Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành công nghiệp may mặc và da giày là một trong những ngành kinh tế mũi nhọn, có tốc độ phát triển nhanh trong tiến trình công nghiệp hóa - hiện đại hóa tại Việt Nam. Giai đoạn 2009–2010, ngành da giày ghi nhận mức tăng trưởng kim ngạch xuất khẩu từ 3,929 tỷ USD lên 4,872 tỷ USD (tăng 24,8%), giữ vị trí thứ hai về xuất khẩu cả nước sau dệt may. Tại thành phố Hải Phòng, các dự án đầu tư nước ngoài vào ngành sản xuất giày da đã giải quyết việc làm cho lượng lớn lao động địa phương. Tuy nhiên, quá trình gia công và sản xuất giày da quy mô lớn cũng là nguồn phát sinh chất thải đáng kể, gây áp lực lên môi trường không khí, môi trường nước và quản lý chất thải rắn.

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Bùi Duy Khánh thực hiện việc nghiên cứu, khảo sát thực tế tại Công ty TNHH Liên doanh Kainan – doanh nghiệp liên doanh giữa Xí nghiệp Giầy dép số 1 Hải Phòng và Công ty Triumph Shoes (Đài Loan), hoạt động từ năm 1993 với sản lượng khoảng 2 triệu sản phẩm/năm.

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đề tài bao gồm:

  1. Tổng quan tình hình hoạt động sản xuất, dây chuyền công nghệ và các nguồn phát sinh chất thải tại Công ty TNHH Liên doanh Kainan.
  2. Khảo sát, đo đạc và đánh giá hiện trạng các thành phần môi trường (không khí xung quanh, vi khí hậu khu vực sản xuất, môi trường nước thải và chất thải rắn) tại nhà máy.
  3. Đánh giá hiệu quả vận hành của các hệ thống xử lý khí thải và nước thải hiện hữu.
  4. Đề xuất các biện pháp quản lý môi trường, quy trình an toàn lao động và xây dựng giải pháp Sản xuất sạch hơn (SXSH) tập trung vào hệ thống phụ trợ (chiếu sáng và lò hơi).

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Quy trình công nghệ sản xuất giày da, các dòng phát sinh chất thải (khí thải, nước thải, chất thải rắn sinh hoạt, chất thải rắn công nghiệp, chất thải nguy hại) và hệ thống xử lý môi trường tại doanh nghiệp.
  • Phạm vi không gian: Khuôn viên nhà máy của Công ty TNHH Liên doanh Kainan tại địa chỉ số 276 Phố Hàng Kênh, phường Hàng Kênh, quận Lê Chân, thành phố Hải Phòng.
  • Phạm vi thời gian: Số liệu kiểm toán tiêu thụ nguyên nhiên liệu và kết quả quan trắc định kỳ trong năm 2016.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu được xây dựng trên cơ sở lý thuyết về kỹ thuật xử lý môi trường công nghiệp, phương pháp luận đánh giá Sản xuất sạch hơn (SXSH) và hệ thống quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về môi trường của Việt Nam:

  • Khung pháp lý và tiêu chuẩn áp dụng:

    • QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B): Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp.
    • QCVN 05:2013/BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về chất lượng không khí xung quanh.
    • QCVN 19:2009/BTNMT (Cột B): Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ.
    • QCVN 26:2010/BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn.
    • Quyết định 3733/2002/QĐ-BYT: Tiêu chuẩn vệ sinh lao động do Bộ Y tế ban hành.
    • Phương pháp phân tích chuẩn: TCVN 5067:1995 (Bụi tổng), TCVN 7878-2:2010 (Độ ồn), TCVN 6137:2009 (NO2), cùng các quy trình phân tích nội bộ (ITA-HT-04, ITA-PPTN-W132).

  • Phương pháp nghiên cứu:

    • Phương pháp khảo sát, điều tra thực địa: Khảo sát mặt bằng tổng thể, các phân xưởng sản xuất (pha cắt, may, đúc đế, in, hoàn chỉnh), hệ thống đường ống thu gom và trạm xử lý chất thải.
    • Phương pháp thống kê, cân bằng vật chất: Thu thập và xử lý số liệu tiêu thụ nguyên vật liệu, điện, nước, nhiên liệu dầu FO/DO bình quân năm 2016.
    • Phương pháp lấy mẫu và phân tích môi trường: Thu thập mẫu khí thải, mẫu vi khí hậu tại 5 phân xưởng (K01 đến K05), mẫu không khí ngoài cổng chính (K04) và mẫu nước thải tại điểm xả cuối cùng (NT1) trong hai đợt quan trắc (ngày 25/07/2016 và 21/12/2016). Dữ liệu do Trung tâm Nghiên cứu Môi trường Vi khí hậu Kiến trúc và Năng lượng – Viện Kiến trúc Nhiệt đới thực hiện.
    • Phương pháp đánh giá kiểm toán năng lượng và Sản xuất sạch hơn (SXSH): Phân tích tổn thất nhiệt tại lò hơi (qua tỷ lệ oxy dư, nhiệt độ khói lò) và tổn thất điện năng tại hệ thống chiếu sáng nhà xưởng.

  • Nguồn dữ liệu: Hồ sơ pháp lý thành lập công ty (Giấy phép số 45 CP năm 1992, Giấy chứng nhận đầu tư điều chỉnh số 021022000104 năm 2008), Báo cáo quan trắc môi trường định kỳ năm 2016 của doanh nghiệp, tài liệu chuyên ngành về quản lý môi trường và giáo trình sản xuất sạch hơn.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan

Chương này trình bày chi tiết về thông tin doanh nghiệp, quy trình công nghệ sản xuất giày da, nhu cầu tiêu thụ tài nguyên và nhận diện các dòng chất thải:

  • Đặc điểm doanh nghiệp: Công ty có 5 dây chuyền sản xuất giày, 20 máy cắt thủy lực, 400 máy may, 10 máy in, 2 máy phát điện công suất 1800 kVA và 1 hệ thống xử lý nước thải công suất 200 m³/ngày (thiết kế ban đầu). Quy mô nhân sự gồm khoảng 1.000 cán bộ công nhân viên được phục vụ ăn trưa tại nhà ăn ca.
  • Dây chuyền công nghệ sản xuất giày da: Gồm 9 công đoạn chính:
    1. Cắt hình: Sử dụng máy chặt thủy lực cắt da thật, da giả, EVA, mút xốp; phát sinh da vụn, bụi mùn da, tiếng ồn.
    2. In sơn: In họa tiết bằng mực in, sơn dầu, sơn nước tại xưởng in lụa; phát sinh hơi hóa chất dung môi (PVA), cặn sơn thừa, giẻ lau dính hóa chất.
    3. Gọt và gấp đường viền: Làm mỏng mép da; phát sinh bụi da và vụn chỉ.
    4. Tạo dáng mặt giày: Dùng máy gò định hình khuôn; tiêu thụ điện và phát sinh nhiệt.
    5. Chèn đệm: Chèn đệm êm cho mũi và gót giày; công đoạn này không phát sinh chất thải.
    6. Đúc đế: Phối trộn hóa chất bột, cán trộn và ép nhiệt định hình; phát sinh bụi, nhiệt và tiếng ồn.
    7. Quét keo, dán đế: Dán đế và tấm lót EVA bằng keo chuyên dụng; phát sinh hơi dung môi hữu cơ, keo thừa.
    8. Đánh nhám và ép đế: Mài nhẵn bề mặt đế bằng máy mài thô; phát sinh lượng lớn bụi mài.
    9. Thành phẩm & Kiểm nghiệm: Kiểm tra chất lượng (QC), đóng gói bao bì catton lưu kho; phát sinh phế phẩm và thùng bìa hỏng.
Loại đầu vào Đơn vị tính Mức tiêu thụ trung bình tháng (Năm 2016)
Nguyên liệu da, xốp, phụ liệu kg/tháng 8.077
Dầu DO (chạy máy phát điện dự phòng) lít/tháng 1.647
Dầu FO (đốt lò hơi xưởng đúc đế) lít/tháng 7.077
Điện năng kWh/tháng 111.360
Nước ngầm giếng khoan m³/tháng 3.120 (70% dùng cho sinh hoạt)
  • Nhận diện các nguồn phát sinh ô nhiễm:
    • Khí thải, bụi: Khói lò hơi đốt dầu FO chứa SO2 (nồng độ 18,24 g/l) và NOx (8,82 g/l); hơi dung môi hữu cơ (PVA) từ in sơn và quét keo; bụi cơ học từ máy chặt, mài đế.
    • Nước thải: Nước thải sản xuất lưu lượng khoảng 10 m³/ngày (chứa dầu mỡ máy móc, COD, TSS); nước thải sinh hoạt 100 m³/ngày (chứa hợp chất hữu cơ, chất dinh dưỡng N, P, vi sinh vật).
    • Chất thải rắn (CTR): CTR sản xuất khoảng 100 kg/ngày (vải vụn/da/nilon: 35 kg; bìa carton: 20 kg; phế phẩm hỏng: 5 kg; thớt nhựa chặt hỏng: 40 kg); CTR sinh hoạt từ canteen khoảng 50 kg/ngày.
    • Chất thải nguy hại (CTNH): Giẻ lau dính dầu, dầu nhớt thải từ bảo dưỡng máy móc, cặn keo/mực in, bóng đèn huỳnh quang hỏng, ắc quy chì thải.

Chương 2: Đánh giá hiện trạng môi trường Công ty TNHH Kainan

Chương 2 phân tích hiện trạng các công trình xử lý chất thải và đối chiếu kết quả quan trắc thực tế với quy chuẩn:

  • Công nghệ xử lý khí thải lò hơi đốt dầu FO: Khí thải chứa bụi và lưu huỳnh được dẫn qua tháp làm lạnh -> Thiết bị lọc xyclon (tách bụi thô bằng lực ly tâm) -> Thiết bị lọc bụi túi vải (giữ bụi mịn) -> Tháp hấp thụ SO2 bằng dung dịch Ca(OH)2 -> Bể lắng tách bùn cặn CaSO3 -> Khí sạch thoát qua ống khói đạt QCVN 19:2009/BTNMT.
  • Công nghệ xử lý nước thải (công suất trạm 100 m³/ngày đêm): Toàn bộ nước thải sinh hoạt (đã qua bể tự hoại) và nước thải sản xuất (đã qua bể tách dầu mỡ sơ bộ) được dẫn bằng mạng lưới ống gang Ø200 về trạm xử lý:
    • Nước thải -> Song chắn rác -> Hố thu gom -> Bể điều hòa (sục khí đảo trộn) -> Bể keo tụ tạo bông -> Bể lắng 1 -> Bể xử lý sinh học hiếu khí Aerotank (kích thước 10m x 15m, có tuần hoàn bùn hoạt tính) -> Bể lắng 2 (tách bùn sinh học) -> Thiết bị lọc áp lực -> Bể khử trùng bằng hóa chất -> Xả vào hệ thống thoát nước chung của khu vực đạt QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B).
  • Quản lý chất thải rắn và CTNH:
    • CTR sinh hoạt và công nghiệp thông thường được Công ty TNHH MTV Môi trường Hải Phòng thu gom hàng ngày.
    • CTNH được phân loại vào thùng nhựa màu vàng có dán nhãn, lưu trữ tại kho riêng và chuyển giao cho Công ty TNHH Thương mại Dịch vụ Toàn Thắng định kỳ xử lý theo quy định.
Hạng mục / Vị trí quan trắc Thông số điển hình Kết quả ngày 25/07/2016 Kết quả ngày 21/12/2016 Quy chuẩn / Tiêu chuẩn so sánh
Không khí khu vực sản xuất (K01–K05) Nhiệt độ (°C)
Bụi tổng (mg/m³)
Độ ồn (dB)
CO (mg/m³)
NO2 (mg/m³)
SO2 (mg/m³)		 31,0 – 32,0
0,037 – 0,042
66 – 69
10,27 – 11,35
0,18 – 0,21
0,11 – 0,14		 22,0 – 23,2
0,027 – 0,040
60 – 62
11,23 – 11,34
0,16 – 0,17
0,11 – 0,13		 QĐ 3733/2002/QĐ-BYT
(Bụi ≤ 4; Ồn ≤ 85;
CO ≤ 40; NO2 ≤ 10; SO2 ≤ 10)
Không khí xung quanh (K04 - Cổng chính) Bụi tổng (mg/m³)
Độ ồn (dB)
CO (mg/m³)
NO2 (mg/m³)
SO2 (mg/m³)		 0,055
66
10,20
0,17
0,26		 0,21
66
11,29
0,09
0,21		 QCVN 05:2013/BTNMT & QCVN 26:2010/BTNMT
(Bụi ≤ 0,3; Ồn ≤ 70;
CO ≤ 30; NO2 ≤ 0,2; SO2 ≤ 0,35)
Nước thải đầu ra (Điểm xả NT1) pH (-)
COD (mg/l)
BOD5 (mg/l)
TSS (mg/l)
Tổng P (mg/l)
Tổng N (mg/l)
Dầu mỡ (mg/l)
Coliform (MPN/100ml)
Kim loại nặng (Cd, Pb)		 7,8
92,7
29,1
79,8
1,6
3,1
4,15
4.000
Cd: 0,004; Pb: 0,0021		 7,7
81,5
31,2
70,0
1,5
3,3
4,11
4.000
Cd: 0,003; Pb: 0,0019		 QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B)
(pH: 5,5–9; COD ≤ 150;
BOD5 ≤ 100; TSS ≤ 100;
Tổng P ≤ 6; Tổng N ≤ 40;
Dầu mỡ ≤ 10; Coliform ≤ 5.000;
Cd ≤ 0,1; Pb ≤ 0,5)

Chương 3: Biện pháp quản lý môi trường tại công ty

Chương 3 đề xuất giải pháp tổ chức quản lý, triển khai Sản xuất sạch hơn (SXSH) và đảm bảo an toàn lao động:

  • Thành lập Đội Sản xuất sạch hơn (SXSH): Xây dựng cơ cấu tổ chức gồm 6 thành phần:
    1. Cấp lãnh đạo (Phó Tổng Giám đốc): Xét duyệt các đề xuất và cấp ngân sách.
    2. Phòng Công vụ (Chủ quản bộ phận): Cung cấp thông tin và tổng hợp số liệu vận hành lò hơi.
    3. Giám đốc sản xuất (Chủ quản đơn vị may, đế, đúc khuôn): Thu thập số liệu nguyên liệu và dòng thải phân xưởng.
    4. Phòng Nghiên cứu và Đảm bảo chất lượng (Phó phòng): Kiểm soát chất lượng sản phẩm khi thay đổi quy trình.
    5. Phòng CI (Phó phòng): Ghi nhận các khoản đầu tư thiết bị và tính toán hiệu quả kinh tế mang lại.
    6. Chuyên gia SXSH bên ngoài: Đào tạo phương pháp luận và tư vấn triển khai đánh giá SXSH.
  • Các giải pháp SXSH cụ thể:
    • Đối với hệ thống điện chiếu sáng: Khảo sát cho thấy nhà xưởng đang dùng bóng huỳnh quang thẳng T10 chấn lưu sắt từ hiệu suất thấp (65 lm/W), bố trí đèn quá cao và bật đèn kép tại cả lối đi không làm việc, dùng rèm che cản ánh sáng tự nhiên. Đề xuất: Thay toàn bộ chấn lưu sắt từ bằng chấn lưu điện tử; thay bóng T10 bằng đèn tiết kiệm năng lượng; lắp máng đèn phản quang inox hoặc thép sơn tĩnh điện (hiệu suất phản xạ 70–80%) giúp giảm 50% số bóng; dán phim cách nhiệt 3D trong suốt tại các cửa sổ để tận dụng ánh sáng tự nhiên; chia cụm công tắc điều khiển riêng biệt.
    • Đối với hệ thống lò hơi đốt dầu FO: Khảo sát phát hiện nhiệt độ khói lò cao gây thất thoát nhiệt, lượng oxy dư trong khói lò lên tới 11% (tương ứng lượng không khí dư thừa 110%), làm hiệu suất cháy chỉ đạt 82%; bồn cấp nước nóng không được bọc bảo ôn. Đề xuất: Lắp đặt đồng hồ đo lưu lượng nước nóng để kiểm soát hiệu suất hàng ngày; định kỳ tẩy xỉ cặn và bồ hóng; lắp đặt bộ hâm nước tận dụng nhiệt khói lò; điều chỉnh tỷ lệ gió - dầu để tối ưu quá trình cháy; bọc bảo ôn bồn nước cấp; thay thế toàn bộ bẫy hơi hiện có bằng bẫy hơi thế hệ mới Steamgard (dạng tiết lưu).
  • An toàn và sức khỏe nghề nghiệp: Tăng cường huấn luyện kỹ năng vận hành an toàn cho công nhân trực tiếp thao tác tại các máy dập cắt da, máy ép đế nhiệt, máy in chìm/nổi và khu vực pha chế hóa chất/keo dán nhằm phòng ngừa tai nạn dập tay và ngộ độc hơi dung môi.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu mang lại các kết quả định lượng cụ thể và đóng góp thực tiễn cho công tác quản lý môi trường tại cơ sở:

  • Đánh giá toàn diện hiện trạng phát thải: Khóa luận đã hệ thống hóa đầy đủ định ngạch tiêu thụ năng lượng và phát thải của nhà máy sản xuất giày quy mô 2 triệu đôi/năm (tiêu thụ 8.077 kg nguyên liệu, 7.077 lít dầu FO, 111.360 kWh điện, 3.120 m³ nước ngầm mỗi tháng; phát sinh 110 m³/ngày nước thải và 150 kg/ngày CTR).
  • Kiểm chứng hiệu quả công trình xử lý chất thải: Kết quả quan trắc thực tế qua 2 đợt trong năm 2016 chứng minh hệ thống xử lý khí thải lò hơi và trạm xử lý nước thải sinh học Aerotank (100 m³/ngày đêm) đang vận hành hiệu quả. Mọi chỉ tiêu ô nhiễm nước thải (COD: 81,5–92,7 mg/l; BOD5: 29,1–31,2 mg/l; TSS: 70,0–79,8 mg/l; Dầu mỡ: 4,11–4,15 mg/l; Thủy ngân và Asen không phát hiện) đều đạt Cột B theo QCVN 40:2011/BTNMT. Chất lượng không khí xung quanh và môi trường làm việc đều nằm trong giới hạn cho phép của QCVN 05:2013/BTNMT và Quyết định 3733/2002/QĐ-BYT.
  • Đề xuất giải pháp SXSH có tính khả thi cao: Thay vì can thiệp vào công nghệ may/gò giày vốn đòi hỏi bảo mật và chi phí lớn, nghiên cứu tập trung xác định đúng điểm nghẽn gây lãng phí năng lượng tại khâu phụ trợ (hiệu suất cháy lò hơi 82%, oxy dư 11%, đèn T10 tiêu hao điện), từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến kỹ thuật rõ ràng (bẫy hơi Steamgard, máng phản quang 70–80%, phim cách nhiệt 3D).

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận còn tồn tại một số hạn chế gắn liền với điều kiện khảo sát thực tế:

  • Hạn chế về tần suất dữ liệu quan trắc: Bộ số liệu chất lượng môi trường chỉ dựa trên 2 đợt lấy mẫu đột xuất trong năm 2016 (tháng 7 và tháng 12), chưa phản ánh được đầy đủ biến động tải lượng ô nhiễm theo mùa hoặc các giai đoạn cao điểm sản xuất đơn hàng xuất khẩu.
  • Phạm vi kiểm toán năng lượng chưa bao quát toàn bộ dây chuyền: Việc kiểm toán tiêu thụ điện mới chỉ tập trung vào hệ thống chiếu sáng, chưa thể đo đạc kiểm toán trực tiếp dòng điện trên các động cơ máy chặt thủy lực, máy may, máy mài do rào cản về thiết bị đo chuyên dụng và quy định bảo mật thiết bị của doanh nghiệp.
  • Hướng nghiên cứu tiếp theo:
    • Mở rộng quan trắc định kỳ liên tục 4 quý trong năm để theo dõi độ ổn định của hệ thống vi sinh trong bể Aerotank.
    • Thực hiện tính toán chi tiết bài toán kinh tế - kỹ thuật (vốn đầu tư, thời gian hoàn vốn) cho từng giải pháp SXSH cụ thể (như thay thế bẫy hơi Steamgard và cải tạo hệ thống chiếu sáng).
    • Nghiên cứu khả năng thu hồi nhiệt thải từ khí lò hơi để phục vụ sấy khuôn hoặc cấp nhiệt cho các công đoạn gia công nhiệt khác.

Giá trị tham khảo

Tài liệu khóa luận có giá trị tham khảo thiết thực cho các nhóm đối tượng:

  • Sinh viên và giảng viên ngành Kỹ thuật Môi trường, Quản lý Môi trường: Cung cấp tài liệu tham khảo thực tế về cấu trúc một báo cáo đánh giá hiện trạng môi trường nhà máy, sơ đồ công nghệ xử lý nước thải dệt may - da giày và quy trình xử lý khí thải lò hơi đốt dầu FO.
  • Cán bộ quản lý môi trường (EHS) tại các doanh nghiệp gia công giày da: Tham khảo sơ đồ dòng thải 9 công đoạn sản xuất giày, định mức tiêu thụ tài nguyên và phương pháp thành lập đội SXSH nội bộ để tối ưu hóa chi phí năng lượng lò hơi và chiếu sáng.

Câu hỏi thường gặp

1. Nhu cầu sử dụng năng lượng và nước bình quân hàng tháng của Công ty Kainan là bao nhiêu? Theo số liệu năm 2016 được tác giả thống kê, trung bình mỗi tháng công ty tiêu thụ 111.360 kWh điện lưới, 7.077 lít dầu FO (cho lò hơi xưởng đế), 1.647 lít dầu DO (cho máy phát điện dự phòng) và 3.120 m³ nước ngầm khai thác từ giếng khoan (trong đó 70% phục vụ nhu cầu sinh hoạt của công nhân viên).

2. Khí thải lò hơi đốt dầu FO của nhà máy được xử lý qua những công đoạn nào? Khí thải lò hơi được xử lý theo quy trình liên hoàn: Khí thải -> Tháp làm lạnh -> Thiết bị lọc bụi Cyclon (lực ly tâm) -> Thiết bị lọc bụi túi vải -> Tháp hấp thụ SO2 bằng dung dịch Ca(OH)2 -> Bể lắng tách bùn cặn CaSO3 -> Khí sạch thoát qua ống khói đạt QCVN 19:2009/BTNMT.

3. Nước thải sau xử lý của nhà máy có đạt quy chuẩn xả thải không? Có. Kết quả quan trắc trong cả 2 đợt (25/07/2016 và 21/12/2016) tại cống xả cuối cùng (NT1) đều đạt QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B). Điển hình: pH từ 7,7–7,8; COD đạt 81,5–92,7 mg/l (chuẩn ≤ 150 mg/l); BOD5 đạt 29,1–31,2 mg/l (chuẩn ≤ 100 mg/l); TSS đạt 70–79,8 mg/l (chuẩn ≤ 100 mg/l); các chỉ tiêu kim loại nặng như Cd, Pb rất thấp, còn Asen và Thủy ngân đều dưới ngưỡng phát hiện.

4. Khảo sát hiện trạng lò hơi chỉ ra những nguyên nhân gây lãng phí năng lượng nào? Khảo sát thực tế phát hiện lò hơi chưa được giám sát hiệu suất thường xuyên, nhiệt độ khói lò cao, hàm lượng oxy dư trong khói lò lên đến 11% (không khí dư 110%) khiến hiệu suất cháy chỉ đạt 82%, và bồn chứa nước cấp nhiệt độ cao không được bọc bảo ôn gây thất thoát nhiệt lớn do bức xạ và đối lưu.

5. Chất thải rắn nguy hại tại công ty gồm những loại nào và được xử lý ra sao? CTNH phát sinh gồm giẻ lau dính dầu, dầu nhớt thải, thùng đựng hóa chất, mực in thải, bóng đèn huỳnh quang hỏng và pin chì. Chúng được thu gom vào thùng chứa chuyên dụng màu vàng có dán nhãn, lưu tại kho CTNH riêng và chuyển giao định kỳ cho Công ty TNHH Thương mại Dịch vụ Toàn Thắng xử lý theo hợp đồng.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của sinh viên Bùi Duy Khánh đã hoàn thành việc khảo sát, tổng hợp và đánh giá hiện trạng môi trường tại Công ty TNHH Liên doanh Kainan dựa trên các số liệu quan trắc thực tế năm 2016. Kết quả phân tích cho thấy các hệ thống xử lý khí thải lò hơi và trạm xử lý nước thải sinh học 100 m³/ngày đêm của nhà máy đang vận hành ổn định, đảm bảo các quy chuẩn xả thải hiện hành của Bộ Tài nguyên và Môi trường. Bên cạnh việc đánh giá hiện trạng, đề tài đã đề xuất các giải pháp Sản xuất sạch hơn cụ thể, tập trung vào nâng cao hiệu suất lò hơi và tối ưu hóa hệ thống điện chiếu sáng, tạo cơ sở thực tiễn giúp doanh nghiệp hướng tới mô hình sản xuất bền vững và tiết kiệm năng lượng.