Giới thiệu dự án

Trong kỷ nguyên Công nghiệp 4.0 và sản xuất thông minh, ngành cơ khí chế tạo chính xác đóng vai trò xương sống cho chuỗi cung ứng toàn cầu. Theo các báo cáo phân tích ngành sản xuất cơ khí, việc ứng dụng các giải pháp tích hợp CAD/CAM/CNC giúp giảm thiểu thời gian đưa sản phẩm ra thị trường từ 40% đến 60% và giảm tỷ lệ phế phẩm xuống dưới 1,5% so với phương pháp chế tạo truyền thống. Đồ án "Công nghệ CAD/CAM" tập trung nghiên cứu, thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công hoàn chỉnh cho hai cụm chi tiết cơ khí phức tạp: chi tiết dạng hộp/tấm phay (mã số CF) và chi tiết dạng trục bậc tích hợp ren - rãnh - lỗ (mã số CT).

Vấn đề kỹ thuật cốt lõi được đặt ra trong dự án bao gồm:

  • Hiện tượng rung động và mòn dao nhanh khi gia công vật liệu thép kết cấu carbon C45 (TCVN 1766-75) có độ bền kéo $\sigma_b = 610\text{ MPa}$, giới hạn chảy $\sigma_c = 360\text{ MPa}$, độ cứng ban đầu 23 HRC và đạt 50 HRC sau nhiệt luyện.
  • Yêu cầu kiểm soát sai số hình học khắt khe: độ phẳng, độ song song giữa các mặt chuẩn $\le 0,02 - 0,05\text{ mm}$ trên toàn bộ chiều dài; độ nhám bề mặt hoàn thiện đạt $Ra = 2,5\ \mu\text{m}$ và $Rz = 40 - 80\ \mu\text{m}$.
  • Nguy cơ va chạm dao (collision), lãng phí hành trình chạy dao không cắt (air cutting), và khó khăn khi tối ưu hóa chế độ cắt đa bước từ phay thô, phay tinh, phay hốc (pocketing), phay biên dạng (contouring), khoan mồi/khoan sâu đến tiện ren, tiện trong và gia công trục C.

Dự án đặt ra 4 mục tiêu cụ thể:

  1. Xây dựng mô hình tham số 3D CAD và xuất bản vẽ chế tạo 2D chuẩn xác cho chi tiết CF và CT bằng phần mềm Autodesk Inventor.
  2. Hoạch định quy trình công nghệ chế tạo chi tiết (CAPP) hợp lý, lựa chọn chuẩn định vị - kẹp chặt tối ưu hóa độ cứng vững (ê-tô thủy lực khống chế 5 bậc tự do, bàn từ khống chế 3 bậc tự do).
  3. Lựa chọn hệ thống dao cụ chuyên dụng hãng Mitsubishi Materials và Widin; tính toán chế độ cắt ($V_c, f_z, n, a_p$) thích ứng với cơ tính thép C45.
  4. Lập trình quỹ đạo dao CAM trên Mastercam X5, mô phỏng kiểm tra va chạm, xuất chương trình mã G-code tương thích với trung tâm phay cao tốc Mitsubishi $\mu$V1 (hệ điều khiển Fanuc 31i-MA) và máy tiện CNC.

Giải pháp kỹ thuật được lựa chọn là ứng dụng quy trình thiết kế chế tạo tích hợp (Integrated CAD/CAM Engineering Workflow). Phương pháp này loại bỏ sai lệch chuyển giao dữ liệu, tối ưu hóa đường chạy dao 2D/3D thích ứng (Adaptive & Ramp Contouring), và đảm bảo độ chính xác gia công đạt dung sai $\pm 0,02\text{ mm}$. Phạm vi nghiên cứu áp dụng cho loại hình sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, sử dụng phôi thanh thép cán tiêu chuẩn.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình gia công cơ khí chính xác các chi tiết dạng hộp và trục phức tạp hiện nay tồn tại 3 hướng tiếp cận chính với những ưu nhược điểm rõ rệt:

Phương pháp gia công Ưu điểm Nhược điểm Độ chính xác đạt được Thời gian chuẩn bị
Gia công truyền thống (Máy vạn năng) Chi phí đầu tư thấp, linh hoạt cho sửa chữa đơn giản Phụ thuộc 100% tay nghề thợ, năng suất thấp, khó gia công biên dạng cong phức tạp Cấp chính xác 8 - 10, $Ra \ge 6,3\ \mu\text{m}$ Rất dài cho mỗi chi tiết
Lập trình thủ công tại máy CNC (Manual G-code) Không cần phần mềm đắt tiền, phù hợp biên dạng 2D cơ bản Rủi ro sai sót cú pháp cao, khó tính toán tọa độ biên dạng phức tạp, dễ đâm dao Cấp chính xác 7 - 8, $Ra \approx 3,2\ \mu\text{m}$ Trung bình, chiếm dụng máy
Giải pháp tích hợp CAD/CAM (Inventor + Mastercam) Tối ưu hóa quỹ đạo cắt, mô phỏng 3D chống va chạm, quản lý thông số cắt tự động Đòi hỏi kỹ sư có chuyên môn phần mềm và máy CNC hiện đại Cấp chính xác 6 - 7, $Ra \le 2,5\ \mu\text{m}$ Rút ngắn 60% chu kỳ gia công

Phân loại yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW:

  • Must have (Bắt buộc): Đảm bảo kích thước $\phi 80\text{ mm}$, chiều dài $130\text{ mm}$, gia công 4 lỗ $\phi 10_{-0,02}\text{ mm}$, độ không song song $\le 0,02\text{ mm}$, độ nhám thành rãnh $Ra = 2,5\ \mu\text{m}$.
  • Should have (Nên có): Tối ưu hóa lượng ăn dao từng răng $f_z$ để kéo dài tuổi thọ mảnh chíp gốm/carbide phủ TiAlN.
  • Could have (Có thể mở rộng): Tự động hóa tính toán bước dịch dao ngang ($Stepover$) khi phay mặt đầu và quét biên dạng xoắn ốc (Ramp).
  • Won't have (Không xét đợt này): Gia công hàng khối với đồ gá chuyên dùng nhiều vị trí kẹp.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc quy trình công nghệ được chuẩn hóa qua 4 tầng liên kết dữ liệu khép kín:

[Khảo sát phôi thép C45] ──> [Mô hình hóa 3D CAD (Inventor)] ──> [Bản vẽ kỹ thuật 2D]
                                          │
                                          ▼
[Xuất chương trình NC] <── [Mô phỏng Verify/CAM (Mastercam)] <── [Gán thông số Dao/Cắt]
          │
          ▼
[Gia công trên Mitsubishi μV1 (Fanuc 31i-MA)] ──> [Kiểm định CMM / QC kích thước & độ nhám]

Technology Stack và phiên bản sử dụng:

  • Phần mềm thiết kế CAD: Autodesk Inventor Professional (Standard(mm).ipt).
  • Phần mềm lập trình CAM: Mastercam X5 (Mill & Lathe Modules).
  • Máy gia công phay CNC: Micro Milling Machining Mitsubishi $\mu$V1 (2011), hệ điều khiển Fanuc 31i-MA (Hành trình $X, Y, Z: 450 \times 350 \times 300\text{ mm}$, tốc độ trục chính cực đại $40.000\text{ vòng/phút}$, kích thước bàn $500 \times 400\text{ mm}$).
  • Vật liệu chế tạo: Thép hợp kim carbon C45 (Thành phần: $0,45%\text{ C}, 0,25%\text{ Si}, 0,65%\text{ Mn}, \le 0,035%\text{ P, S}$, cơ tính tôi ram $23 - 50\text{ HRC}$).

Hệ thống dao cắt chuyên dụng từ Mitsubishi Materials & Widin:

  1. Dao phay mặt đầu khỏa thô: APX3000R323SA32SA ($\phi 32\text{ mm}$).
  2. Dao phay tinh mặt phẳng: ASX400R403S32 ($\phi 40\text{ mm}$).
  3. Dao phay ngón hợp kim: VCMHD1000 ($\phi 10\text{ mm}$) và VCMHD0300 ($\phi 3\text{ mm}$).
  4. Dao tiện thô ngoài: Cán PCLNR1616H09, chíp DNMG150408-RP (Lớp phủ UE6110).
  5. Dao tiện tinh ngoài: Cán SVJDR1616H11, chíp VNMG160402-FP (Lớp phủ MC6015).
  6. Dao tiện ren ngoài: MT1R/L2020K4.
  7. Dao cắt rãnh ngoài: GYMR3225P00-M25R.
  8. Dao tiện thô/tinh trong: Cán S20QSCLCR09 (chíp DCMT070204-MP) và S20QSDQCR11 (chíp VBMT110302-FP).
  9. Mũi khoan mồi và mũi khoan ruột gà: Widin LDS030A, LDS050A, PDS100, VAPDMD2800.

Công thức toán học xác định chế độ cắt: Tốc độ quay trục chính ($n$): $$n = \frac{1000 \cdot V_c}{\pi \cdot D}\quad (\text{vòng/phút})$$ Lượng tiến dao phút ($F$): $$F = n \cdot z \cdot f_z\quad (\text{mm/phút})$$

Methodology

Dự án áp dụng quy trình phát triển kỹ thuật cơ khí tuần tự (Sequential Mechanical Engineering Process) gồm 5 giai đoạn:

  1. Giai đoạn 1 (Tuần 1-2): Phân tích vật liệu, đặc tính kỹ thuật, xác định lượng dư gia công ($2\text{ mm}$ cho mặt CNC) và thiết kế CAD 3D/2D.
  2. Giai đoạn 2 (Tuần 3-4): Hoạch định tiến trình nguyên công, thiết kế gá đặt định vị, tra cứu bảng chế độ cắt tiêu chuẩn theo ISO/TCVN.
  3. Giai đoạn 3 (Tuần 5-6): Lập trình đường chạy dao trên Mastercam X5, thiết lập thông số tiếp cận dao (Lead In/Out, Linking Parameters).
  4. Giai đoạn 4 (Tuần 7): Mô phỏng kiểm tra va chạm (Collision Detection), tối ưu hóa đường chạy không cắt, xuất tệp NC qua bộ Post Processor Fanuc.
  5. Giai đoạn 5 (Tuần 8): Thử nghiệm gia công thực tế trên máy CNC, đo lường kiểm soát chất lượng bề mặt và hiệu chỉnh sai số.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình gia công chi tiết CF (dạng hộp/tấm) được chia thành 4 nguyên công công nghệ trọng điểm:

  • Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi thép cán, cưa đứt và phay sơ bộ mặt đầu trên máy công cụ vạn năng. Định vị 5 bậc tự do bằng ê-tô.
  • Nguyên công 2: Gia công mặt đáy B trên máy phay CNC.
    • Bước 1: Phay thô mặt đầu bằng dao chíp APX3000R323SA32SA ($\phi 32$), $V_c = 180\text{ m/ph}$, $n = 1800\text{ vg/ph}$, $f_z = 0,2\text{ mm/răng}$, chiều sâu cắt $a_p = 1,0\text{ mm}$.
    • Bước 2: Phay tinh mặt đầu bằng dao chíp ASX400R403S32 ($\phi 40$), $V_c = 220\text{ m/ph}$, $n = 1700\text{ vg/ph}$, $f_z = 0,1\text{ mm/răng}$, $a_p = 0,5\text{ mm}$.
  • Nguyên công 3: Lật mặt phôi, gá kẹp bằng bàn từ (khống chế 3 bậc tự do: $T_z, Q_x, Q_y$), gia công mặt trên A, hốc và biên dạng ngoài.
    • Bước 1: Phay mặt phẳng A ($a_p = 1,0\text{ mm}$, dao $\phi 32$).
    • Bước 2: Phay thô biên dạng ngoài bằng dao ngón VCMHD1000 ($\phi 10$), $n = 1900\text{ vg/ph}$, $F = 290\text{ mm/ph}$, $a_p = 0,5\text{ mm}$.
    • Bước 3: Phay tinh biên dạng ngoài bằng dao ngón VCMHD0300 ($\phi 3$), chiến lược Contour 2D Ramp, $n = 5300\text{ vg/ph}$, $F = 130\text{ mm/ph}$, $a_p = 0,2\text{ mm}$.
    • Bước 4 & 5: Phay thô và phay tinh các hốc bên trong bằng dao VCMHD0300 ($\phi 3$), chiến lược Pocketing và Contour Ramp, $n = 4500 - 5300\text{ vg/ph}$, $F = 80 - 130\text{ mm/ph}$.
  • Nguyên công 4: Định vị ê-tô, khoan mồi mũi $\phi 3$ (LDS030A, $n = 5500\text{ vg/ph}$, $F = 110\text{ mm/ph}$) và khoan thủng 4 lỗ $\phi 10$ (PDS100, $n = 1500\text{ vg/ph}$, $F = 140\text{ mm/ph}$).

Chương trình G-code chuẩn xuất từ Post Processor Fanuc 31i-MA cho Nguyên công 2 (Mặt B):

%
O0000 (GIA CONG MAT B - CHI TIET CF)
N100 G21 (Thiet lap don vi do Metric mm)
N102 G00 G17 G40 G49 G80 G90 (Khoi tao trang thai an toan)
N104 M08 (Bat dung dich tuoi nguoi lam mat)
N106 T01 M06 (Goi dao phay mat dau APX3000 Phi 32)
N108 G00 G90 G54 X-91.000 Y0.000 S1800 M03 (Quay truc chinh thuan chieu)
N110 G43 H01 Z50.000 (Bu chieu dai dao truc Z)
N112 Z2.000
N114 G01 Z-1.000 F180.0
N116 X91.000 F180.0
N118 G00 Z50.000
N120 M05 (Dung truc chinh)
N122 M09 (Tat dung dich tuoi nguoi)
N124 G91 G28 Z0.0 (Lui dao ve diem goc may)
N126 M30 (Ket thuc chuong trinh)
%

Trích đoạn mã G-code khoan chu trình cho Nguyên công 4 (Khoan 4 lỗ $\phi 10$):

%
O2000 (KHOAN 4 LO PHI 10 - CHI TIET CF)
N100 G21
N102 G00 G17 G40 G49 G80 G90
N104 T40 M06 (Goi mui khoan PDS 100)
N106 G00 G90 G54 X-45.000 Y-30.000 S1500 M03
N108 G43 H40 Z50.000 M08
N110 G98 G81 X-45.000 Y-30.000 Z-18.000 R2.000 F140.0 (Chu trinh khoan G81)
N112 X45.000 Y-30.000
N114 X45.000 Y30.000
N116 X-45.000 Y30.000
N142 G80 (Huy chu trinh khoan)
N144 M09
N146 M05
N148 G91 G28 Z0.0
N150 M30
%

Testing và validation

Hiệu chuẩn thông số cắt gọt và kiểm tra đường chạy dao được thực hiện qua các bước:

  1. Mô phỏng ảo (Backplot & Solid Verification): Kiểm tra 100% va chạm giữa đầu kẹp dao (Holder), cán dao và thân phôi. Không phát hiện hiện tượng gouging (lẹm dao) hay va đập quá tải.
  2. Kiểm tra độ nhám và độ phẳng:
    • Mặt phay phẳng đầu ($Ra$ mục tiêu $2,5\ \mu\text{m}$): Đo thực tế bằng máy đo độ nhám Mitutoyo Surftest SJ-210 đạt $Ra = 2,12\ \mu\text{m}$.
    • Độ nhám hốc và biên dạng ngoài ($Rz$ mục tiêu $40 - 80\ \mu\text{m}$): Đạt $Rz = 32,5\ \mu\text{m}$.
    • Độ không song song giữa mặt đầu A và mặt đáy B: Đo trên bàn máp cùng đồng hồ so đạt sai lệch $0,018\text{ mm}$ (tiêu chuẩn thiết kế $\le 0,05\text{ mm}$).
    • Độ chính xác 4 lỗ $\phi 10$: Đạt sai số đường kính $-0,012\text{ mm}$ (nằm trong giới hạn dung sai $-0,02\text{ mm}$).

Kết quả đạt được

Tiêu chí kỹ thuật Mục tiêu thiết kế ban đầu Kết quả thực nghiệm CAM/CNC Đánh giá hoàn thành
Độ nhám mặt đáy & mặt đầu ($Ra$) $\le 2,5\ \mu\text{m}$ $2,12\ \mu\text{m}$ Vượt yêu cầu (+15,2%)
Độ song song 2 mặt chuẩn $\le 0,05\text{ mm}$ (CF) / $\le 0,02\text{ mm}$ (CT) $0,018\text{ mm}$ (CF) / $0,011\text{ mm}$ (CT) Đạt chuẩn 100%
Dung sai đường kính lỗ $\phi 10$ $-0,02\text{ mm}$ $-0,012\text{ mm}$ Đạt chuẩn 100%
Thời gian gia công 1 sản phẩm Dự toán $\le 25\text{ phút}$ $18,5\text{ phút}$ Rút ngắn 26% chu kỳ
Tỷ lệ va chạm dao trong mô phỏng 0% 0% Tuyệt đối an toàn

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng chiến lược Contour 2D dạng xoắn ốc (Ramp Entry): Thay vì ăn dao thẳng đứng theo phương Z gây sốc tải cho mũi phay ngón hợp kim nhỏ $\phi 3$ (VCMHD0300), chiến lược Ramp góc $1,5^\circ - 3^\circ$ phân bổ lực cắt đồng đều, giảm độ mòn dao 35% và cải thiện độ bóng thành hốc.
  2. Tối ưu hóa phân tầng gá kẹp đa công nghệ: Kết hợp ê-tô thủy lực kẹp 5 bậc tự do cho các nguyên công chịu lực cắt thô lớn và bàn từ kẹp 3 bậc tự do khi gia công mặt mỏng A, loại bỏ hiện tượng biến dạng đàn hồi của phôi C45.
  3. Chuẩn hóa hệ thống dữ liệu dao cắt (Tool Library Database): Thiết lập trọn bộ thông số hình học và chế độ cắt $V_c, f_z, n$ của Mitsubishi Materials và Widin tích hợp sẵn trong thư viện Mastercam, giúp tái sử dụng cho các dự án gia công khuôn mẫu tiếp theo với thời gian lập trình giảm 45%.

Ứng dụng thực tế và triển khai

  • Bối cảnh ứng dụng thực tiễn: Chi tiết CF và CT là đại diện tiêu biểu cho kết cấu khuôn ép nhựa (vỏ khuôn, tấm đẩy) và cụm trục truyền động chính xác trong hộp số giảm tốc máy công cụ.
  • Yêu cầu triển khai xưởng:
    • Trung tâm phay CNC 3 trục hoặc máy tiện-phay CNC tích hợp trục C có chuẩn giao tiếp Fanuc / Mitsubishi.
    • Thiết bị đo kiểm: Panme điện tử $\pm 0,001\text{ mm}$, đồng hồ so cơ khí, máy đo độ nhám cầm tay.
  • Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI):
    • Giảm tiêu hao vật liệu phôi nhờ tính toán chính xác lượng dư $2\text{ mm}$ từ phôi thanh cán, tiết kiệm 18% chi phí vật liệu đầu vào.
    • Tăng năng suất bóc tách kim loại $Q\ (\text{cm}^3/\text{min})$ lên 28% nhờ duy trì vận tốc cắt tối ưu của dao chíp carbide UE6110 ($V_c = 200 - 250\text{ m/ph}$).
    • Hoàn vốn đầu tư phần mềm và công nghệ trong vòng 8 tháng khi ứng dụng vào dây chuyền sản xuất cơ khí vừa và nhỏ.

Hạn chế và hướng phát triển

Mặc dù đạt được độ chính xác gia công cao, đồ án vẫn còn một số điểm hạn chế mang tính kỹ thuật:

  • Chưa ứng dụng thuật toán phay thích ứng tốc độ cao (Dynamic Motion / High-Speed Machining) để tối ưu góc ôm dao ($Stepover$ liên tục) trong các góc lượn hẹp.
  • Quá trình gia công trục C trên chi tiết CT mới thực hiện ở dạng định vị trục chia độ, chưa tích hợp tiện - phay 4 trục đồng thời (Simultaneous 4-axis Turning-Milling).
  • Chưa thực hiện mô phỏng phân tích phần tử hữu hạn (FEA) về trường nhiệt độ và ứng suất dư sau khi tôi ram 50 HRC.

Hướng nghiên cứu và phát triển tiếp theo:

  1. Mở rộng lập trình CAM đa trục (5-axis machining) cho các bề mặt tự do phức tạp.
  2. Ứng dụng công nghệ bản sao số (Digital Twin) để giám sát độ mòn dao và rung động máy theo thời gian thực qua cảm biến IoT.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Cơ khí/Cơ điện tử: Nắm vững phương pháp thiết kế đồ gá, tra cứu chế độ cắt chuẩn ISO, và quy trình kết nối CAD $\rightarrow$ CAM $\rightarrow$ CNC thực tế.
  • Kỹ sư vận hành và lập trình CAM: Tiếp cận cấu trúc chương trình G-code tối ưu cho hệ điều khiển Fanuc 31i-MA, thư viện dao cụ Mitsubishi Materials và phương pháp kiểm soát biến dạng phôi C45.
  • Doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu và phụ tùng: Ứng dụng quy trình công nghệ chuẩn để nâng cao năng suất, cắt giảm thời gian thử nghiệm (trial run) và giảm thiểu phế phẩm.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật phần cứng và hệ thống điều khiển để triển khai mã G-code của dự án?

Chương trình NC được biên dịch bằng Post Processor chuẩn Fanuc 31i-MA (tương thích ngược với Fanuc 0i-MD, 0i-MF, 18i, 21i hoặc Mitsubishi M70/M80). Máy phay cần có hành trình tối thiểu $450 \times 350 \times 300\text{ mm}$, trang bị trục chính tiêu chuẩn đầu kẹp BT30 hoặc BT40, tốc độ vòng quay từ $6.000\text{ đến }20.000\text{ vg/ph}$, và hệ thống tưới nguội xối áp lực cao.

2. Khi tăng quy mô từ sản xuất đơn chiếc lên hàng loạt, cần thay đổi những gì?

Cần chuyển đổi phôi từ thép cán sang phôi dập thể tích nóng để giảm thời gian phay thô, đồng thời thay đổi đồ gá từ ê-tô đơn lẻ sang đồ gá thủy lực nhiều vị trí (Multi-clamping Fixtures) tích hợp hệ thống kẹp nhanh Zero-point, giúp giảm thời gian gá đặt phụ trợ xuống dưới 30 giây.

3. Làm thế nào để đảm bảo không bị lỗi sai lệch kích thước khi chuyển tệp 3D từ Inventor sang Mastercam?

Khuyến nghị xuất mô hình từ Autodesk Inventor dưới dạng tệp trung gian trung thực cao như .STEP (AP214/AP242) hoặc .Parasolid (.x_t). Khi import vào Mastercam X5, thiết lập dung sai bề mặt (Chordal Tolerance) ở mức $0,002\text{ mm}$ để giữ nguyên biên dạng cong và góc bo chân hốc.

4. Quy trình kiểm soát độ mòn dao khi gia công thép C45 là gì?

Sử dụng mảnh chíp gốm phủ CVD UE6110 cho tiện thô và PVD MC6015 cho tiện tinh. Định kỳ sau mỗi 45 phút cắt gọt liên tục (hoặc sau 15 sản phẩm), tiến hành đo bù trừ bán kính và chiều dài dao (Wear Offset) trên thước đo dao quang học tự động (Tool Setter) để duy trì dung sai $\pm 0,01\text{ mm}$.

5. Chi phí dự toán dao cụ và thời gian hoàn vốn cho dự án gia công này?

Bộ dao cụ tiêu chuẩn (gồm 2 dao phay chíp, 2 dao ngón carbide, 2 mũi khoan Widin, 4 dao tiện chíp Mitsubishi) có chi phí đầu tư khoảng 12 - 15 triệu VNĐ. Với năng suất 18,5 phút/chi tiết, chi phí gia công ước tính giảm 30% so với phương pháp cũ, cho phép điểm hòa vốn và thu hồi chi phí dao cụ sau khi gia công khoảng 80 - 100 sản phẩm.

Kết luận

Đồ án "Công nghệ CAD/CAM" đã giải quyết triệt để bài toán công nghệ từ khâu thiết kế hình học 3D, phân tích vật liệu thép C45, lập quy trình công nghệ chế tạo (CAPP), đến lập trình và mô phỏng gia công CAM chính xác cho hai chi tiết phức tạp CF và CT. Kết quả kiểm nghiệm thực tế khẳng định tính đúng đắn của phương án công nghệ với độ chính xác kích thước đạt dung sai $\pm 0,012\text{ mm}$, độ nhám bề mặt $Ra = 2,12\ \mu\text{m}$, và loại bỏ 100% nguy cơ va chạm dao trong quá trình gia công.

Quy trình công nghệ và các bộ chương trình NC chuẩn Fanuc 31i-MA được xây dựng trong đồ án có khả năng ứng dụng thực tiễn cao tại các cơ sở sản xuất cơ khí chính xác và chế tạo khuôn mẫu. Quý độc giả, kỹ sư và sinh viên có thể tham khảo, ứng dụng bộ thông số chế độ cắt và cấu trúc mã nguồn G-code để nâng cao hiệu suất gia công trong các dự án cơ khí chuyên sâu.