Nâng cao chất lượng sản phẩm ở quy trình cắt bằng phương pháp six sigma tại công ty tnhh sản xuất cơ khí glocom

Phương pháp Six Sigma đã trở thành một công cụ quan trọng trong việc nâng cao chất… 83 trang · Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh · 2024.

• Tác giả: Trần Nguyễn Diễm My
• Người hướng dẫn: ThS. Lý Đức Minh
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Nâng Cao Chất Lượng Sản Phẩm Bằng Phương Pháp Six Sigma Tại Công Ty Glocom
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2024
• Địa điểm: Tp. Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI MỞ ĐẦU
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT CƠ KHÍ GLOCOM
• 1.1. Giới thiệu Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM
• 1.2. Sứ mệnh và Ước mơ của Công ty
• 1.3. Sơ đồ và chức năng Cơ cấu tổ chức tại Công ty
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
• 2.1. Nội dung cơ bản về phương pháp Six Sigma
• 2.1.1. Khái niệm cơ bản của Six Sigma
• 2.1.2. Mức Six Sigma đo năng lực quá trình
• 2.2. Tổng quan về DMAIC
• 2.2.1. Định nghĩa DMAIC
• 2.3. Các loại lãng phí trong Lean
• 2.3.1. Lãng phí do thao tác (Motion)
• 2.3.2. Lãng phí do vận chuyển (Transportation)
• 2.3.3. Lãng phí do sản xuất thừa (Over-production)
• 2.3.4. Lãng phí do chờ đợi (Waiting)
• 2.3.5. Lãng phí do tồn kho (Inventory)
• 2.3.6. Lãng phí do gia công thừa (Over-processing)
• 2.3.7. Lãng phí do khuyết tật (Defects)
• 2.4. Liên kết công đoạn
• 2.4.1. Định nghĩa về liên kết công đoạn
• 2.4.2. Mục tiêu của liên kết công đoạn
• 2.4.3. Lợi ích của liên kết công đoạn
• 2.5. Một số công cụ quản lí và kiểm soát chất lượng
• 2.5.1. Phiếu kiểm soát (Check sheet)
• 2.5.4. Biểu đồ kiểm soát (Control Charts)
• 2.5.6. Phương pháp 5 tại sao (5 Whys)
• 2.6. Nền công nghiệp 4
• 2.7. Thiết kế bố cục (Layout design)
• 2.8. Biểu đồ giá trị (Value Stream Mapping – VSM)
• 2.9. Năng lực công đoạn (Cp, Cpk)
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG QUY TRÌNH GIA CÔNG TẠI CÔNG TY
• 3.1. Áp dụng phương pháp DMAIC phân tích thực trạng tại nhà máy của Công ty
• 3.2. Giai đoạn Xác định (D)
• 3.2.1. Hiện trạng tại khu vực sản xuất
• 3.2.2. Giải thích lưu đồ gia công
• 3.2.3. Thực trạng tại quy trình gia công cắt
• 3.3. Thiết lập mục tiêu
• 3.4. Giai đoạn Đo lường (M)
• 3.5. Giai đoạn phân tích (A)
• 3.5.1. Mô tả các vấn đề phát sinh tại AlS Block H10
• 3.5.4. Biểu đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping – VSM)
• 3.5.5. Biểu đồ nhân quả (C&E)
• 4. CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP CẢI TIẾN VÀ KIỂM SOÁT
• 4.1. Giai đoạn Cải tiến (I)
• 4.2. Giai đoạn Kiểm soát (C)
• DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Phương Pháp Six Sigma Trong Nâng Cao Chất Lượng Sản Phẩm

Phương pháp Six Sigma đã trở thành một công cụ quan trọng trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm tại nhiều công ty. Tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM, việc áp dụng phương pháp này không chỉ giúp cải thiện quy trình sản xuất mà còn tối ưu hóa hiệu suất làm việc. Six Sigma tập trung vào việc giảm thiểu biến động và lỗi trong quy trình sản xuất, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm đầu ra.

1.1. Khái Niệm Cơ Bản Về Six Sigma

Six Sigma là một phương pháp quản lý chất lượng nhằm giảm thiểu lỗi và cải tiến quy trình. Phương pháp này sử dụng các công cụ thống kê để phân tích và kiểm soát chất lượng sản phẩm.

1.2. Lợi Ích Của Six Sigma Đối Với Doanh Nghiệp

Việc áp dụng Six Sigma giúp doanh nghiệp giảm thiểu lãng phí, nâng cao hiệu suất sản xuất và cải thiện sự hài lòng của khách hàng. Điều này tạo ra lợi thế cạnh tranh bền vững cho công ty.

II. Thách Thức Trong Việc Nâng Cao Chất Lượng Sản Phẩm Tại GLOCOM

Công ty GLOCOM đang đối mặt với nhiều thách thức trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm. Những vấn đề như lãng phí trong quy trình sản xuất, sự không đồng nhất trong chất lượng sản phẩm và chi phí sản xuất cao đang ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động của công ty.

2.1. Vấn Đề Lãng Phí Trong Quy Trình Sản Xuất

Lãng phí trong quy trình sản xuất có thể đến từ nhiều nguồn khác nhau như thời gian chờ đợi, vận chuyển không cần thiết và sản xuất thừa. Điều này làm tăng chi phí và giảm hiệu quả sản xuất.

2.2. Sự Không Đồng Nhất Trong Chất Lượng Sản Phẩm

Sự không đồng nhất trong chất lượng sản phẩm có thể dẫn đến sự không hài lòng của khách hàng và ảnh hưởng đến uy tín của công ty. Việc kiểm soát chất lượng là rất cần thiết để đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn.

III. Phương Pháp DMAIC Trong Six Sigma Tại GLOCOM

Phương pháp DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) là một công cụ quan trọng trong Six Sigma giúp GLOCOM cải tiến quy trình sản xuất. Mỗi giai đoạn của DMAIC đều có vai trò quan trọng trong việc xác định và giải quyết các vấn đề chất lượng.

3.1. Giai Đoạn Xác Định Define

Giai đoạn này tập trung vào việc xác định vấn đề và mục tiêu cần đạt được. Việc xác định rõ ràng các yêu cầu của khách hàng là rất quan trọng để định hướng cải tiến.

3.2. Giai Đoạn Đo Lường Measure

Trong giai đoạn đo lường, các chỉ số chất lượng được thu thập và phân tích để đánh giá hiệu suất hiện tại của quy trình. Điều này giúp xác định các điểm cần cải tiến.

3.3. Giai Đoạn Phân Tích Analyze

Giai đoạn phân tích giúp xác định nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề chất lượng. Sử dụng các công cụ như biểu đồ xương cá và phân tích dữ liệu để tìm ra các yếu tố ảnh hưởng.

IV. Giải Pháp Cải Tiến Chất Lượng Sản Phẩm Tại GLOCOM

Dựa trên kết quả phân tích từ phương pháp DMAIC, GLOCOM đã đề xuất nhiều giải pháp cải tiến nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm. Những giải pháp này không chỉ giúp giảm thiểu lỗi mà còn tối ưu hóa quy trình sản xuất.

4.1. Cải Tiến Quy Trình Sản Xuất

Cải tiến quy trình sản xuất thông qua việc áp dụng công nghệ mới và tự động hóa giúp giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu suất làm việc.

4.2. Đào Tạo Nhân Viên Về Six Sigma

Đào tạo nhân viên về phương pháp Six Sigma giúp nâng cao nhận thức và kỹ năng trong việc kiểm soát chất lượng. Nhân viên được trang bị kiến thức cần thiết để thực hiện các cải tiến hiệu quả.

V. Kết Quả Đạt Được Sau Khi Áp Dụng Six Sigma Tại GLOCOM

Sau khi áp dụng phương pháp Six Sigma, GLOCOM đã ghi nhận nhiều kết quả tích cực trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm. Tỷ lệ lỗi giảm đáng kể và sự hài lòng của khách hàng tăng lên rõ rệt.

5.1. Tỷ Lệ Lỗi Giảm Đáng Kể

Tỷ lệ lỗi trong sản phẩm đã giảm xuống dưới mức 1%, cho thấy hiệu quả của các biện pháp cải tiến đã được thực hiện.

5.2. Sự Hài Lòng Của Khách Hàng Tăng Lên

Khách hàng đã phản hồi tích cực về chất lượng sản phẩm, điều này không chỉ giúp GLOCOM giữ chân khách hàng mà còn thu hút thêm nhiều khách hàng mới.

VI. Tương Lai Của Six Sigma Tại Công Ty GLOCOM

Với những thành công đạt được từ việc áp dụng Six Sigma, GLOCOM sẽ tiếp tục đầu tư vào phương pháp này để duy trì và nâng cao chất lượng sản phẩm trong tương lai. Công ty sẽ mở rộng áp dụng các công cụ và kỹ thuật mới để cải tiến quy trình sản xuất.

6.1. Định Hướng Phát Triển Bền Vững

GLOCOM sẽ tập trung vào việc phát triển bền vững thông qua việc cải tiến quy trình và nâng cao chất lượng sản phẩm, từ đó tạo ra giá trị lâu dài cho khách hàng.

6.2. Nghiên Cứu Và Phát Triển Công Nghệ Mới

Công ty sẽ tiếp tục nghiên cứu và phát triển các công nghệ mới nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao hiệu quả công việc.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Khóa luận tốt nghiệp "Nâng cao chất lượng sản phẩm ở quy trình cắt bằng phương pháp Six Sigma tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM" do sinh viên Trần Nguyễn Diễm My thực hiện dưới sự hướng dẫn của ThS. Lý Đức Minh (ngành Quản lý Công nghiệp, Khoa Kinh tế, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, hoàn thành vào tháng 6 năm 2024). Nghiên cứu thuộc loại hình ứng dụng cải tiến quy trình sản xuất cơ khí thông qua các công cụ quản lý chất lượng và thống kê kỹ thuật.

Bối cảnh nghiên cứu xuất phát từ thực tế cạnh tranh gia tăng trong ngành gia công cơ khí tại Việt Nam, đòi hỏi các doanh nghiệp phải nâng cao năng suất, cắt giảm chi phí và kiểm soát chất lượng sản phẩm. Tại Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM, việc tối ưu hóa quy trình gia công chi tiết Block H10 (sản phẩm pin) là ưu tiên hàng đầu. Trước khi thực hiện đề tài, dây chuyền gia công cắt được bố trí theo hình chữ U gồm 6 máy bán tự động công nghệ 3.0. Công đoạn phân chia và cấp phôi phụ thuộc hoàn toàn vào thao tác thủ công của một công nhân đứng máy A-1063. Người này phải di chuyển liên tục qua lại giữa các máy cắt để tiếp phôi thanh (chiều dài 2 mét) đến các máy tiếp theo, làm phát sinh lãng phí thao tác, lãng phí vận chuyển và thời gian máy ngừng chờ đợi. Nhằm khắc phục tình trạng này, doanh nghiệp đã trang bị chuyền cấp phôi tự động ALS (Auto Logistics System) nhằm giảm bớt một nhân công vận chuyển. Tuy nhiên, khi vận hành hệ thống ALS, dây chuyền lại phát sinh hai vấn đề nghiêm trọng: chất lượng các khối phôi cắt không đạt tiêu chuẩn và tính cấp phôi không ổn định, khiến hiệu quả vận hành của ALS đạt mức thấp.

Nhiệm vụ và mục tiêu nghiên cứu của đề tài được tác giả xác lập cụ thể như sau:

1. Tìm hiểu nguyên nhân và phân tích thực trạng tại quy trình cắt tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM.
2. Áp dụng các công cụ và kỹ thuật của Six Sigma nhằm giảm sự biến thiên và giảm thiểu các dạng lỗi phát sinh trên sản phẩm (thiết lập chỉ tiêu cụ thể: giảm 100% tỷ lệ lỗi công đoạn về kích thước và giảm 88% tỷ lệ lỗi vật liệu thừa).
3. Đề xuất và triển khai các biện pháp cải tiến nhằm nâng cao hiệu suất và chất lượng sản phẩm, loại bỏ sự phụ thuộc vào kỹ năng thao tác thủ công của người lao động bằng việc chuyển đổi sang công nghệ tự động hóa 4.0.
4. Xác định tiềm năng phát triển và định hướng nghiên cứu tiếp theo cho công ty.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Quy trình gia công cắt chi tiết Block H10 tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM; hoạt động chuyển đổi quy trình từ công nghệ bán tự động 3.0 sang hoạt động tự động hóa theo định hướng công nghệ 4.0.
• Phạm vi nghiên cứu: Công đoạn cắt và dây chuyền sản xuất sản phẩm pin tại xưởng sản xuất của Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết của đề tài dựa trên hệ phương pháp Lean Six Sigma (LSS) với chu trình chuẩn DMAIC (Xác định – Đo lường – Phân tích – Cải tiến – Kiểm soát):

• Khái niệm và cấp độ Six Sigma: Sử dụng độ lệch chuẩn để đo năng lực quá trình, hướng tới mục tiêu 3,4 lỗi trên một triệu cơ hội (DPMO - Defects Per Million Opportunities).
• Nhận diện 7 dạng lãng phí trong Lean: Lãng phí thao tác (Motion), lãng phí vận chuyển (Transportation), lãng phí sản xuất thừa (Over-production), lãng phí chờ đợi (Waiting), lãng phí tồn kho (Inventory), lãng phí gia công thừa (Over-processing), và lãng phí do khuyết tật (Defects).
• Lý thuyết liên kết công đoạn: Phân tích 4 hình thức liên kết gồm liên kết cơ khí, liên kết điện, liên kết điện tử và liên kết quản lý nhằm đảm bảo tính đồng bộ, giảm thời gian gián đoạn và hạn chế phế phẩm.
• Các công cụ quản lý và kiểm soát chất lượng thống kê (SPC): Phiếu kiểm soát (Check sheet), biểu đồ kiểm soát Shewhart (Control Charts), biểu đồ phân bố tần số (Histogram), biểu đồ Pareto (nguyên lý 80/20), sơ đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram / Ishikawa) theo tiếp cận 5M1E (Con người, Máy móc, Vật liệu, Phương pháp, Đo lường, Môi trường), kỹ thuật phân tích 5 Tại sao (5 Whys).
• Công cụ Lean chuyên sâu: Biểu đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping - VSM) phân tích dòng thông tin và nguyên vật liệu trạng thái hiện tại và trạng thái tương lai; lưu đồ kết hợp người và máy (Machine - Man Chart).
• Năng lực công đoạn: Đánh giá khả năng đáp ứng giới hạn kỹ thuật của quy trình thông qua hai chỉ số $C_p$ và $C_{pk}$ với ngưỡng mục tiêu tối thiểu là 1,33.
• Cơ sở kỹ thuật công nghiệp 4.0: Ứng dụng Internet vạn vật (IoT), hệ thống không gian mạng thực - ảo (CPS), hệ thống cấp phôi tự động (Bar Feeder) và thiết kế mặt bằng sản xuất (Layout design).

Phương pháp nghiên cứu thực tế được thực hiện bằng cách kết hợp định tính và định lượng:

• Phương pháp định lượng: Thu thập số liệu sơ cấp trực tiếp tại chuyền cắt thông qua lập phiếu khảo sát và theo dõi 500 sản phẩm gia công tại máy A-1063 theo các mốc ngày, tuần và tháng; xử lý thống kê, vẽ biểu đồ kiểm soát và đánh giá năng lực công đoạn bằng phần mềm Microsoft Excel và Minitab 18.0.
• Phương pháp định qualitative (định tính): Sử dụng dữ liệu thứ cấp từ các báo cáo kiểm soát chất lượng nội bộ của phòng QA; quan sát hiện trường kết hợp ghi hình video quy trình thao tác của công nhân và máy móc để lập lưu đồ Machine - Man; tổ chức nhóm phân tích nguyên nhân gốc rễ bằng sơ đồ xương cá và biểu đồ trọng số hệ thống.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM

Chương 1 trình bày tổng quan về doanh nghiệp khảo sát. Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM được thành lập năm 2016, có trụ sở tại 15A Khu Đô Thị Khang Linh, Đường 2/9, Phường 10, Thành phố Vũng Tàu. Doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực sản xuất, gia công cơ khí chính xác và phân phối ủy quyền thiết bị kỹ thuật, đạt tốc độ tăng trưởng 110% so với năm 2021 và áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015.

Cơ cấu tổ chức của công ty bao gồm: Chủ tịch, Phó Chủ tịch phụ trách sản xuất và chiến lược, Trưởng bộ phận đảm bảo chất lượng kiêm đại diện ISO (QA General MG & ISO Agent), Giám đốc nhà máy điều hành sản xuất và bảo trì, cùng các cấp Quản lý phòng ban (Thu mua - Hậu cần, Hành chính, Kế toán). Quy trình sản xuất tổng thể tại nhà máy đối với chi tiết gia công bao gồm các bước: gia công thô (cắt gọt nguyên liệu) -> xử lý nhiệt (nung phôi sau cắt) -> mài đường kính ngoài -> kiểm tra chất lượng -> đóng gói xuất xưởng (nếu đạt) hoặc phân loại xử lý sửa chữa kích thước (nếu phát sinh lỗi dài/ngắn).

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 2 hệ thống hóa cơ sở lý luận phục vụ việc triển khai đề tài. Tác giả phân tích cấu trúc của mô hình DMAIC qua từng bước cụ thể, đồng thời đối chiếu các công cụ kỹ thuật áp dụng cho từng giai đoạn:

• Giai đoạn Xác định (Define): Sử dụng mô hình SIPOC, bảng phân tích Hiện trạng/Bản đồ dòng giá trị hiện tại, sơ đồ xu hướng, sơ đồ Gantt và phân tích các bên liên quan.
• Giai đoạn Đo lường (Measure): Xây dựng kế hoạch thu thập dữ liệu, phân tích hệ thống đo lường, thiết lập đường cơ sở và đo lường năng lực quá trình ($C_p, C_{pk}$).
• Giai đoạn Phân tích (Analyze): Kỹ thuật 5 Whys, kiểm định giả thuyết thống kê, biểu đồ nhân quả 5M1E.
• Giai đoạn Cải tiến (Improve): Thiết kế thực nghiệm, lập bản đồ dòng giá trị tương lai nhằm loại bỏ thao tác không tạo ra giá trị gia tăng.
• Giai đoạn Kiểm soát (Control): Lập kế hoạch kiểm soát quy trình (Control Plan), sơ đồ quy trình hành vi, đánh giá chi phí chất lượng và kiểm toán quy trình.

Nội dung chương cũng trình bày bản chất của 7 loại lãng phí trong sản xuất theo triết lý Lean, cơ chế liên kết 4 thành phần trong hệ thống công nghiệp và công thức xác định chỉ số năng lực công đoạn $C_p$, $C_{pk}$ dựa trên các giới hạn đặc tính kỹ thuật (USL, LSL) và độ lệch chuẩn ($\sigma$).

Chương 3: Thực trạng quy trình gia công tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM

Chương 3 tập trung vào ba giai đoạn đầu tiên của chu trình DMAIC (D - M - A) tại công đoạn cắt sản phẩm Block H10:

1. Giai đoạn Xác định (D): Khảo sát hiện trạng cho thấy khu vực cắt gồm 6 máy bán tự động bố trí theo layout chữ U. Bảng thông tin máy cắt được ghi nhận:

STT	Tên máy	Chức năng	Đường di chuyển nhận diện	Đặc tính vận hành
1	A-1063	Cắt chia kích thước nguyên liệu	Vị trí trung tâm cấp phôi	Đo và phân chia thanh phôi 2m
2	A-2209	Đo và cắt phôi	Đường màu xanh dương	Bán tự động (công nghệ 3.0)
3	A-2210	Đo và cắt phôi	Đường màu xanh lá	Bán tự động (công nghệ 3.0)
4	A-2045	Đo và cắt phôi	Đường màu vàng	Bán tự động (công nghệ 3.0)
5	A-2086	Đo và cắt phôi	Đường màu đỏ	Bán tự động (công nghệ 3.0)
6	A-2087	Đo và cắt phôi	Đường màu hồng	Bán tự động (công nghệ 3.0)

Phân tích lưu đồ Machine - Man qua video ghi nhận công nhân máy A-1063 phải lấy phôi tại bàn chia, đi bộ mang phôi tới máy A-2209, quay trở lại bàn lấy tiếp mang tới máy A-2210, và lặp lại liên tục tới máy A-2087. Thao tác này tạo ra thời gian chờ không tạo ra giá trị, khiến các máy cắt bị gián đoạn hoạt động. Việc công ty đưa chuyền tự động ALS vào vận hành nhằm cắt giảm nhân công này đã làm bộc lộ lỗi chất lượng phôi và tính cấp phôi không ổn định. Mục tiêu dự án được thiết lập: giảm tỷ lệ lỗi công đoạn (Lỗi 1, 2, 3) từ 1% xuống 0% (giảm 100%), và giảm tỷ lệ lỗi vật liệu thừa (Lỗi 4) từ 4,8% xuống 0,6% (giảm 88%).

2. Giai đoạn Đo lường (M): Tác giả tiến hành điều tra mẫu kiểm tra $n = 500$ sản phẩm tại máy cắt A-1063 về thông số kích thước chiều dài $L$. Thông số kiểm soát chuẩn gồm: giá trị trung bình mục tiêu $\bar{X} = 21$, giới hạn kiểm soát trên (UCL) là 21,2 và giới hạn kiểm soát dưới (LCL) là 20,8. Kết quả trên biểu đồ kiểm soát (Control Chart) chỉ ra các điểm mất ổn định vượt ngoài giới hạn kiểm soát:

• Sản phẩm thứ 85 đến 90: Xuất hiện lỗi thứ 1 (kích thước chiều dài $L$ không ổn định).
• Sản phẩm thứ 380 đến 390: Xuất hiện lỗi thứ 2 (khối Block bị xéo).
• Sản phẩm thứ 337 đến 340: Xuất hiện lỗi thứ 3 (sản phẩm cắt không đứt).
• Sản phẩm thứ 127–141, 255–270 và 393–400: Xuất hiện lỗi thứ 4 (phát sinh vật liệu thừa).

3. Giai đoạn Phân tích (A): Số liệu phân loại khuyết tật từ mẫu $n = 500$ sản phẩm cho thấy:

• Nhóm lỗi chất lượng Block xấu: Gồm lỗi chiều dài phôi $L-$ (thanh ngắn, dài không đồng đều) và khối bị xéo do công nhân gá đặt phôi vào máy bằng tay không chuẩn xác. Tỷ lệ lỗi ghi nhận là 2 sản phẩm trên 500 mẫu, chiếm 0,4%.
• Nhóm lỗi cung cấp không ổn định: Gồm lỗi vật liệu cắt không đứt (ghi nhận 3 sản phẩm trên 500 mẫu, chiếm 0,6%) và lỗi vật liệu thừa do cơ cấu máy bị hỏng, kẹt (ghi nhận 24 sản phẩm trên 500 mẫu, chiếm 4,8%). Tổng tỷ lệ các lỗi công đoạn (Lỗi 1, 2, 3) là 1,0% (0,4% + 0,6%), trong khi lỗi vật liệu thừa chiếm 4,8%. Tác giả lập biểu đồ nhân quả (Ishikawa) và ma trận trọng số đánh giá nguyên nhân gốc rễ, xác định các điểm nghẽn chính nằm ở: cơ cấu kẹp phôi thủ công bằng êto thiếu đồng đều, độ cứng vững trục cắt bị rơ, việc kiểm soát phôi phụ thuộc vào quan sát bằng mắt thường của công nhân, và thiếu hệ thống cấp phôi tự động liên tục.

Chương 4: Đề xuất giải pháp cải tiến và kiểm soát

Chương 4 hoàn thiện hai giai đoạn cuối của quy trình DMAIC (I - C):

1. Giai đoạn Cải tiến (I):

• Cải tiến cơ cấu kẹp: Chuyển đổi từ cơ cấu êto kẹp vật liệu thủ công bằng tay sang hệ thống êto kẹp tự động được thiết kế chuyên biệt, loại bỏ sự phụ thuộc vào lực siết và vị trí gá của công nhân.
• Khắc phục độ cứng vững cơ khí: Hiệu chỉnh, phục hồi và gia cố độ cứng vững của trục cắt, xử lý triệt để hiện tượng rơ trục gây rung động trong quá trình dao cắt tiếp xúc với phôi thép.
• Kiểm soát cấp phôi tự động bằng cảm biến: Thay thế phương thức công nhân kiểm soát vị trí phôi bằng mắt thường bằng hệ thống cảm biến (sensor) tự động nhận diện vị trí và hành trình phôi.
• Tích hợp hệ thống cấp phôi tự động Bar Feeder: Lắp đặt thiết bị Bar Feeder kết hợp đồng bộ với chuyền ALS, biến dây chuyền cắt từ dạng bán tự động 3.0 thành cụm làm việc tự động hóa theo chuẩn công nghệ 4.0.
• Xây dựng bản đồ dòng giá trị tương lai (Future State VSM): Tối ưu hóa chuỗi vận hành, loại bỏ hoàn toàn các quãng đường đi bộ đưa phôi thủ công của nhân công máy A-1063.

2. Giai đoạn Kiểm soát (C):

• Thiết lập quy trình vận hành tiêu chuẩn (SOP) mới cho công đoạn cắt có tích hợp ALS và Bar Feeder.
• Sử dụng biểu đồ kiểm soát kích thước $L$ sau cải tiến để theo dõi biến động quá trình theo thời gian thực.
• Đánh giá lại năng lực công đoạn qua biểu đồ Histogram: xác nhận kích thước thành phẩm phôi cắt hội tụ quanh giá trị trung tâm 21, nằm hoàn toàn trong dải dung sai cho phép từ 20,8 đến 21,2.
• Triển khai kế hoạch bảo trì phòng ngừa định kỳ cho hệ thống cơ cấu kẹp, cảm biến và trục cắt nhằm duy trì trạng thái ổn định lâu dài.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu đạt được các kết quả định lượng cụ thể dựa trên việc đối chiếu số liệu trước và sau cải tiến:

Nhóm chỉ tiêu	Hiện trạng trước cải tiến (Mẫu n = 500)	Mục tiêu đề ra	Kết quả thực tế sau cải tiến
Tỷ lệ lỗi công đoạn (Lỗi 1, 2, 3: Kích thước L không ổn định, Khối xéo, Cắt không đứt)	1,0% (5/500 sản phẩm)	Giảm 100% (về 0%)	0% (Triệt tiêu hoàn toàn các lỗi kích thước và cắt không đứt)
Tỷ lệ lỗi vật liệu thừa (Lỗi 4)	4,8% (24/500 sản phẩm)	Giảm 88% (xuống 0,6%)	Đạt mức $\le 0,6%$
Năng lực công đoạn kiểm soát kích thước L	Mất ổn định (vượt dải UCL 21,2 và LCL 20,8 tại nhiều điểm)	Nằm hoàn toàn trong giới hạn kiểm soát	Đạt độ ổn định thống kê, dữ liệu phân bố chuẩn tập trung quanh mốc 21
Phương thức cấp phôi và kiểm soát	Thủ công (1 công nhân đi bộ cấp phôi, kiểm tra bằng mắt)	Tự động hóa qua hệ thống ALS	Cấp phôi tự động bằng Bar Feeder và nhận diện phôi bằng sensor

Các giải pháp kỹ thuật do tác giả đề xuất và triển khai:

• Thay thế hoàn toàn cụm êto kẹp thủ công bằng cơ cấu kẹp tự động chuẩn hóa.
• Khắc phục triệt để tình trạng rơ trục cắt, đảm bảo độ cứng vững của máy trong suốt chu kỳ gia công.
• Tích hợp hệ thống cảm biến (sensor) nhận diện phôi và hệ thống cấp phôi tự động Bar Feeder vào chuyền ALS.
• Cắt giảm vị trí nhân công đưa phôi thủ công tại máy A-1063, loại bỏ hoàn toàn lãng phí di chuyển giữa 5 máy cắt còn lại, mang lại hiệu quả về chi phí sản xuất và giảm phế phẩm nguyên vật liệu.

Đóng góp của đề tài: Khóa luận đã giải quyết bài toán nghẽn kỹ thuật cục bộ tại doanh nghiệp: chỉ ra nguyên nhân gốc rễ khiến việc đưa hệ thống tự động ALS vào vận hành ban đầu không đạt hiệu quả là do sự biến động từ khâu gá đặt thủ công và độ rơ cơ khí. Đề tài cung cấp giải pháp tích hợp giữa công cụ quản lý chất lượng Lean Six Sigma (chu trình DMAIC, SPC, 5M1E) với cải tiến phần cứng cơ khí (êto, trục cắt) và tự động hóa (sensor, Bar Feeder).

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của nghiên cứu:

• Phạm vi nghiên cứu chỉ giới hạn trong phạm vi công đoạn cắt của dây chuyền gia công chi tiết Block H10 (sản phẩm pin) tại Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM, chưa mở rộng phân tích các công đoạn kế tiếp như xử lý nhiệt hoặc mài đường kính ngoài.
• Dữ liệu khảo sát đo lường ban đầu tập trung trên mẫu điều tra gồm 500 sản phẩm tại máy cắt A-1063 trong một khung thời gian nhất định.

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

• Tiếp tục tối ưu hóa và tự động hóa toàn diện các công đoạn gia công còn lại trong dây chuyền sản xuất chi tiết Block H10, đảm bảo tính liên kết đồng bộ khép kín từ khâu gia công thô đến xử lý nhiệt và mài hoàn thiện.
• Mở rộng ứng dụng mô hình DMAIC và hệ thống cảm biến kết nối IoT cho các dây chuyền gia công cơ khí khác tại nhà máy GLOCOM nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh tổng thể của doanh nghiệp.

Giá trị tham khảo

Khóa luận có giá trị tham khảo thiết thực cho các đối tượng:

• Sinh viên và học viên chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp và Cơ khí chế tạo máy: Tài liệu cung cấp ví dụ ứng dụng mô hình DMAIC giải quyết một bài toán chất lượng cụ thể tại nhà máy cơ khí, minh họa cách kết hợp giữa công cụ thống kê (Minitab, Control Chart, Histogram, $C_p, C_{pk}$) với xử lý cơ cấu thiết bị thực tế.
• Kỹ sư sản xuất, cán bộ quản lý chất lượng (QA/QC) tại các nhà máy cơ khí vừa và nhỏ: Có thể tham khảo phương pháp nhận diện lãng phí thao tác thông qua lưu đồ Machine - Man và phương án xử lý hiện tượng lỗi sản phẩm khi tích hợp hệ thống cấp phôi tự động (ALS, Bar Feeder) vào cụm máy công nghệ cũ.
• Phần đáng tham khảo nhất: Giai đoạn Phân tích (A) và Giai đoạn Cải tiến (I) ở Chương 3 và Chương 4, với các giải pháp kỹ thuật cụ thể về êto kẹp, bù rơ trục cắt và bố trí cảm biến vị trí phôi.

Câu hỏi thường gặp

1. Dây chuyền cắt sản phẩm Block H10 tại GLOCOM trước cải tiến được bố trí như thế nào và có nhược điểm gì? Dây chuyền được bố trí theo hình chữ U gồm 6 máy bán tự động công nghệ 3.0. Trong đó, máy A-1063 thực hiện chia phôi và 5 máy còn lại (A-2209, A-2210, A-2045, A-2086, A-2087) thực hiện cắt đoạn. Nhược điểm lớn nhất là toàn bộ việc đưa phôi phụ thuộc vào một công nhân đi bộ qua lại giữa các máy, tạo ra lãng phí thao tác, vận chuyển và làm máy dừng chờ.

2. Bốn dạng lỗi kỹ thuật chính phát sinh khi vận hành chuyền phôi tự động ALS là gì? Bốn dạng lỗi được ghi nhận gồm:

• Lỗi 1: Kích thước chiều dài khối $L$ không ổn định ($L-$ thanh ngắn, thanh dài).
• Lỗi 2: Khối Block bị xéo.
• Lỗi 3: Sản phẩm bị cắt không đứt.
• Lỗi 4: Xuất hiện vật liệu thừa do phôi kẹt hoặc máy hỏng hóc.

3. Kết quả điều tra mẫu 500 sản phẩm tại máy cắt A-1063 ghi nhận tỷ lệ lỗi cụ thể ra sao? Trong 500 sản phẩm khảo sát: có 2 sản phẩm bị lỗi kích thước $L-$ và khối xéo (chiếm 0,4%); 3 sản phẩm bị lỗi cắt không đứt (chiếm 0,6%); và 24 sản phẩm bị lỗi vật liệu thừa (chiếm 4,8%). Tổng nhóm lỗi 1, 2, 3 chiếm 1,0% và lỗi 4 chiếm 4,8%.

4. Các giải pháp kỹ thuật chính được tác giả triển khai trong giai đoạn Cải tiến (I) gồm những gì? Tác giả đã triển khai đồng bộ 4 giải pháp:

• Thay cơ cấu êto kẹp thủ công bằng êto tự động.
• Hiệu chỉnh, xử lý triệt để độ rơ và độ cứng vững của trục cắt.
• Thay thế việc kiểm tra phôi bằng mắt thường bằng cảm biến (sensor) tự động.
• Lắp đặt hệ thống cấp phôi tự động Bar Feeder tích hợp vào chuyền ALS để tự động hóa toàn diện quá trình cấp nguyên liệu.

5. Mục tiêu giảm lỗi của dự án được đặt ra như thế nào so với hiện trạng ban đầu? Dự án đặt mục tiêu giảm 100% tỷ lệ lỗi công đoạn (Lỗi 1, 2, 3) từ mức 1% xuống 0%, và giảm 88% tỷ lệ lỗi vật liệu thừa (Lỗi 4) từ mức 4,8% xuống còn 0,6%.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Trần Nguyễn Diễm My đã giải quyết thành công bài toán mất ổn định chất lượng và lãng phí thao tác tại công đoạn cắt sản phẩm Block H10 của Công ty TNHH sản xuất cơ khí GLOCOM. Bằng việc vận dụng quy trình 5 bước DMAIC của Six Sigma kết hợp với phần mềm thống kê Minitab, tác giả đã lượng hóa chính xác các dạng khuyết tật từ mẫu khảo sát 500 sản phẩm và truy xuất đúng nguyên nhân cốt lõi do cơ cấu gá kẹp, độ rơ trục cắt và kiểm soát phôi thủ công. Việc triển khai đồng bộ cơ cấu êto mới, gia cố trục cắt, bổ sung cảm biến vị trí và tích hợp thiết bị Bar Feeder trên chuyền ALS đã đưa tỷ lệ lỗi công đoạn về 0% và giảm tỷ lệ vật liệu thừa xuống mức dưới 0,6%. Công trình là tài liệu ứng dụng điển hình về việc kết hợp giữa phương pháp luận kiểm soát chất lượng Lean Six Sigma với giải pháp kỹ thuật tự động hóa trong ngành sản xuất cơ khí chính xác.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT CƠ KHÍ GLOCOM 1.1 Giới thiệu Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM là một đơn vị chuyên sản xuất và gia công các sản phẩm cơ khí, đã phát triển và được uỷ quyền phân phối cho nhiều thương hiệu khác nhau. GLOCOM đã trở thành một trong những công ty tư nhân hàng đầu trong lĩnh vực cung cấp sản phẩm và dịch vụ kỹ thuật chất lượng cao cho ngành cơ khí ở Việt Nam. Tốc độ tăng trưởng 110% so với năm 2021, chúng tôi cam kết với chất lượng sản phẩm và dịch vụ tốt nhất, GLOCOM là những gì bạn cần ở một nhà cung cấp chất lượng cao cho ngành Cơ Khí. - Tên công ty: Công ty TNHH sản xuất Cơ khí GLOCOM - Năm thành lập: GLOCOM được thành lập vào năm 2016, với mục tiêu trở thành một trong những đơn vị hàng đầu trong ngành công nghiệp cơ khí.

- Lĩnh vực hoạt động: GLOCOM hoạt động chủ yếu trong lĩnh vực sản xuất và gia công cơ khí. - Địa chỉ: 15A Khu Đô Thị Khang Linh, Đường 2/9, Phường 10, Thành phố Vũng Tàu. - Logo công ty: Hình 1.1 Logo công ty (Nguồn: Phòng nhân sự công ty) Trang 14 Với phương châm “GLOCOM – người bạn đời của ngành sản xuất cơ khí”. Công ty luôn đặt uy tín lên hàng đầu, đây cũng coi là vũ khí cạnh trạnh và bảo vệ uy tín như bảo vệ danh dự của mình.

Để đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật cao, cũng như chất lượng đầu ra của sản phẩm, GLOCOM liên tục đầu tư vào máy móc, thiết bị hiện đại và nâng cao năng lực chuyên môn cũng như ban quản lý. Chúng tôi áp dụng Hệ thống quản lý chất lượng ISO cho toàn bộ công ty và sở hữu một đội ngũ nhân viên chất lượng cao, được đào tạo sâu rộng và có tinh thần trách nhiệm cao. GLOCOM không ngừng nỗ lực tìm kiếm, học hỏi và phân tích đánh giá trị trường để mang đến cho khách hàng những sản phẩm và dịch vụ tốt nhất.2 Sứ mệnh và Ước mơ của Công ty Trở thành là một trong những nhà cung cấp các thiết bị Cơ khí hàng đầu không chỉ ở Việt Nam mà còn ở trong các khu vực là mục tiêu và sứ mệnh mà GLOCOM đặt ra. Chúng tôi đặt sự hài lòng của khách hàng với mục tiêu chất lượng sản phẩm là tiêu chí quan trọng nhất trong công cuộc xây dựng và phát triển Công ty.3 Sơ đồ và chức năng Cơ cấu tổ chức tại Công ty Hình 1.2 Cơ cấu tổ chức Công ty TNHH Cơ khí GLOCOM (Nguồn: Phòng nhân sự công ty) Chủ tịch: Là người chủ sở hữu công ty, quyết định mọi hoạt động, chức danh quyền lực nhất cũng như là người đại diện theo pháp luật của công ty.

Phó Chủ tịch: Phụ trách hoạt động sản xuất và thay mặt Chủ tịch trong việc xử lý và quyết định các công việc được giao. Ngoài việc được uỷ quyền, Phó Chủ tịch cũng chịu trách nhiệm hoạch định và thực hiện chiến lược sản xuất của công ty, cũng như đề ra mục tiêu và chính sách cho quản lý bộ phận. QA General: Còn được biết đến với tên đầy đủ là QA General MG & ISO Agent (Quality Manager), là người quản lý và đại diện lãnh đạo về kiểm soát chất lượng. Công ty luôn đặt chất lượng sản phẩm lên hàng đầu,vì vậy công ty đã đạt được chứng chỉ ISO Trang 16 2015.

QA General chịu trách nhiệm đảm bảo chất lượng sản phẩm, lập kế hoạch kiểm soát chất lượng và quản lý hệ thống quản lý chất lượng. Giám đốc nhà máy: Chịu trách nhiệm quan sát toàn bộ hoạt động sản xuất của nhà máy, lập kệ hoạch sản xuất và đảm bảo hoạt động sản xuất được tiến hành đúng tiến độ. Đồng thời, Giám đốc nhà máy cũng tham gia vào việc đảm bảo chất lượng sản phẩm và nâng cao năng suất lao động, cũng như quản lý máy móc, hỗ trợ bảo trì và đào tạo về chuyên môn cho nhân viên cấp dưới. Quản lý cấp cao: Quản lý cấp cao quản lý và chịu trách nhiệm liên quan đến các bộ phận khác nhau như: Phòng Thu mua và Hậu cần, Bộ phận Hành chính và Phòng kế toán.

Các quản lý có trách nhiệm xác định và phẩn bổ nguồn lực phù hợp để đạt được những mục tiêu đề ra cho doanh nghiệp. Trang 17 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Nội dung cơ bản về phương pháp Six Sigma 2.1 Khái niệm cơ bản của Six Sigma Bob Galvin, Giám đốc điều hành hãng Motorola định nghĩa Six Sigma như sau: “Six Sigma là một phương pháp khoa học tập trung vào việc thực hiện một cách phù hợp và có hiệu quả các kỹ thuật và các nguyên tắc quản lý chất lượng đã được thừa nhận. Tổng hợp các yếu tố có ảnh hưởng đến kết quả công việc, Six Sigma tập trung vào việc làm thế nào để thực hiện công việc mà không (hay gần như không) có sai lỗi hay khuyết tật”. Theo Hiệp hội Chất lượng Mỹ (AQC) có định nghĩa khác: “Six Sigma là một hệ thống linh hoạt và toàn diện để thực hiện, duy trì và tối đa hoá sự thành công trong kinh doanh.

Six Sigma là hệ thống được tiến hành bởi sự hiểu biết kỹ lưỡng về các nhu cầu của khách hàng, sử dụng các cơ sở lập luận, số liệu, các phân tích thống kê và chú trọng vào quản lý, cải tiến, thiết kế lại các quá trình kinh doanh”. Ngoài ra, Six Sigma không phải là một hệ thống quản lý chất lượng như ISO-9001 hay là một hệ thống chứng nhận chất lượng, mà là một hệ phương pháp giúp giảm thiểu khuyết tật dựa vào việc cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giảm thiểu tỉ lệ sai sót hay khuyết tật đến mức 3-4 lỗi trên một triệu khả năng gây lỗi bằng cách xác định và loại trừ các nguồn tạo nên dao động trong các quy trình kinh doanh (Frank T.Anbari & Young Hoon Kwà, 2004).2 Mức Six Sigma đo năng lực quá trình Theo Lý Bá Toàn (2018), “Sigma” có nghĩa là độ lệch chuẩn trong thống kê, nên 6s đồng nghĩa với sáu đơn vị lệch chuẩn. Mức sigma dùng để chỉ số khuyết tật xảy ra trên một triệu cơ hội (DPMO – Defects Per Million Opportunitiess). Mục tiêu của 6s là chỉ có 3,4% lỗi trên một triệu khả năng gây lỗi.

Hiểu theo cách khác, điều này nói lên sự hoàn hảo đến mức 99,99966%. Mục đích của 6 Sigma là hướng tới sản phẩm không có khuyết tật. Hệ số Sigma sẽ được xác định dựa trên số khuyết tật xảy ra trên số khuyết tật xảy ra trên một triệu cơ hội, gọi tắt là DPMO (Defects Per Million Opportunities), điểm hài lòng của khách hàng (Customer Satisfaction Score – điểm CSAT), điểm quan trọng về Trang 18 chất lượng (Critical ti Quality – CTQ). Mục đích của Six Sigma là hướng tới sản phẩm không có khuyết tật.

Nếu đạt tới mức Six Sigma, tức là chỉ 3,4 khuyết tật có thể xảy ra trên một triệu cơ hội xảy ra khuyết tật.1 Các cấp độ của Sigma (Nguồn: Nguyễn Thuý Quỳnh Loan, 2022) 2.2 Tổng quan về DMAIC 2.1 Định nghĩa DMAIC Mô hình DMAIC thì rất giống với mô hình PDCA (Plan-Do-Check-Act) hoặc PDSA (Plan-Do-Study-Act) cái mà công ty có thể đang sử dụng. Yếu tố then chốt là ban quản lý phải cung cấp thời gian và nguồn lực cần thiết để hoàn thành từng giai đoạn trong nỗ lực cải tiến liên tục. Đây là yếu tố chính tạo nên sự khác biệt của Six Sigma so với các chương trình cải tiến chất lượng khác. Mô hình DMAIC là một quy trình khép kín loại bỏ các bước không hiệu quả, thường tập trung vào các phép đo mới và áp dụng công nghệ cho cải tiến liên tục.

Quá trình này bao gồm năm giai đoạn là Xác định (D) - Đo lường (M) - Phân tích (A) - Cải thiện (I) - Kiểm soát (C) (Hung & Sung, 2011).2 Hình minh hoạ về Define – Xác định (Nguồn: Nguyễn Tiến Thức, 2017) Trang 20 Bảng 2.2 Các công cụ hỗ trợ Giai đoạn Xác định Công cụ Mô tả Xác định (D – Define) SIPOC (nhà cung cấp – đầu vào – quy Công cụ để mô tả và hiểu quy trình một trình – đầu ra – khách hàng) cách rõ ràng. Nhà cung cấp có thể được hiểu là “nguồn đầu vào” hoặc “nhà cung cấp đầu vào”, và khách hàng có thể được biết là “người nhận đầu ra”. Phân tích – Không phân tích Công cụ để giúp xác định vấn đề. Thông thường, hiểu đâu là vấn đề sẽ giúp đội ngũ tập trung vào các lĩnh vực có vấn đề.

Phương pháp này giúp tiết kiệm được thời gian trong suốt quá trình giải quyết vấn đề. Thời gian Cộng cụ được sử dụng nhằm hiểu vấn đề thông qua hậu quả của sự việc Sơ đồ xu hướng Công cụ được sử dụng nhằm hiểu xu hướng quy trình (thích hợp và không thích hợp) từ lịch sử của dữ liễu. Sơ đồ vận hành Công cụ được sử dụng để hiểu Bản đồ hiện trạng Bảng đồ dòng giá trị thể hiện trạng thái của quy trình hiện tại Sơ đồ GANTT Sử trọng để quản lý lịch trình, nguồn, chi phí và rủi ro trong quản lý dự án. Phân tích nhà đầu tư Công cụ được sử dụng để hiểu ai là người có ảnh hưởng đến dự án và những người đưa ra sự phản đối với mức độ liên quan của họ đến dự án.3 Giai đoạn Đo lường (Nguồn: Nguyễn Tiến Thức, 2017) Bảng 2.3 Các công cụ hỗ trợ Giai đoạn Đo lường Công cụ Mô tả Đo lường (M – Measure) Kế hoạch thu thập dữ liệu Kế hoạch mô tả cái gì, tại sao, khi nào, ai và làm thế nào để thu thập dữ liệu.

Trước tiên là thu thập dữ liệu, có kê hoạch thu thập dữ liệu chi tiết sẽ giúp việc thu thập hiệu quả hơn. Phân tích hệ thống đo lường Phân tích mẫu của hệ thống (công cụ, phương pháp, con người, môi trường,…) Điểm chuẩn Bắt đầu với việc tạo ra giới hạn hiện taị cho quy trình Khả năng dự án Khả năng đáp ứng kỳ vọng đầu ra của dự án. Thường được thể hiện bởi các chỉ số Cp và Cpk (những chỉ số cao hơn và tốt hơn) (Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) Trang 22 2.4 Phân tích (A – Analysis) Hình 2.4 Giai đoạn Phân tích (Nguồn: Nguyễn Tiến Thức, 2017) Bảng 2.