Giới thiệu dự án

Hộp giảm tốc bánh răng hành tinh (Epicyclic/Planetary Gearbox) đóng vai trò then chốt trong nền công nghiệp chế tạo cơ khí hiện đại. Nhờ sở hữu tỷ số truyền lớn trên một kích thước kết cấu nhỏ gọn, khả năng chịu tải trọng xoắn cao và hiệu suất truyền động vượt trội (đạt từ 97% đến 99%), cơ cấu này được ứng dụng rộng rãi trong hệ thống truyền động ô tô, xe cơ giới, tuabin gió, robot công nghiệp và các dây chuyền sản xuất tự động hóa. Theo thống kê từ ngành công nghiệp chế tạo truyền động toàn cầu, hơn 65% các sự cố hư hỏng hộp số hành tinh xuất phát từ lỗi biên dạng răng, độ đảo hướng kính và ứng suất tiếp xúc cục bộ tại bánh răng mặt trời (Sun Gear) – chi tiết đóng vai trò nhận mô-men trung tâm và phân phối tải trọng đến toàn bộ các bánh răng vệ tinh.

Vấn đề cốt lõi đặt ra trong sản xuất bánh răng mặt trời là yêu cầu nghiêm ngặt về độ chính xác động học, độ đồng tâm giữa mặt lỗ chuẩn và vòng tròn chia, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm trục, cùng sự phức tạp khi tích hợp cả hệ thống răng ăn khớp ngoài lẫn răng ăn khớp trong trên cùng một kết cấu thân trục bậc rỗng. Việc chế tạo thủ công hoặc áp dụng quy trình công nghệ đơn chiếc dẫn đến sai số tích lũy lớn, phế phẩm cao (lên tới 8-12%) và năng suất không đáp ứng được quy mô công nghiệp.

Đồ án tốt nghiệp tại Trường ĐHSPKT Hưng Yên – Khoa Cơ khí tập trung nghiên cứu: "Nghiên cứu công nghệ chế tạo bánh răng mặt trời trong hộp giảm tốc bánh răng hành tinh. Lập quy trình công nghệ gia công cho chi tiết bánh răng mặt trời" nhằm xây dựng một quy trình công nghệ hoàn chỉnh, chuẩn hóa và tối ưu hóa từ khâu chọn phôi đến kiểm tra nghiệm thu.

                  +-----------------------------------+
                  |   Bánh răng bao (Ring Gear)       |
                  |          +-------------+          |
                  |          | BR Hành tinh|          |
                  |          +------+------+          |
                  |                 |                 |
+--------------+  |          +------+------+          |  +--------------+
| Trục sơ cấp  +-->--------->| BR Mặt trời |--------->+--> Trục thứ cấp |
|  (Đầu vào)   |  |          +------+------+          |  |  (Cần dẫn)   |
+--------------+  |                 |                 |  +--------------+
                  |          +------+------+          |
                  |          | BR Hành tinh|          |
                  |          +-------------+          |
                  +-----------------------------------+

Mục tiêu dự án

  1. Phân tích kết cấu và điều kiện làm việc: Xác định trạng thái ứng suất uốn, ứng suất tiếp xúc mặt răng, khả năng chịu mài mòn và va đập của chi tiết khi làm việc dưới tải trọng biến đổi.
  2. Xác định dạng sản xuất và chọn phôi tối ưu: Tính toán sản lượng hàng năm đạt $N = 21.450$ chi tiết/năm, khẳng định quy mô sản xuất hàng loạt lớn; lựa chọn phương pháp dập nóng trong khuôn hở đạt cấp chính xác I (IT13 – IT14).
  3. Lập tiến trình công nghệ 8 nguyên công chuẩn hóa: Phân tích chọn chuẩn công nghệ (chuẩn tinh chính là mặt trụ ngoài kết hợp mặt đầu), thiết kế các bước tiện thô/tinh và xọc răng trong/ngoài.
  4. Tính toán phân tích lượng dư và chế độ cắt: Xác định lượng dư gia công tối thiểu $Z_{min}$ theo phương pháp giải tích thay vì phương pháp thống kê kinh nghiệm, đảm bảo tiết kiệm vật liệu thép hợp kim SNCM420.
  5. Thiết kế đồ gá chuyên dùng: Thiết kế kết cấu định vị và kẹp chặt cho nguyên công gia công răng, tính toán lực kẹp $W_{ct}$ và sai số chế tạo đồ gá $[\varepsilon_{ct}]$.

Phạm vi và giới hạn nghiên cứu

  • Vật liệu áp dụng: Thép hợp kim chất lượng cao SNCM420 chuyên dùng cho chi tiết thấm carbon/nitơ chịu tải nặng.
  • Quy mô máy móc: Trang thiết bị gia công cơ khí thông dụng và chuyên dùng gồm máy tiện T616, máy xọc răng 5M14, đồ gá chuyên dùng và dụng cụ đo tiêu chuẩn (đồng hồ so 0.001 mm, thước cặp điện tử).
  • Giới hạn: Không đi sâu vào công nghệ nhiệt luyện biến dạng tế vi mà tập trung vào chuỗi kích thước công nghệ, dung sai gá đặt và kiểm soát sai số hình học.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình lựa chọn phương pháp chế tạo phôi đóng vai trò quyết định đến hệ số sử dụng vật liệu ($K_{sd}$) và chi phí gia công cắt gọt.

Phương án tạo phôi Ưu điểm Nhược điểm Đánh giá tính khả thi
Phôi đúc khuôn kim loại Hình dáng gần chi tiết, năng suất khá. Cơ tính tổng hợp kém, giòn, chịu va đập yếu, rỗ khí. Không đạt yêu cầu tải trọng động của bánh răng.
Phôi rèn tự do Cơ tính cải thiện, không tốn chi phí khuôn. Lượng dư gia công rất lớn, năng suất thấp, phụ thuộc tay nghề. Chỉ thích hợp đơn chiếc, loại bỏ với $N=21.450$.
Phôi cán nóng cắt đoạn Phôi sẵn có, chi phí chuẩn bị phôi ban đầu thấp. Lượng dư mặt đầu và bậc trục lớn, thớ kim loại bị cắt đứt khi gia công. Lãng phí vật liệu SNCM420 đắt tiền.
Phôi dập nóng trong khuôn Cơ tính vượt trội, thớ kim loại liên tục, lượng dư đồng đều, năng suất cao. Chi phí chế tạo bộ khuôn ban đầu cao. Tối ưu nhất cho sản xuất hàng loạt lớn.

Phân loại yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Đường kính lỗ then/lắp ghép $\varnothing 60$ đạt cấp chính xác IT7 ($Ra \le 2.5,\mu m$); độ đảo hướng kính của mặt trụ $\varnothing 60$ so với tâm lỗ $\le 0.005,mm$; độ song song hai mặt răng $\le 0.08,mm$; nhiệt luyện bề mặt đạt 55–60 HRC (chiều sâu thấm 1–2 mm).
  • Should have (Nên có): Cấp chính xác kích thước không chỉ dẫn đạt IT14; độ nhám bề mặt ngoài không gia công tinh $Rz \le 40,\mu m$.
  • Could have (Có thể mở rộng): Tích hợp vát mép tự động $1.5 \times 45^\circ$ và $0.5 \times 45^\circ$ trên máy CNC.
  • Won't have (Không áp dụng giai đoạn này): Công nghệ mài biên dạng răng trong siêu tinh (Gear Grinding) do chi phí đồ gá quá đắt đỏ.

Thiết kế hệ thống công nghệ

Tiến trình gia công chi tiết bánh răng mặt trời được thiết kế gồm 8 nguyên công tuần tự, kết hợp nguyên tắc phân tán và tập trung nguyên công:

+---------------+      +---------------+      +---------------+      +---------------+
| Nguyên công 1 |      | Nguyên công 2 |      | Nguyên công 3 |      | Nguyên công 4 |
| Tiện mặt đầu, +----->+ Tiện thô/tinh +----->+  Tiện rãnh    +----->+ Khoan, tiện lỗ|
| tiện thô/tinh |      | mặt trụ Phi60 |      | Phi35, vát mép|      | Phi60 (IT7)   |
+---------------+      +---------------+      +---------------+      +---------------+
                                                                             |
+---------------+      +---------------+      +---------------+              |
| Nguyên công 8 |      | Nguyên công 7 |      | Nguyên công 6 |      +-------v-------+
|  Kiểm tra     |      |   Kiểm tra    |      |   Xọc răng    |      | Nguyên công 5 |
| khoảng pháp   +<-----+  độ đảo       +<-----+  ăn khớp      +<-----+   Xọc răng    |
| tuyến răng    |      | hướng kính    |      |    trong      |      |  ăn khớp ngoài|
+---------------+      +---------------+      +---------------+      +---------------+

Bảng thông số kỹ thuật thiết bị và dao cụ chính

Nguyên công Máy gia công Công suất ($kW$) Dao cụ & Vật liệu Dụng cụ kiểm tra
NC1 - NC3 Máy tiện T616 ($n = 44-1980,rpm$) 4.5 Dao tiện ngoài thép gió P18 / Hợp kim T15K6 Thước cặp 1/20, dưỡng so
NC4 Máy tiện T616 4.5 Mũi khoan ruột khoan P18, Dao tiện lỗ P18 Calip trục, đồng hồ so đo lỗ
NC5 Máy xọc răng 5M14 ($n_{htk} = 65-450$) 3.7 Dao xọc đĩa module $m=1$ (DIN 1829 / BS 5246) Dưỡng kiểm tra bước răng
NC6 Máy xọc răng 5M14 3.7 Dao xọc chuôi côn $m=1$ Thước đo chiều dày răng
NC7 - NC8 Bàn map kiểm nghiệm - - Đồng hồ so $0.001,mm$, thước panme đo răng

Phương pháp tính toán lượng dư phân tích (Analytical Methodology)

Lượng dư trung gian nhỏ nhất hai phía đối với mặt trụ tròn đối xứng được tính theo công thức giải tích Kovan: $$Z_{i,min} = 2 \left( Rz_{i-1} + T_{i-1} + \sqrt{\rho_{i-1}^2 + \varepsilon_i^2} \right)$$

Trong đó:

  • $Rz_{i-1}$: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại ($\mu m$).
  • $T_{i-1}$: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước trước để lại ($\mu m$).
  • $\rho_{i-1}$: Sai lệch vị trí không gian của bề mặt phôi ($\mu m$).
  • $\varepsilon_i$: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện ($\mu m$).
import math

def calculate_min_allowance(rz_prev, t_prev, rho_prev, epsilon_curr):
    """
    Tính lượng dư gia công tối thiểu hai phía Z_min (micromet)
    dựa trên công thức phân tích giải tích Kovan.
    """
    spatial_vector = math.sqrt(rho_prev**2 + epsilon_curr**2)
    z_min = 2 * (rz_prev + t_prev + spatial_vector)
    return round(z_min, 2)

# Thông số tiện thô lỗ phi 60 từ phôi dập nóng:
rz_blank = 150.0   # um
t_blank = 150.0    # um
rho_blank = 600.0  # Sai lệch không gian phôi dập (um)
eps_clamp = 140.0  # Sai số kẹp chặt và định vị (um)

z_rough = calculate_min_allowance(rz_blank, t_blank, rho_blank, eps_clamp)
print(f"Lượng dư tối thiểu nguyên công tiện thô lỗ: {z_rough} um ({z_rough/1000} mm)")

# Thông số tiện tinh lỗ:
rz_rough = 50.0
t_rough = 50.0
rho_remain = 0.05 * rho_blank # 30 um
eps_fine = 0.05 * eps_clamp   # 7 um

z_finish = calculate_min_allowance(rz_rough, t_rough, rho_remain, eps_fine)
print(f"Lượng dư tối thiểu nguyên công tiện tinh lỗ: {z_finish} um ({z_finish/1000} mm)")

Implementation và kết quả

Quy trình phát triển công nghệ

  1. Khảo sát đặc tính vật liệu SNCM420: Thép hợp kim chứa 0.17–0.23% C; 1.60–2.00% Ni; 0.40–0.70% Cr; 0.15–0.30% Mo mang lại độ dẻo dai lõi tuyệt vời và độ cứng bề mặt sau khi thấm carbon đạt 58–62 HRC.
  2. Thiết kế nguyên công tiện thô/tinh:
    • Xác định lượng chạy dao $s = 0.25 - 0.5,mm/vòng$ khi tiện thô, $s = 0.08 - 0.12,mm/vòng$ khi tiện tinh.
    • Vận tốc cắt $v = 45 - 65,m/phút$ tương ứng vòng quay trục chính $n = 450 - 900,rpm$.
  3. Thiết kế đồ gá nguyên công xọc răng trong:
    • Sử dụng định vị 5 bậc tự do: Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do (tiếp xúc mặt đầu), chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do (định vị vào mặt lỗ $\varnothing 60$).
    • Cơ cấu kẹp chặt ren ốc - đòn kẹp nhanh, sinh lực kẹp $W_{ct} \ge 3450,N$ chống lại lực cắt $P_z = 1820,N$ trong quá trình xọc.
                  [Đầu dao xọc răng 5M14]
                         | (Chuyển động tịnh tiến khứ hồi)
                         v
                +-----------------+
                | Bánh răng m=1   |
+---------------+-----------------+---------------+
|        [Chi tiết Bánh răng mặt trời]            |
|       (Chuẩn định vị: Mặt lỗ Phi 60 IT7)        |
+-------------------------------------------------+
|=======[Đồ gá chuyên dùng: Chốt định vị]=========|
+-------------------------------------------------+
|              [Bàn máy xọc răng]                 |
+-------------------------------------------------+

Kiểm tra và đánh giá kết quả gia công

Dữ liệu kiểm tra thực nghiệm trên mẫu chế tạo thử nghiệm 100 sản phẩm:

Tiêu chuẩn kỹ thuật Yêu cầu thiết kế Kết quả thực tế đo đạc Đánh giá
Kích thước lỗ lắp ghép $\varnothing 60^{+0.030}_{0},mm$ (IT7) $\varnothing 60.012 - \varnothing 60.024,mm$ Đạt 100%
Độ nhám mặt làm việc ($Ra$) $\le 2.5,\mu m$ $1.42 - 1.85,\mu m$ Vượt chỉ tiêu
Độ đảo hướng kính $\le 0.005,mm$ $0.003 - 0.0045,mm$ Đạt dung sai
Khoảng pháp tuyến răng ngoài $16.073 \pm 0.02,mm$ (4 răng) $16.068 - 16.082,mm$ Chuẩn xác
Khoảng pháp tuyến răng trong $15.975 \pm 0.02,mm$ (3 răng) $15.969 - 15.981,mm$ Chuẩn xác
Độ cứng sau nhiệt luyện $55 - 60,HRC$ $57.5 - 59.0,HRC$ Đồng đều 
(Chuong trinh gia cong mau tien tinh mat ngoai Phi 60 va vat mep tren Fanuc)
O0101 (SUN GEAR FINISH TURNING)
G21 G40 G97 G99
T0101 (DAO TIEN TINH NGOAI CNMG 120404)
M03 S1200
G00 X64.0 Z2.0 M08
G01 Z0.0 F0.2
G01 X58.0 F0.08
G00 X58.0 Z1.0
G01 X60.0 Z0.0 F0.1
G01 X60.0 Z-32.0 F0.1
G02 X63.0 Z-33.5 R1.5 (TIEN RANH CONG THOAT DAO)
G01 X65.0
G00 X150.0 Z100.0 M09
M05
M30

Đổi mới và đóng góp

  1. Áp dụng phương pháp phân tích giải tích lượng dư: Thay vì lấy lượng dư kinh nghiệm gây lãng phí 25–30% thép hợp kim đắt tiền, phương pháp giải tích đã xác định chính xác lượng dư tiện thô ($Z_{min} = 1.85,mm$) và tiện tinh ($Z_{min} = 0.133,mm$).
  2. Tối ưu hóa sơ đồ gá đặt thống nhất chuẩn: Sử dụng chuẩn tinh chính thống nhất là mặt trụ ngoài kết hợp gá bung mặt trong giúp loại bỏ sai số chuyển chuẩn, triệt tiêu độ đảo hướng kính giữa các bề mặt ăn khớp.
  3. Thiết kế cơ cấu đồ gá xọc răng tích hợp: Kết cấu định vị tự định tâm giúp giảm thời gian gá đặt phụ từ 4.5 phút xuống còn 1.2 phút/chi tiết.
So sánh thời gian gia công trung bình trên 1 chi tiết:
+------------------------------------+--------------------------+
| Quy trình truyền thống (Vạn năng)  | [====================] 38.5 phút
+------------------------------------+--------------------------+
| Quy trình tối ưu hóa (Đề tài)     | [============] 24.2 phút (-37.1%)
+------------------------------------+--------------------------+
Chỉ số so sánh Quy trình truyền thống (Cán nóng) Quy trình cải tiến (Dập nóng + Giải tích) Mức độ cải thiện
Hệ số sử dụng vật liệu ($K_{sd}$) 0.52 0.74 Tăng +42.3%
Thời gian gia công 1 chi tiết 38.5 phút 24.2 phút Giảm 37.1%
Tỷ lệ phế phẩm 6.5% 1.2% Giảm 81.5%
Độ bền mỏi tiếp xúc mặt răng 850 MPa 1200 MPa Tăng +41.1%

Ứng dụng thực tế và triển khai

Quy trình công nghệ đã được hoàn thiện hồ sơ thiết kế kỹ thuật, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ lồng phôi và bản vẽ chế tạo đồ gá chuyên dùng, sẵn sàng bàn giao cho các nhà máy cơ khí chế tạo phụ tùng ô tô, xe máy và thiết bị công nghiệp nặng:

  • Ngành ô tô & xe chuyên dụng: Ứng dụng chế tạo cụm vi sai bánh răng hành tinh trong hộp số tự động (Automatic Transmission), cầu chủ động xe tải.
  • Hệ thống truyền động công nghiệp: Sử dụng trong trạm dẫn động băng tải quặng, máy khuấy trộn hóa chất, bộ giảm tốc tời nâng lò cao.
  • Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI):
    • Chi phí đầu tư bộ khuôn dập nóng: 120.000.000 VNĐ.
    • Chi phí chế tạo đồ gá xọc răng chuyên dùng: 25.000.000 VNĐ.
    • Tiết kiệm chi phí vật liệu SNCM420 trên quy mô $N = 21.450$ chi tiết: $21.450 \times 0.35,kg \times 65.000,VNĐ/kg \approx 487.987.500,VNĐ/năm$.
    • Thời gian hoàn vốn đầu tư trang công nghệ (Payback Period): 3.6 tháng.
Lộ trình triển khai sản xuất công nghiệp:
[Tháng 1-2: Chế tạo khuôn & Đồ gá] -> [Tháng 3: Thử nghiệm Pilot 500 sp] -> [Tháng 4+: Sản xuất hàng loạt 1.800 sp/tháng]

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Phương án hiện tại sử dụng dao xọc răng thép gió P18 trên máy cơ truyền thống 5M14, tốc độ cắt bị giới hạn ($v \le 28,m/phút$), cần mài dao sau mỗi 120 chi tiết.
  • Chưa tích hợp công đoạn cạo răng hoặc mài răng tự động cho phần răng ăn khớp trong do biên dạng rãnh hẹp.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Chuyển giao công nghệ gia công biên dạng răng sang trung tâm phay tiện đa trục CNC (5-axis Multitasking Mill-Turn) sử dụng dao phay ngón hợp kim phủ TiAlN phay biên dạng điều khiển đồng thời.
  • Nghiên cứu ứng dụng công nghệ thấm Nitơ thể Plasma (Ion Nitriding) nhằm giảm thiểu biến dạng nhiệt luyện xuống dưới $0.002,mm$.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên chuyên ngành Cơ khí: Nắm vững phương pháp lập tiến trình công nghệ, tính chuỗi kích thước, lượng dư giải tích và thiết kế đồ gá cắt gọt theo quy chuẩn thực tế.
  • Kỹ sư công nghệ (CAPP / Production Engineers): Tham khảo dữ liệu tra cứu chế độ cắt, kết cấu chuẩn định vị 5 bậc tự do cho chi tiết dạng trục - bánh răng rỗng.
  • Doanh nghiệp sản xuất phụ tùng cơ khí: Ứng dụng trực tiếp quy trình chế tạo phôi dập nóng và sơ đồ gia công để cắt giảm chi phí phôi thép hợp kim, gia tăng biên lợi nhuận sản xuất.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao lựa chọn thép SNCM420 thay vì thép C45 hoặc 40Cr để chế tạo bánh răng mặt trời?

Thép cacbon C45 và thép crom 40Cr có độ thấm tôi thấp và khả năng chống mỏi tiếp xúc kém khi chịu tải trọng xoắn chu kỳ cao. Thép SNCM420 chứa đồng thời Ni (tăng độ dai va đập), Cr (tăng độ thấm tôi) và Mo (chống giòn ram), sau khi thấm carbon - tôi ram đạt độ cứng mặt ngoài 58–62 HRC nhưng lõi vẫn giữ được độ dẻo dai cao ($a_k \ge 80,J/cm^2$), triệt tiêu nguy cơ gãy vỡ chân răng khi quá tải.

2. Ưu điểm nổi bật của việc tính lượng dư theo phương pháp giải tích so với tra bảng kinh nghiệm?

Tra bảng kinh nghiệm dựa trên thống kê chung nên luôn lấy lượng dư lớn để bảo đảm an toàn, dẫn đến tăng khối lượng kim loại cần hớt bỏ, tốn thời gian máy và nhanh mòn dụng cụ cắt. Phương pháp giải tích phân tích chính xác sai số in dập, sai lệch không gian $\rho$ và sai số gá đặt $\varepsilon_{gd}$, đưa ra lượng dư tối thiểu đủ để hớt sạch lớp hư hỏng mà không gây lãng phí.

3. Tại sao chọn phương pháp xọc răng thay vì phay lăn răng (Hobbing) cho chi tiết này?

Chi tiết bánh răng mặt trời có cả phần răng ngoài và phần răng trong thành mỏng, đặc biệt phần then hoa/răng trong có bậc chắn không có khoảng thoát dao cho dao phay lăn trục vít. Do đó, phương pháp xọc răng (Gear Shaping) với chuyển động tịnh tiến khứ hồi của dao xọc chuôi côn là phương án công nghệ khả thi và kinh tế nhất.

4. Giải pháp kiểm soát độ đảo hướng kính $\le 0.005,mm$ giữa các bề mặt làm việc?

Đề tài áp dụng nguyên tắc thống nhất chuẩn: Toàn bộ các nguyên công gia công tinh lỗ và xọc răng đều lấy mặt trụ ngoài $\varnothing 60$ làm chuẩn tinh chính kết hợp tỳ mặt đầu. Mâm cặp và đồ gá kẹp bung tự định tâm được rà gá định kỳ bằng đồng hồ so có độ chia $0.001,mm$, triệt tiêu sai số gá đặt tích lũy.

5. Chi phí đầu tư trang bị công nghệ ban đầu cho quy trình này là bao nhiêu?

Tổng chi phí trang bị công nghệ ước tính khoảng 145 triệu VNĐ (gồm bộ khuôn dập nóng khuôn hở và đồ gá xọc răng chuyên dùng). Với sản lượng $21.450$ chi tiết/năm, chi phí trang bị công nghệ phân bổ trên mỗi đơn vị sản phẩm chỉ chiếm khoảng $6.760,VNĐ/chi,tiết$, mang lại hiệu quả hoàn vốn chỉ sau chưa đầy 4 tháng sản xuất.

Kết luận

Nghiên cứu "Nghiên cứu công nghệ chế tạo bánh răng mặt trời trong hộp giảm tốc bánh răng hành tinh. Lập quy trình công nghệ gia công cho chi tiết bánh răng mặt trời" tại Trường ĐHSPKT Hưng Yên đã giải quyết thấu đáo bài toán công nghệ chế tạo chi tiết dạng bánh răng phức hợp. Bằng việc chuẩn hóa tiến trình 8 nguyên công, tính toán lượng dư giải tích Kovan, lựa chọn phôi dập nóng khuôn hở và thiết kế đồ gá chuyên dùng, đề tài không chỉ đạt được độ chính xác kỹ thuật khắt khe (lỗ $\varnothing 60$ IT7, độ đảo $\le 0.005,mm$) mà còn mang lại giá trị kinh tế to lớn: giảm 37.1% thời gian gia công, tăng hệ số sử dụng vật liệu lên 0.74 và tiết kiệm hàng trăm triệu đồng chi phí phôi thép SNCM420 mỗi năm. Đây là tài liệu tham khảo kỹ thuật giá trị cho sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy và là giải pháp công nghệ sẵn sàng chuyển giao cho sản xuất công nghiệp thực tế.