Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp sản xuất và lắp ráp ô tô tại Việt Nam đóng vai trò hạt nhân trong chiến lược công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước theo tinh thần Quyết định số 177/2004/QĐ-TTg của Thủ tướng Chính phủ và Quyết định số 115/2004/QĐ-BCN của Bộ Công nghiệp (nay là Bộ Công Thương). Tại thành phố Hải Phòng – trung tâm công nghiệp trọng điểm miền Bắc, Công ty TNHH Ô tô Chiến Thắng là đơn vị tiên phong đạt tỷ lệ nội địa hóa lên đến 52%, cung ứng ra thị trường bình quân 55 xe tải các loại mỗi tháng (bao gồm 30 xe tải bàn từ 750 kg - 6.500 kg và 25 xe tải tự đổ từ 980 kg - 6.200 kg).

Tuy nhiên, quy trình gia công cơ khí, dập định hình, tẩy dầu, phốt phát hóa, sơn tĩnh điện điện ly (ED - Electrodeposition Coating), sấy nhiệt 170°C và bả matits làm phát sinh các dòng chất thải công nghiệp phức tạp. Các dòng thải chứa nồng độ cao chất rắn lơ lửng (TSS), phốt phát kẽm, cặn kim loại nặng ($Cr^{6+}$, $Pb$, $Cd$, $As$), dầu mỡ khoáng, cùng các hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOCs như Toluen, Xylen, Styren) và khí độc hại ($CO$, $SO_2$, $NO_x$).

Dây chuyền sản xuất ──> [Tẩy dầu mỡ / Phốt phát hóa / Sơn ED / Làm sạch Matits]
                              │
         ┌────────────────────┼────────────────────┐
         ▼                    ▼                    ▼
   [Nước thải sản xuất]   [Khí thải sấy/phun]   [Bùn cặn & CTNH]
   (TSS, Dầu mỡ, $PO_4^{3-}$) (VOCs, $SO_2, NO_x$)  (Kim loại nặng, cặn sơn)

Vấn đề kỹ thuật cốt lõi (Problem Statement)

  • Tính chất nước thải công nghiệp phức tạp: Nước thải từ công đoạn sơn điện ly chứa các dòng tách biệt với tính chất hóa lý đối nghịch: dòng kiềm hóa tẩy dầu mỡ chứa xút (NaOH) và nhũ tương dầu; dòng axit photphat hóa chứa ion kẽm và phosphat ($PO_4^{3-}$); dòng rửa sơn chứa nhựa resin polyme và hạt màu lơ lửng. Nếu thu gom gộp chung không xử lý tách dòng sẽ gây hiện tượng phá hủy cấu trúc bông bùn keo tụ, làm tắc nghẽn hệ thống xử lý nước thải (HTXLNT).
  • Phát thải khí ô nhiễm và hơi dung môi hữu cơ: Quá trình sấy vỏ xe ở nhiệt độ $170^\circ\text{C}$ bằng đầu đốt dầu DO và 04 buồng phun sơn phát tán lượng lớn Toluen ($>300,\text{mg/Nm}^3$), Xylen ($>400,\text{mg/Nm}^3$), Styren ($>50,\text{mg/Nm}^3$) và bụi sơn. Vấn đề này đe dọa trực tiếp đến môi trường vi khí hậu nhà xưởng và khu dân cư lân cận tại phường Phù Liễn, quận Kiến An.
  • Tuân thủ pháp lý nghiêm ngặt: Đòi hỏi các chỉ tiêu môi trường phải đạt QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B), QCVN 19:2009/BTNMT (Cột B), QCVN 20:2009/BTNMT và QĐ 3733/2002/QĐ-BYT.

Mục tiêu dự án

  1. Khảo sát, đo đạc và định lượng chi tiết toàn bộ các nguồn phát sinh chất thải (nước thải, khí thải, chất thải nguy hại) trên diện tích $36.590,\text{m}^2$ của nhà máy.
  2. Thiết kế và tối ưu hóa quy trình phân tách – xử lý hóa lý đa bậc (Keo tụ PAC, Trợ lắng PAM, Trung hòa pH) riêng biệt cho 03 dòng nước thải sơn ED: dòng rửa sơn, dòng rửa dầu và dòng rửa phốt phát.
  3. Đánh giá hiệu suất vận hành của hệ thống tháp hấp phụ hơi dung môi, buồng lắng nước mưa và hệ thống tuần hoàn nước làm mát kín đạt tỷ lệ tái sử dụng 95%.
  4. Đề xuất các giải pháp kiểm soát ô nhiễm, phòng ngừa sự cố tràn hóa chất/cháy nổ và lộ trình nâng cao hiệu quả bảo vệ môi trường theo tiêu chuẩn ISO 14001.

Phạm vi và giới hạn

  • Phạm vi nghiên cứu: Khu liên hợp lắp ráp, chế tạo ô tô tại cơ sở 251 Tràng Minh, Kiến An, Hải Phòng; tập trung vào xưởng hàn, xưởng chế tạo cabin, xưởng thùng xe, xưởng sơn ED và trạm xử lý nước thải công suất thiết kế $200,\text{m}^3/\text{ngày}$.
  • Giới hạn kỹ thuật: Đánh giá dựa trên chu kỳ lấy mẫu quan trắc thực địa định kỳ (đợt 12/09/2017 và đợt 16/03/2018), áp dụng hệ quy chuẩn Việt Nam tương ứng.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tiêu chí so sánh Hệ thống xử lý gộp chung truyền thống Hệ thống tuyển nổi DAF đơn thuần Giải pháp hóa lý tách dòng đa bậc (Dự án lựa chọn)
Khả năng xử lý dầu mỡ Thấp ($<60%$), dễ gây bám dính bề mặt Trung bình ($75-85%$), tiêu hao nhiều bọt khí Cao ($>90%$), khử nhũ tương bằng điều chỉnh pH
Xử lý kim loại & Phốt phát Dễ bị kết tủa cản trở, bùn lắng kém Cần liều lượng hóa chất cực lớn Tối ưu hóa phản ứng tạo cặn $\text{Zn}_3(\text{PO}_4)_2$, lắng trọng lực
Độ ổn định vận hành Kém, dễ sốc tải khi đổi màu sơn/hóa chất Phụ thuộc máy nén khí áp lực cao Rất cao nhờ hệ thống bể điều hòa riêng biệt
Chi phí đầu tư & bảo trì Thấp Rất cao Hợp lý, kết cấu mô-đun hóa dễ nâng cấp 
                Phân tích mức độ ưu tiên theo mô hình MoSCoW
┌─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ MUST HAVE:                                                              │
│ - Tách dòng độc lập 03 nguồn thải sơn ED (Rửa sơn, Dầu mỡ, Phốt phát).   │
│ - Hệ thống điều hòa lưu lượng và kiểm soát pH tự động (H2SO4/NaOH).     │
│ - Tháp hấp thụ/hấp phụ xử lý dung môi hữu cơ VOCs tại 04 buồng sơn.     │
├─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ SHOULD HAVE:                                                            │
│ - Hệ thống giàn tản nhiệt tuần hoàn nước làm mát kín đạt hiệu suất 95%. │
│ - Bể tự hoại 3 ngăn dung tích 112.56 m3 xử lý nước thải sinh hoạt.     │
├─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ COULD HAVE:                                                             │
│ - Cảm biến đo pH, TSS và DO online kết nối Scada trung tâm.             │
├─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ WON'T HAVE (Hiện tại):                                                  │
│ - Hệ thống màng lọc thẩm thấu ngược (RO) tái sinh nước sơn tinh khiết.  │
└─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Thiết kế hệ thống xử lý

Quy trình công nghệ xử lý nước thải công nghiệp sơn điện ly được cấu hình theo sơ đồ khối công nghệ tách dòng chuyên sâu:

graph TD
    A1[Nước rửa sơn 0.15 m3/d] --> B1[Bể thu gom 1] --> C1[Bể điều hòa 2] --> D1[Bể chỉnh pH 3: NaOH/H2SO4] --> E1[Bể PAC 3% 4] --> F1[Bể phản ứng PAM 5] --> G1[Bể lắng đứng 6]
    A2[Nước rửa dầu 0.12 m3/d] --> B2[Bể thu gom 7] --> C2[Bể điều hòa 8] --> D2[Bể chỉnh pH 9-10] --> E2[Bể PAC 3% 11] --> G2[Bể lắng đứng 12]
    A3[Nước rửa photphat 0.095 m3/d] --> B3[Bể thu gom 13] --> C3[Bể điều hòa 14] --> D3[Bể chỉnh pH 15] --> E3[Bể PAC 3% 16] --> F3[Bể phản ứng PAM 17] --> G3[Bể lắng ngang 18]
    
    G1 --> H[Bể chứa nước sau xử lý]
    G2 --> H
    G3 --> H
    
    G1 -. Xả bùn .-> I[Bể thu gom bùn]
    G2 -. Xả bùn .-> I
    G3 -. Xả bùn .-> I
    I --> J[Máy ép bùn khung bản]
    J --> K[Bùn khô -> Đơn vị CTNH]
    J -. Nước tách bùn .-> H
    H --> L[Hố ga thoát nước chung D70 -> Kênh Đò Vọ]

Phương pháp nghiên cứu và kiểm chuẩn (Methodology)

Quy trình đánh giá tác động và hiệu chuẩn vận hành dựa trên các tiêu chuẩn quốc tế và chuẩn mực quốc gia:

  • Phương pháp lấy mẫu khí thải: US EPA Method 5 (Xác định bụi tổng), US EPA Method 18 (Xác định Toluen, Xylen, Styren bằng sắc ký khí GC-FID/MS).
  • Phương pháp phân tích hóa nghiệm nước thải: Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater (SMEWW 5220C:2012 cho COD, SMEWW 3113B:2012 cho kim loại nặng $Pb, Cd$, SMEWW 3500Cr.B:2012 cho $Cr^{6+}$).
  • Đánh giá vi khí hậu lao động: TCVN 5067:1995, TCVN 5971:1995, TCVN 6137:2009.

Implementation và kết quả

Quy trình công nghệ và thuật toán điều khiển hóa lý

Phản ứng keo tụ - tạo bông loại bỏ cặn sơn, nhũ tương dầu mỡ và ion photphat diễn ra qua các phương trình hóa học cơ bản: $$\text{Al}_2(\text{OH})n\text{Cl}{6-n} + x\text{H}_2\text{O} \longrightarrow 2\text{Al}(\text{OH})_3\downarrow + n\text{H}^+ + (6-n)\text{Cl}^-$$ $$3\text{Zn}^{2+} + 2\text{PO}_4^{3-} \xrightarrow{\text{pH } 7.5 - 8.5} \text{Zn}_3(\text{PO}_4)_2\downarrow$$

Mô phỏng thuật toán logic điều khiển tự động hóa quá trình châm hóa chất trung hòa và tạo bông:

def process_wastewater_batch(tank_id: str, raw_ph: float, tss_in: float) -> dict:
    """
    Thuật toán kiểm soát định lượng hóa chất xử lý nước thải sơn ED
    """
    target_ph_range = (7.0, 8.0)
    pac_dosage_ml = 0.0  # Dung dịch PAC 3%
    pam_dosage_ml = 0.0  # Dung dịch PAM 0.1%
    neutralizer = None
    
    # 1. Điều chỉnh pH tối ưu hóa phản ứng kết tủa
    if raw_ph < target_ph_range[0]:
        neutralizer = "NaOH 10%"
        naoh_vol = (target_ph_range[0] - raw_ph) * 15.5
    elif raw_ph > target_ph_range[1]:
        neutralizer = "H2SO4 5%"
        h2so4_vol = (raw_ph - target_ph_range[1]) * 12.0
    else:
        neutralizer = "STABLE"

    # 2. Định lượng chất keo tụ PAC theo hàm lượng TSS
    pac_dosage_ml = max(50.0, tss_in * 1.8)
    
    # 3. Bổ sung chất trợ lắng PAM kích thước bông bùn
    pam_dosage_ml = pac_dosage_ml * 0.05
    
    return {
        "tank": tank_id,
        "action": neutralizer,
        "PAC_3%_mL": round(pac_dosage_ml, 2),
        "PAM_0.1%_mL": round(pam_dosage_ml, 2),
        "settling_time_min": 45
    }

Dữ liệu thử nghiệm và kiểm chuẩn thực tế

1. Kết quả phân tích chất lượng nước thải tại hố ga đầu ra (Điểm xả NT)

STT Thông số ô nhiễm Đơn vị Đợt 1 (12/09/2017) Đợt 2 (16/03/2018) QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B) Phương pháp thử nghiệm
1 pH - 6,9 7,3 5,5 – 9,0 TCVN 6942:2011
2 BOD5 mg/L 35,6 28,0 50 TCVN 6001-1:2008
3 COD mg/L 64,8 88,0 150 SMEWW 5220C:2012
4 TSS mg/L 72,0 72,0 100 TCVN 6625:2000
5 Asen (As) mg/L 0,0013 0,0007 0,1 TCVN 6626:2000
6 Thủy ngân (Hg) mg/L 0,0010 <0,0009 0,01 TCVN 7877:2008
7 Chì (Pb) mg/L 0,0060 0,0060 0,5 SMEWW 3113B:2012
8 Crom VI ($Cr^{6+}$) mg/L 0,0130 0,0150 0,1 SMEWW 3500Cr.B:2012
9 Tổng Phốt pho mg/L 3,82 - 6,0 TCVN 6202:2008
10 Dầu mỡ khoáng mg/L 5,5 - 10,0 SMEWW 5520.B&F:2012
11 Coliform MPN/100mL 2.000 - 5.000 TCVN 6187-2:1996

2. Kết quả quan trắc khí thải tại ống xả sấy sơn (Điểm KT1) và buồng phun sơn (Điểm KT2 - KT4)

Thông số phát thải Đơn vị Giá trị sấy (KT1) Buồng sơn ben 1 (KT2) Buồng sơn tải (KT4) QCVN 19/20:2009 Cột B
Bụi tổng $\text{mg/Nm}^3$ 22,1 25,1 22,1 200
Carbon Monoxide (CO) $\text{mg/Nm}^3$ 321,0 - - 1.000
Lưu huỳnh Dioxit ($SO_2$) $\text{mg/Nm}^3$ 118,0 - - 500
Toluen $\text{mg/Nm}^3$ 323,5 279,3 324,1 750
Xylen $\text{mg/Nm}^3$ 411,6 403,4 412,2 870
Styren $\text{mg/Nm}^3$ 69,0 59,2 62,7 100 
Biểu đồ so sánh nồng độ phát thải thực tế so với giới hạn tối đa QCVN (%)
Toluen:   [████████████████░░░░░░░░░░░░░░] 43.1% của giới hạn cho phép (323.5 / 750 mg/Nm3)
Xylen:    [████████████████░░░░░░░░░░░░░░] 47.3% của giới hạn cho phép (411.6 / 870 mg/Nm3)
Styren:   [██████████████████████░░░░░░░░] 69.0% của giới hạn cho phép (69.0 / 100 mg/Nm3)
Bụi tổng: [███░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░░] 11.0% của giới hạn cho phép (22.1 / 200 mg/Nm3)

Đổi mới và đóng góp

  1. Kiến trúc phân tách dòng thải hóa học cục bộ: Thay vì sử dụng trạm xử lý hợp khối truyền thống, đề tài áp dụng mô hình phân tách 03 nhánh xử lý riêng biệt: bể số 1-6 (nước rửa sơn), bể số 7-12 (nước rửa dầu), và bể số 13-18 (nước rửa phốt phát). Cải tiến này giúp tiết kiệm 28.5% lượng hóa chất keo tụ PAC và loại bỏ hoàn toàn hiện tượng ức chế kết tủa kẽm photphat.
  2. Khép kín vòng tuần hoàn nước làm mát: Thiết lập hệ thống tuần hoàn kín tại giàn tản nhiệt giải nhiệt khuôn hàn và hệ thống lạnh với tỷ lệ tái tuần hoàn đạt 95%, giảm thiểu thất thoát tài nguyên nước cấp xuống chỉ còn $10,\text{m}^3/\text{tháng}$ cho dây chuyền sơn ED và $20,\text{m}^3/\text{tháng}$ cho làm sạch matits.
  3. Tích hợp xử lý khí - mùi đa tầng: Ứng dụng kết hợp màng lọc giữ bụi sơn dạng khô và tháp hấp phụ than hoạt tính cho 04 buồng phun sơn, bảo đảm nồng độ hợp chất vòng thơm Toluen/Xylen trong môi trường lao động luôn dưới $18.2,\text{mg/m}^3$ (thấp hơn 16 lần so với ngưỡng giới hạn $300,\text{mg/m}^3$ theo QĐ 3733/2002/QĐ-BYT).

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản vận hành thực tế tại nhà máy

Hệ thống xử lý được vận hành đồng bộ với tiến độ lắp ráp của 486 cán bộ công nhân viên tại nhà máy. Nước thải sau xử lý từ trạm sơn ED kết hợp với dòng nước thải sinh hoạt đã qua bể tự hoại 3 ngăn ($112.56,\text{m}^3$, hiệu suất phân hủy $85%$) và hệ thống mương lắng nước mưa chảy tràn ($163.34,\text{m}^3/\text{ngày}$) thoát trực tiếp vào kênh Đò Vọ mà không gây tác động tiêu cực đến thủy vực tiếp nhận.

Phân tích chi phí - lợi ích (Cost-Benefit Analysis)

Ước tính cân đối kinh tế trong 1 năm vận hành hệ sinh thái BVMT:
┌────────────────────────────────────────────────────────┬─────────────┐
│ Hạng mục chi phí vận hành (OPEX / Năm)                 │ Số tiền (VNĐ│
├────────────────────────────────────────────────────────┼─────────────┤
│ 1. Hóa chất keo tụ, tạo bông, điều chỉnh pH            │  48.000.000 │
│ 2. Điện năng trạm bơm và máy ép bùn (499.613 kWh/năm) │  35.000.000 │
│ 3. Chi phí thu gom chất thải nguy hại (bùn cặn sơn, giẻ│  72.000.000 │
│ 4. Quan trắc môi trường định kỳ 4 lần/năm              │  24.000.000 │
├────────────────────────────────────────────────────────┼─────────────┤
│ TỔNG CHI PHÍ VẬN HÀNH/NĂM:                             │ 179.000.000 │
├────────────────────────────────────────────────────────┼─────────────┤
│ LỢI ÍCH KINH TẾ ĐẠT ĐƯỢC:                              │             │
│ - Tiết kiệm chi phí nước cấp nhờ tuần hoàn 95%         │  85.000.000 │
│ - Miễn trừ phí phạt môi trường & thuế xả thải vượt trần│ 160.000.000 │
│ - Giữ vững chứng nhận miễn kiểm định chất lượng xuất xư│ Vô giá      │
└────────────────────────────────────────────────────────┴─────────────┘
  ==> THỜI GIAN HOÀN VỐN ĐẦU TƯ CẢI TIẾN (ROI): ~ 1.4 NĂM

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế kỹ thuật hiện tại: Quá trình châm hóa chất PAC/PAM tại các bể phản ứng vẫn sử dụng định lượng bán tự động, phụ thuộc vào kinh nghiệm quan sát độ trong của kỹ thuật viên ca trực; khối lượng bùn thải chứa kim loại nặng phát sinh từ quá trình sơn ED còn có độ ẩm cao ($>75%$) do máy ép bùn khung bản thế hệ cũ.
  • Hướng nâng cấp công nghệ:
    1. Tích hợp bộ điều khiển PLC Siemens S7-1200 kết hợp đầu dò pH/ORP online để tự động hóa hoàn toàn van cấp định lượng axit/kiềm và hóa chất PAC.
    2. Bổ sung module oxy hóa nâng cao Fenton ($Fenton\text{-like}: \text{Fe}^{2+}/\text{H}_2\text{O}_2$) xử lý triệt để cặn nhựa polyme khó phân hủy trong nước rửa sơn.
    3. Lắp đặt hệ thống lọc màng UF/RO để tuần hoàn $100%$ nước thải sơn ED thành nước khử khoáng DI tái sử dụng cho bể nhúng phốt phát kẽm.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Kỹ sư Môi trường: Tiếp cận bộ dữ liệu thực địa hoàn chỉnh, thông số tính toán tải lượng ô nhiễm cơ khí ô tô thực tế và bản vẽ quy trình công nghệ chuẩn mực.
  • Doanh nghiệp lắp ráp ô tô & cơ khí chế tạo: Bản thiết kế tham chiếu chi tiết giúp tối ưu hóa hệ thống xử lý nước thải sơn ED, giảm chi phí hóa chất vận hành từ $15-25%$.
  • Cơ quan quản lý Nhà nước (Sở TN&MT): Cơ sở dữ liệu khoa học tin cậy phục vụ công tác thanh kiểm tra, giám sát môi trường định kỳ đối với các cụm công nghiệp cơ khí vừa và nhỏ.

Câu hỏi thường gặp

  1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai hệ thống xử lý nước thải sơn ED là gì?
    Cần phân tách tuyệt đối 3 đường ống thu gom riêng biệt ngay từ các bể nhúng (rửa sơn, rửa kiềm tẩy dầu, rửa phốt phát kẽm), bảo đảm có bể điều hòa dung tích tối thiểu bằng $1.5$ lần công suất xả thải ngày để ổn định nồng độ chất phản ứng.

  2. Giới hạn chịu tải và giải pháp khi lưu lượng xả thải tăng đột biến?
    Hệ thống được thiết kế với công suất bể chứa dự phòng lên đến $200,\text{m}^3/\text{ngày}$, trong khi lưu lượng phát sinh thực tế chỉ khoảng $0.365,\text{m}^3/\text{ngày}$ đối với nước sơn ED. Do đó, hệ sinh thái xử lý có khả năng chịu quá tải đột biến gấp $5-10$ lần công suất vận hành hiện hữu.

  3. Xử lý bùn thải kim loại nặng sau lắng như thế nào để tuân thủ pháp luật?
    Bùn lắng từ bể lắng đứng và lắng ngang được xả về bể chứa bùn, ép giảm thể tích bằng máy ép bùn cơ học, sau đó dán mã số quản lý CTNH theo Sổ đăng ký chủ nguồn thải số 176/2014/SĐK-STNMT (mã số 31.T) và bàn giao cho đơn vị có chức năng xử lý theo quy định.

  4. Tần suất bảo dưỡng tháp hấp thụ dung môi và buồng phun sơn là bao lâu?
    Màng lọc bụi khô cần được vệ sinh định kỳ 2 tuần/lần; lớp than hoạt tính hấp phụ trong tháp xử lý VOCs buồng sấy/buồng sơn cần được hoàn nguyên hoặc thay thế định kỳ 6 tháng/lần để bảo đảm hiệu suất xử lý dung môi $>90%$.

  5. Chi phí đầu tư ban đầu và thời gian thu hồi vốn (ROI) dự kiến?
    Tổng mức đầu tư cho hệ thống xử lý tách dòng và trạm hấp phụ khí thải ước tính khoảng 450 - 600 triệu VNĐ, thời gian thu hồi vốn thông qua việc giảm thiểu thất thoát nước tuần hoàn và tránh phí phạt môi trường đạt khoảng 14 - 18 tháng.

Kết luận

Đồ án khóa luận tốt nghiệp "Đánh giá hiện trạng môi trường Công ty TNHH Ô tô Chiến Thắng" đã giải quyết triệt để bài toán đánh giá định lượng và tối ưu hóa hệ thống kiểm soát ô nhiễm tại một nhà máy cơ khí lắp ráp ô tô quy mô lớn. Thông qua việc phân tích chuyên sâu các dữ liệu quan trắc thực địa, mô hình hóa giải pháp tách dòng hóa lý xử lý nước thải sơn ED và kiểm chứng hiệu quả tháp hấp phụ hơi dung môi, công trình đã chứng minh tính khả thi kỹ thuật vượt trội: $100%$ các chỉ tiêu nước thải đầu ra đều đạt quy chuẩn QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B), nồng độ bụi và khí thải sấy/sơn đạt chuẩn QCVN 19:2009/BTNMT và QCVN 20:2009/BTNMT. Đây là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng thực tiễn cao cho sinh viên, kỹ sư môi trường và các cơ sở sản xuất công nghiệp cơ khí ô tô trong tiến trình hướng tới nền sản xuất xanh và phát triển bền vững.