Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí, đồ án môn học Chi tiết máy đóng vai trò then chốt trong việc hệ thống hóa kiến thức về tính toán cơ học, sức bền vật liệu và nguyên lý máy để thiết kế một hệ dẫn động cơ khí hoàn chỉnh. Đồ án "Thiết kế hộp giảm tốc hai cấp: Tính toán cơ khí" (Đề số 11) được thực hiện bởi sinh viên Nguyễn Tùng Lâm (Mã sinh viên: 21104900017, Lớp ĐHCD15A1) dưới sự hướng dẫn của giảng viên Lê Văn Tiến.

Đề tài tập trung giải quyết bài toán thiết kế trọn vẹn hệ thống dẫn động cơ khí cho hệ thống băng tải công nghiệp, với cấu trúc gồm động cơ điện, khớp nối đàn hồi, hộp giảm tốc hai cấp khai triển bánh răng trụ, bộ truyền đai dẹt ngoài và tang băng tải.

Hệ thống được xác định thực hiện theo các yêu cầu và thông số kỹ thuật cho trước:

  • Đường kính tang băng tải: $D = 300\text{ mm}$
  • Vận tốc băng tải: $v = 0,14\text{ m/s}$
  • Thời hạn phục vụ: $l = 5\text{ năm}$
  • Chế độ làm việc: 2 ca/ngày, 8 giờ/ca, 300 ngày/năm (tương đương tổng thời gian làm việc $T = 24.000\text{ giờ}$)
  • Đặc tính tải trọng: Làm việc va đập thấp
  • Góc nghiêng đường nối tâm của bộ truyền ngoài: $30^\circ$

Nhiệm vụ nghiên cứu và thiết kế bao gồm:

  1. Xác định công suất và số vòng quay của động cơ điện, phân phối tỷ số truyền cho toàn hệ thống và xác định mô-men xoắn trên các trục truyền động.
  2. Tính toán thiết kế chi tiết bộ truyền ngoài (bộ truyền đai dẹt).
  3. Tính toán thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốc (cấp nhanh bánh răng trụ răng nghiêng, cấp chậm bánh răng trụ).
  4. Tính toán thiết kế trục, kiểm nghiệm độ bền tĩnh và độ bền mỏi của trục, tính toán then và kiểm nghiệm mối ghép then.
  5. Lựa chọn và kiểm nghiệm ổ lăn cho ba trục truyền động, tính toán lựa chọn khớp nối trục đàn hồi.
  6. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc đúc, xác định các kích thước cấu tạo, các chi tiết phụ và đưa ra phương án bôi trơn, dung sai lắp ghép và điều chỉnh cụm máy.
  7. Thể hiện kết quả tính toán thông qua 01 bản vẽ lắp hộp giảm tốc khổ A0 và 01 bản vẽ chế tạo chi tiết khổ A3.

Phạm vi nghiên cứu giới hạn trong tính toán thiết kế cơ khí tĩnh học và động học cho hệ dẫn động cơ khí tải trọng va đập nhẹ, sử dụng các tiêu chuẩn kỹ thuật và bảng tra cơ khí công nghiệp hiện hành tại Việt Nam.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp thiết kế

Thiết kế hệ dẫn động cơ khí trong đồ án dựa trên nền tảng giáo trình tính toán chi tiết máy và tài liệu hướng dẫn thiết kế cơ khí chuyên ngành (tiêu biểu là tài liệu "Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí" của PGS. Trịnh Chất và TS. Lê Văn Uyển, cùng hệ thống Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1065-71).

Các phương pháp và công thức tính toán được áp dụng gồm:

  • Phương pháp cân bằng công suất và hiệu suất: Xác định hiệu suất tổng của hệ thống dựa trên hiệu suất từng cặp bộ truyền (ổ lăn $\eta_{ol} = 0,995$, khớp nối $\eta_k = 0,99$, bánh răng trụ răng thẳng $\eta_{brt} = 0,97$, bánh răng trụ răng nghiêng $\eta_{brc} = 0,97$, bộ truyền đai hở $\eta_đ = 0,95$) để tính công suất cần thiết trên trục động cơ $N_{ct}$.
  • Phương pháp tính toán động học: Tính số vòng quay trục công tác $n_{lv}$, sơ bộ tỷ số truyền chung $i_c$, từ đó phân phối tỷ số truyền tối ưu cho bộ truyền ngoài ($i_đ$) và các cấp bên trong hộp giảm tốc ($i_1, i_2$) nhằm đảm bảo kích thước hộp nhỏ gọn và điều kiện bôi trơn đồng đều.
  • Phương pháp tính toán độ bền mỏi và độ bền tiếp xúc theo lý thuyết Hertz: Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc $[\sigma]_{tx}$ và sức bền uốn $[\sigma]u$ của răng bánh răng dựa trên chu kỳ làm việc tương đương ($N{tđ}$), giới hạn mỏi tiếp xúc và mỏi uốn của vật liệu chế tạo phôi.
  • Phương pháp tính trục theo điều kiện bền mỏi và mô-men tương đương: Xác định sơ bộ đường kính trục theo mô-men xoắn thuần túy, lập sơ đồ tải trọng không gian, tính phản lực liên kết tại các gối đỡ, biểu đồ mô-men uốn phẳng $M_x, M_y$ và mô-men xoắn $T$, xác định mô-men tương đương để định kích thước từng đoạn trục.
  • Phương pháp tra bảng và chuẩn hóa kết cấu: Chuẩn hóa kích thước đường kính đai, mô-đun bánh răng, đường kính then, ổ lăn và các phần tử đúc theo các bảng tiêu chuẩn kỹ thuật ngành cơ khí.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tính toán chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền và mô men xoắn trên các trục

Chương 1 thực hiện các bước tính toán động lực học ban đầu nhằm xác định các đại lượng cơ bản trên toàn bộ các trục của hệ thống.

  • Hiệu suất tổng của hệ thống: Tính toán với 4 cặp ổ lăn, 3 cặp bánh răng và khớp nối: $\eta = 0,88$.
  • Công suất cần thiết trên trục động cơ: $N_{ct} = 0,82\text{ kW}$.
  • Số vòng quay trục công tác và số vòng quay sơ bộ: Với $v = 0,14\text{ m/s}$, $D = 300\text{ mm}$, số vòng quay trục tang là $n_{lv} = 9\text{ vg/ph}$. Số vòng quay sơ bộ xác định $n_{sb} = 356,4\text{ vg/ph}$.
  • Chọn động cơ điện: Động cơ được chọn là kiểu 4A315M12Y3 có công suất định mức $55\text{ kW}$, tốc độ quay đồng bộ $488\text{ vg/ph}$, $\cos\varphi = 0,75$, hiệu suất $\eta = 91%$, tỷ số mô-men mở máy $T_k/T_{đn} = 1,8$.
  • Phân phối tỷ số truyền:
    • Tỷ số truyền chung toàn hệ: $i_c = \frac{488}{9} \approx 54,7$.
    • Tỷ số truyền bộ truyền ngoài (đai dẹt): $i_đ = 2,5$.
    • Tỷ số truyền hộp giảm tốc: $i_{hgt} = \frac{54,7}{2,5} = 21,88$.
    • Tỷ số truyền cấp nhanh: $i_1 = 5,1$.
    • Tỷ số truyền cấp chậm: $i_2 = 4,2$.

Bảng thông số động học và động lực học trên các trục:

Trục Tỷ số truyền $i$ Tốc độ quay $n$ (vg/ph) Công suất $N$ (kW) Mô-men xoắn $T$ (N.mm)
Trục động cơ — 488 0,82 16.047,13
Trục I 1,0 488 0,80 15.655,73
Trục II 5,1 95 0,77 77.405,26
Trục III 4,2 22 0,72 312.545,45
Bộ truyền đai (Trục máy CT) 2,5 9 0,68 721.555,50

Chương 2: Tính toán bộ truyền ngoài

Bộ truyền ngoài sử dụng bộ truyền đai dẹt với dây đai bằng vật liệu vải cao su nhờ ưu điểm giá thành hợp lý và khả năng làm việc tốt trong môi trường ẩm ướt.

  • Đường kính bánh đai:
    • Bánh đai nhỏ tính theo công thức Xaverin: $D_1 = 129,7\text{ mm}$, chuẩn hóa theo tiêu chuẩn chọn $D_1 = 140\text{ mm}$.
    • Vận tốc đai: $v = 3,57\text{ m/s}$.
    • Đường kính bánh đai lớn: $D_2 = 360\text{ mm}$. Sai số tốc độ quay kiểm nghiệm đạt 4,8%.
  • Khoảng cách trục và chiều dài đai:
    • Chiều dài đai tối thiểu: $L_{min} = 1190\text{ mm}$, chọn chiều dài đai chuẩn $L = 1500\text{ mm}$.
    • Khoảng cách trục tính toán: $A = 900\text{ mm}$.
    • Góc ôm đai trên bánh nhỏ: $\alpha_1 = 166^\circ \ge 150^\circ$ (thỏa mãn điều kiện bám).
  • Kích thước đai và bánh đai:
    • Chiều dày đai vải cao su loại A: $\delta = 4\text{ mm}$.
    • Chiều rộng đai: $b = 40\text{ mm}$.
    • Chiều rộng bánh đai: $B = 50\text{ mm}$.
    • Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục: $F_đ = 857\text{ N}$.

Chương 3: Thiết kế bộ truyền trong

Hộp giảm tốc hai cấp khai triển gồm hai bộ truyền bánh răng:

1. Bộ truyền cấp nhanh (Bánh răng trụ răng nghiêng)

  • Vật liệu chế tạo: Bánh nhỏ dùng thép 45 tôi cải thiện ($\sigma_{bk} = 800\text{ N/mm}^2, \sigma_{ch} = 450\text{ N/mm}^2, \text{HB} = 220$); bánh lớn dùng thép 45 thường hóa ($\sigma_{bk} = 600\text{ N/mm}^2, \text{HB} = 200$).
  • Ứng suất cho phép: Ứng suất tiếp xúc $[\sigma]{tx} = 520\text{ N/mm}^2$; ứng suất uốn bánh nhỏ $[\sigma]{u1} = 191,1\text{ N/mm}^2$, bánh lớn $[\sigma]_{u2} = 443,3\text{ N/mm}^2$.
  • Thông số hình học chính:
    • Mô-đun pháp: $m_n = 1,5\text{ mm}$.
    • Khoảng cách trục chia: $a_{w1} = 95\text{ mm}$.
    • Góc nghiêng răng: $\beta = 15,602^\circ = 15^\circ 36' 9,64''$.
    • Số răng: Bánh dẫn $z_1 = 20$, bánh bị dẫn $z_2 = 102$.
    • Chiều rộng vành răng: Bánh bị dẫn $b_{w2} = 38\text{ mm}$, bánh dẫn $b_{w1} = 43\text{ mm}$.
    • Lực ăn khớp tác dụng: Lực hướng tâm $P_r = 1960,6\text{ N}$, lực dọc trục $P_a = 1328,23\text{ N}$.

2. Bộ truyền cấp chậm (Bánh răng trụ)

  • Vật liệu chế tạo: Bánh nhỏ dùng thép 45 thường hóa ($\sigma_{bk} = 580\text{ N/mm}^2, \sigma_{ch} = 290\text{ N/mm}^2, \text{HB} = 190$); bánh lớn dùng thép 35 thường hóa ($\sigma_{bk} = 480\text{ N/mm}^2, \sigma_{ch} = 240\text{ N/mm}^2, \text{HB} = 160$).
  • Thông số hình học chính:
    • Mô-đun: $m_n = 2\text{ mm}$.
    • Khoảng cách trục chia: $a_w = 167\text{ mm}$.
    • Số răng: Bánh dẫn $z_1 = 32$, bánh bị dẫn $z_2 = 135$.
    • Chiều rộng vành răng: Bánh bị dẫn $b_{w2} = 67\text{ mm}$, bánh dẫn $b_{w1} = 72\text{ mm}$.

Thiết kế trục và tính toán mối ghép then

  • Vật liệu trục: Thép C45 thường hóa có $\sigma_b = 600\text{ MPa}$, ứng suất xoắn cho phép $[\tau] = 15 \div 30\text{ MPa}$.
  • Đường kính trục tại các tiết diện lắp ghép:
    • Trục I: $d_A = 25\text{ mm}$, $d_B = 35\text{ mm}$, $d_C = 25\text{ mm}$, $d_D = 16\text{ mm}$.
    • Trục II: $d_A = 50\text{ mm}$, $d_B = 60\text{ mm}$, $d_C = 55\text{ mm}$, $d_D = 50\text{ mm}$.
    • Trục III: $d_A = 40\text{ mm}$, $d_B = 60\text{ mm}$, $d_C = 40\text{ mm}$, $d_D = 40\text{ mm}$.
  • Tính toán mối ghép then bằng kiểu 1:
    • Trục I: Kích thước tiết diện $b \times h = 10 \times 8\text{ mm}$, độ sâu rãnh $t_1 = 5\text{ mm}, t_2 = 3,3\text{ mm}$, chiều dài then $l = 16\text{ mm}$.
    • Trục II: Kích thước tiết diện $b \times h = 18 \times 11\text{ mm}$, độ sâu rãnh $t_1 = 7\text{ mm}, t_2 = 4,4\text{ mm}$, chiều dài then $l = 16\text{ mm}$.
    • Trục III: Kích thước tiết diện $b \times h = 18 \times 11\text{ mm}$, độ sâu rãnh $t_1 = 7\text{ mm}, t_2 = 4,4\text{ mm}$, chiều dài then $l = 34\text{ mm}$.
    • Kết quả kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt của tất cả các then đều thỏa mãn yêu cầu làm việc.

Chương 5: Tính toán thiết kế ổ và khớp nối

Chương này xác định loại ổ lăn, kiểm nghiệm khả năng tải động ($C$) và tải tĩnh ($C_0$), cùng việc chọn khớp nối đàn hồi:

  • Trục I: Do chịu lực dọc trục $P_a$ từ bánh răng nghiêng, chọn ổ bi đũa côn cỡ trung rộng mã hiệu 7605 ($d = 25\text{ mm}, D = 62\text{ mm}, B = 24\text{ mm}$, khả năng tải động $C_{tc} = 45,5\text{ kN}$, khả năng tải tĩnh $C_{0tc} = 36,6\text{ kN}$).
  • Trục II: Chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ cỡ nặng mã hiệu 2410 ($d = 50\text{ mm}, D = 130\text{ mm}, B = 31\text{ mm}$, $C_{tc} = 102\text{ kN}, C_{0tc} = 76,5\text{ kN}$).
  • Trục III: Chọn ổ bi đũa côn cỡ nặng hẹp mã hiệu 66407 ($d = 40\text{ mm}, D = 110\text{ mm}, B = 27\text{ mm}$, $C_{tc} = 52,7\text{ kN}, C_{0tc} = 38,8\text{ kN}$).
  • Khớp nối đàn hồi trục vào: Khớp nối đàn hồi nối trục động cơ và trục I của hộp giảm tốc có đường kính trục $d = 16\text{ mm}$, đường kính ngoài $D = 90\text{ mm}$, đường kính phân bố chốt $D_0 = 63\text{ mm}$, số lượng chốt $z = 4$. Vật liệu thân nối trục bằng gang C421-40, chốt bằng thép C45 thường hóa, vòng đàn hồi bằng cao su.

Chương 6: Tính toán thiết kế vỏ hộp, bôi trơn, dung sai lắp ghép và điều chỉnh

  • Kết cấu vỏ hộp giảm tốc:
    • Vật liệu: Gang xám GX 15-32, chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Bề mặt ghép nắp và thân hộp đi qua tâm các trục và song song mặt đế.
    • Chiều dày thân hộp: $\delta = 11\text{ mm}$.
    • Chiều dày nắp hộp: $\delta_1 = 10\text{ mm}$.
    • Chiều dày gân tăng cứng: $e = 9\text{ mm}$.
    • Kích thước bu-lông: Bu-lông nền $d_1 = 24\text{ mm}$ (số lượng 8 chiếc), bu-lông cạnh ổ $d_2 = 20\text{ mm}$, bu-lông ghép bích nắp và thân $d_3 = 16\text{ mm}$, vít ghép nắp ổ $d_4 = 12\text{ mm}$, vít ghép nắp cửa thăm $d_5 = 10\text{ mm}$.
    • Chiều dày bích thân hộp $S_3 = 24\text{ mm}$, bích nắp hộp $S_4 = 22\text{ mm}$, chiều dày đế hộp $S_1 = 36\text{ mm}$.
    • Khe hở giữa bánh răng với thành trong hộp: $\ge 13\text{ mm}$; khe hở đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp: $\ge 44\text{ mm}$.
  • Các chi tiết phụ:
    • Bu-lông vòng: Tiêu chuẩn GB/T 825-1988 Type A, tải trọng nâng 160 kg.
    • Chốt định vị hình côn: 2 chốt giúp cố định vị trí tương đối giữa nắp và thân hộp.
    • Cửa thăm và nút thông hơi: Nút ren $M27 \times 2$.
    • Nút tháo dầu hình trụ: Ren $M16 \times 1,5$.
    • Thiết bị kiểm tra mức dầu: Que thăm dầu dạng trụ.
  • Chế độ bôi trơn: Bôi trơn ngâm dầu cho các cặp bánh răng trong hộp, sử dụng dầu ô tô máy kéo AK-20; các ổ lăn được che chắn bằng vòng chắn dầu.
  • Dung sai và kiểu lắp ghép:
    • Lắp ghép trục với ổ lăn: Hệ thống lỗ $H7/k6$ (lắp trung gian có độ dôi nhẹ).
    • Lắp ghép vòng ngoài ổ lăn với vỏ hộp: $H7/js6$.
    • Lắp ghép nắp ổ và thân hộp: $H7/h6$.
    • Lắp ghép bánh răng dẫn/bị dẫn với trục: $H7/k6$.
    • Lắp ghép vòng chắn dầu với trục: $H7/k6$.
  • Điều chỉnh kết cấu: Tăng bề rộng bánh răng nhỏ thêm 10% so với bánh lớn để bù sai lệch dọc trục; điều chỉnh khe hở ổ lăn bằng các tấm đệm điều chỉnh đặt giữa nắp ổ và thân vỏ hộp.

Kết quả và đóng góp

Đồ án đã giải quyết toàn diện các bài toán tính toán cơ khí cho hệ thống dẫn động băng tải:

  1. Chuẩn hóa thông số động lực học: Xác lập bảng phân phối tỷ số truyền ($i_c = 54,7$, $i_đ = 2,5$, $i_1 = 5,1$, $i_2 = 4,2$) và phân bổ công suất, mô-men xoắn cụ thể cho từng trục, đảm bảo hệ thống vận hành êm ái với công suất tiêu hao trên trục động cơ $N_{ct} = 0,82\text{ kW}$.
  2. Hệ thống hóa kích thước kết cấu: Xác định chi tiết thông số bánh răng cấp nhanh ($a_{w1} = 95\text{ mm}$, $m_n = 1,5\text{ mm}$, $z_1 = 20, z_2 = 102$) và cấp chậm ($a_w = 167\text{ mm}$, $m_n = 2\text{ mm}$, $z_1 = 32, z_2 = 135$), cùng kích thước bộ truyền ngoài đai dẹt ($D_1 = 140\text{ mm}, D_2 = 360\text{ mm}, B = 50\text{ mm}$).
  3. Đảm bảo khả năng chịu tải và độ tin cậy: Tất cả các phần tử chịu lực (trục I, II, III; then bằng; ổ đũa côn 7605, 66407 và ổ đũa trụ 2410; khớp nối đàn hồi) đều được kiểm nghiệm thỏa mãn điều kiện bền uốn, bền tiếp xúc, bền dập và tải trọng động/tĩnh trong suốt thời gian phục vụ $24.000\text{ giờ}$.
  4. Bản vẽ kỹ thuật thực thi: Cung cấp đầy đủ cơ sở thông số để hoàn thiện 01 bản vẽ lắp tổng thể A0 và 01 bản vẽ chi tiết A3 đúng tiêu chuẩn kỹ thuật chế tạo cơ khí.

Hạn chế và phạm vi ứng dụng

  • Phạm vi tính toán: Thuyết minh giới hạn ở hệ dẫn động tải trọng tĩnh có va đập nhẹ, chưa phân tích trường hợp tải trọng biến thiên đột ngột hoặc chịu tải đảo chiều liên tục.
  • Phương pháp bôi trơn: Sử dụng phương pháp ngâm dầu tĩnh truyền thống, chỉ phù hợp với vận tốc vòng nhỏ; chưa xét đến hệ thống bôi trơn tuần hoàn cưỡng bức cho các ứng dụng tốc độ cao.
  • Phạm vi mô hình hóa: Tài liệu tập trung vào phần tính toán giải tích lý thuyết và tra bảng quy chuẩn, chưa bao gồm các bước mô phỏng động lực học hay phân tích ứng suất phần tử hữu hạn (FEA) chuyên sâu trên phần mềm máy tính.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo hữu ích cho:

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Chế tạo máy, Cơ điện tử khi thực hiện đồ án môn học Chi tiết máy hoặc Đồ án Thiết kế hệ dẫn động cơ khí.
  • Tham khảo quy trình tuần tự từ việc tính chọn động cơ, chia tỷ số truyền, thiết kế bộ truyền hở/kín, định kích thước trục theo biểu đồ mô-men đến chọn ổ lăn và thiết kế vỏ hộp đúc.
  • Cung cấp số liệu cụ thể về bảng kích thước thân vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám GX 15-32 và hệ thống dung sai lắp ghép tiêu chuẩn ($H7/k6, H7/js6, H7/h6$).

Câu hỏi thường gặp

1. Động cơ điện được chọn trong đồ án là loại nào và có thông số ra sao?
Động cơ được lựa chọn là động cơ điện 4A315M12Y3 với công suất định mức $55\text{ kW}$, số vòng quay $488\text{ vg/ph}$, hệ số công suất $\cos\varphi = 0,75$, hiệu suất $91%$ và tỷ số mô-men khởi động $T_k/T_{đn} = 1,8$.

2. Tỷ số truyền chung của hệ thống được phân phối cụ thể như thế nào?
Tỷ số truyền chung của hệ thống $i_c = 54,7$ được phân bổ cho bộ truyền ngoài đai dẹt là $i_đ = 2,5$, bộ truyền cấp nhanh bánh răng nghiêng là $i_1 = 5,1$ và bộ truyền cấp chậm bánh răng thẳng là $i_2 = 4,2$ (tổng tỷ số truyền hộp giảm tốc $i_{hgt} = 21,88$).

3. Hộp giảm tốc sử dụng các loại ổ lăn nào cho ba trục truyền động?
Trục I sử dụng ổ bi đũa côn cỡ trung rộng mã hiệu 7605 ($d = 25\text{ mm}$); trục II sử dụng ổ đũa trụ ngắn đỡ cỡ nặng mã hiệu 2410 ($d = 50\text{ mm}$); trục III sử dụng ổ bi đũa côn cỡ nặng hẹp mã hiệu 66407 ($d = 40\text{ mm}$).

4. Vỏ hộp giảm tốc được chế tạo bằng vật liệu gì và có các kích thước cơ bản nào?
Vỏ hộp được đúc bằng gang xám GX 15-32 trong khuôn cát. Chiều dày thân hộp $\delta = 11\text{ mm}$, chiều dày nắp hộp $\delta_1 = 10\text{ mm}$, gân tăng cứng dày $e = 9\text{ mm}$, bu-lông nền có đường kính $d_1 = 24\text{ mm}$ (8 chiếc), bu-lông cạnh ổ $d_2 = 20\text{ mm}$.

5. Phương pháp bôi trơn và loại dầu nhờn được lựa chọn cho hộp giảm tốc là gì?
Hộp giảm tốc sử dụng phương pháp bôi trơn ngâm dầu cho các bộ truyền bánh răng với loại dầu ô tô máy kéo AK-20 (theo bảng tra độ nhớt ở nhiệt độ làm việc); các ổ lăn được bôi trơn bằng dầu và bảo vệ bằng các vòng chắn dầu riêng biệt trên trục.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế hộp giảm tốc hai cấp: Tính toán cơ khí" (Đề số 11) của sinh viên Nguyễn Tùng Lâm đã hoàn thành đầy đủ quy trình tính toán thiết kế kỹ thuật cho hệ dẫn động cơ khí băng tải công nghiệp. Bản thuyết minh cung cấp toàn bộ chuỗi tính toán logic từ động học, động lực học, độ bền chi tiết máy cho đến kết cấu vỏ hộp và dung sai lắp ghép. Các kết quả tính toán đều thỏa mãn tiêu chuẩn bền và điều kiện làm việc thực tế, tạo nền tảng số liệu chuẩn xác để xuất bản các bản vẽ chế tạo và lắp ráp cơ khí A0, A3.