Processing): là loại lãng phí gây ra do thực hiện những công đoạn không cần thiết cho sản xuất hay thực hiện những yêu cầu mà khách hàng không đòi hỏi. Công đoạn thừa gây tốn thời gian, tăng chi phí và đòi hỏi nỗ lực nhiều hơn.
Lãng phí do khuyết tật (Defects): là loại lãng phí gây ra do sản xuất ra sản phẩm phải làm lại hay loại bỏ. Khuyết tật gây tốn thời gian, nỗ lực nhiều hơn và chi phí nhiều hơn. Lãng phí do không sử dụng hết năng lực của nhân viên (Unused Skills): là loại lãng phí khi tổ chức không khai thác hết kỹ năng của nhân viên. Có thể do sắp xếp công việc không phù hợp.4 Các công cụ sử dụng trong Lean Hiện tại có rất nhiều công cụ được sử dụng trong lean, dưới đây sẽ giới thiệu một vài công cụ thường được sử dụng.1 Các công cụ thường được sử dụng trong Lean TÊN CÔNG STT CỤ MỤC ĐÍCH MIÊU TẢ 1 Sơ đồ dòng chảy Để có cái nhìn vĩ mô và trực Sử dụng nhiều ký hiệu cho các giá trị (Value quan về quy trình và cấu thành phần khác nhau trong Stream trúc của nó theo nguyên tắc quy trình sản xuất, từ đó nhận Mapping) TPS.
diện được thành phần có khả năng cải thiện. 2 Hệ thống kéo Tối thiểu hóa lãng phí do tồn Sử dụng phương pháp sản (Pull System) kho và sản xuất thừa. Hệ xuất khi có nhu cầu kéo từ thống có thể loại bỏ nhu cầu phía khách hàng, công đoạn tồn kho vật lý bằng cách dựa trước cung cấp vừa đủ và kịp vào hệ thống Kanban để xác thời cho công đoạn sau khi có định khi nhu cầu về sản yêu cầu thông qua hệ thống phẩm được yêu cầu. 6 3 Tiêu chuẩn hóa Đảm bảo tất cả các công Các tiêu chuẩn về công việc công việc nhân thực hiện nhiệm vụ với các thao tác cần thực hiện, (Standardizatio theo cùng một cách mà tiêu xác định thời gian cho các n) chuẩn đã đề ra vì vậy sẽ thao tác được tạo thành một giảm được sự sai sót do tài liệu cụ thể, rõ ràng và phân phương pháp làm việc.
phối, truyền đạt tài liệu sản xuất này tới người công nhân. 4 Chuẩn bị nhanh Giảm thời gian tổng thể Sử dụng các phương pháp, (Quick Change trong quy trình sản xuất ra công cụ nhằm giảm thời gian Over) một sản phẩm. khi chuyển đổi từ sản phẩm này qua sản phẩm khác mà không tiêu tốn quá nhiều thời gian lãng phí. 5 Ngăn chặn sai Các biện pháp kiểm tra sản Thiết kế các thiết bị phát hiện sót (Poka Yoke) phẩm lỗi ở các công đoạn và loại bỏ những sai sót trong kiểm tra thì tốn kém chi phí quá trình sản xuất với mục hơn là kiểm tra và ngăn chặn tiêu là không có phế phẩm, sai sót ngay tại mỗi công hàng hư.
Công cụ này có chính là có mục đích phát hiện và loại bỏ sai sót ngay tại mỗi công đoạn. 6 Bảo trì năng Tạo ra sự chia sẻ trách Tổ chức các đội về TPM suất tổng thể nhiệm cho máy móc. Nó có nhằm gia tăng khả năng hoạt (Total tác dụng tăng việc cải thiện động của máy móc bằng các Productive năng suất như tăng thời gian hoạt động bảo trì máy móc Maintenance) hoạt động của máy móc, giảm và ngăn chặn những thời giảm thời gian chu kỳ và gian hỏng hóc máy móc. Việc loại bỏ lãng phí.
này nhấn mạnh tới việc trao quyền cho người vận hành máy móc duy trì tình trạng hoạt động của những thiết bị do mình quản lý. 7 Quản lý trực Làm cho tình trạng và điều Quản lý trực quan dùng nhiều quan (Visual kiện hiện tại của các quá ký hiệu, tín hiệu và công cụ Control) trình, hoạt động trong công kiểm soát khác nhau để quản ty đƣợc thể hiện một cách lý con người và quy trình. trực quan và rõ ràng, dễ Biển báo và đèn giao thông là dàng truy cập thông tin đó những ví dụ quen thuộc đối với tất cả mọi người. 8 Điều độ sản Giảm thời gian sản xuất và Một kế hoạch về sản xuất với xuất (Heijunka) tồn kho.
mục đích sản xuất nhiều lô nhỏ với nhiều các chủng loại 7 xen kẽ nhau trong cùng một quy trình. 9 Cải tiến liên tục Cải tiến các quy trình làm Sử dụng các biện pháp cải tiến (Kaizen) việc theo nhiều cách khác từng quá trình và hoạt động nhau. nhằm đạt tới được những giá trị cao hơn, giảm thời gian và thao tác thừa, nâng cao hiệu quả sản xuất của quy trình.2 CÂN BẰNG CHUYỀN (LINE BALANCE) 2.1 Định nghĩa cân bằng chuyền Một dây chuyền sản xuất công nghiệp khi quá trình sản xuất được phân bố thành dòng chảy và với nhiều trạm sản xuất được gọi là cân bằng khi thời gian hoạt động của các trạm như nhau, mọi người thực hiện khối lượng công việc như nhau và đáp ứng nhu cầu khách hàng. Cân bằng chuyền thường dựa trên nhu cầu khách hàng để xác định thời gian cho từng trạm và số trạm trên chuyền.
Một số giá trị cần tính toán trước khi thực hiện cân bằng chuyền: Cycle time: thời gian cần thiết để sản xuất ra 1 sản phẩm (hoặc bán thành phẩm) là thời gian mà cứ sau một khoảng thời gian này thì một sản phẩm được tạo ra. Là khoảng thời gian giữa 2 lần sản phẩm được hoàn thành và đi ra khỏi quy trình sản xuất. Cycle time được đo từ thực tế sản xuất, không lấy được kết quả từ tính toán. Takt time: thời gian cần thiết để sản xuất ra một sản phẩm theo yêu cầu khách hàng.
Vì được tính toán dựa theo nhu cầu khách hàng nên Takt time là mục tiêu và định hướng để vận hành sản xuất.