Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong bối cảnh cạnh tranh của ngành cơ khí chế tạo và công nghiệp hỗ trợ, các doanh nghiệp sản xuất không thể chỉ dựa vào các lợi thế sẵn có như chi phí lao động thấp hay nguồn tài nguyên, mà phải chuyển dịch sang nâng cấp phương thức vận hành để tạo ra các quy trình hiệu quả và khác biệt (theo báo cáo Diễn đàn Kinh tế Thế giới - WEF, 2004). Tại Việt Nam, phương pháp Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đã được tiếp cận từ đầu những năm 2000, song thống kê của Nguyễn Đăng Minh và cộng sự (2014) chỉ ra rằng dù có hơn 75% doanh nghiệp triển khai nhưng chỉ khoảng 10% doanh nghiệp đạt được thành công mong muốn.
Công ty Cổ phần Sai Gon Auto Supporting Industry (SASI) là doanh nghiệp chuyên gia công cơ khí chính xác và cung cấp linh kiện thiết bị gốc (OEM). Doanh nghiệp đang đối mặt với bài toán nan giải: chi phí sản xuất tăng cao do sản phẩm lỗi, di chuyển nội bộ nhiều và lượng hàng tồn kho dở dang quá lớn, trong khi giá bán sản phẩm chịu áp lực cố định từ thị trường, làm sụt giảm biên lợi nhuận. Xuất phát từ thực tế đó, đề tài tập trung nghiên cứu việc ứng dụng Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) nhằm bóc tách các lãng phí tại xưởng sản xuất.
Mục tiêu nghiên cứu:
- Nhận diện các loại lãng phí đang tồn tại trong quá trình sản xuất sản phẩm tại Công ty Cổ phần Sai Gon Auto Supporting Industry.
- Đề xuất một số giải pháp cải thiện các lãng phí cho công ty nhằm nâng cao chất lượng quá trình sản xuất sản phẩm, thỏa mãn nhu cầu ngày càng cao của khách hàng.
Nhiệm vụ nghiên cứu:
- Thu thập dữ liệu thực tế về sản lượng, thời gian chu kỳ, thời gian gia tăng giá trị, tỷ lệ khuyết tật và thời gian dừng máy tại các công đoạn.
- Xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại (Current State VSM) cho sản phẩm chủ lực.
- Phân tích nguyên nhân gốc rễ dẫn đến lãng phí tồn kho và lãng phí chờ đợi.
- Thiết lập sơ đồ chuỗi giá trị tương lai (Future State VSM) và đề xuất các biện pháp Lean để khắc phục.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Thực trạng quá trình sản xuất và các loại lãng phí phát sinh trong các công đoạn gia công cơ khí tại công ty.
- Phạm vi không gian: Xưởng sản xuất tại trụ sở chính Công ty SASI (Quận 12, Thành phố Hồ Chí Minh).
- Phạm vi thời gian: Dữ liệu sản xuất trong quý II năm 2022 (tháng 4, 5, 6 năm 2022), đặc biệt đi sâu vào số liệu dừng máy và tồn kho chi tiết trong tháng 6 năm 2022.
- Đối tượng sản phẩm: Khóa luận tập trung nghiên cứu họ sản phẩm linh kiện phụ trợ Wish Bone, cụ thể là mã sản phẩm Swing arm gt compact (mã 1C5531) cung ứng cho khách hàng Piaggio.
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Khóa luận xây dựng hệ thống luận cứ dựa trên nền tảng lý thuyết Quản lý tinh gọn (Lean Manufacturing) có nguồn gốc từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) do Taiichi Ohno khởi xướng từ những năm 1950. Hai trụ cột cốt lõi của TPS được tác giả viện dẫn là Just-In-Time (JIT - sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, đúng nơi, đúng thời điểm) và Jidoka (tự động hóa gắn với kiểm soát chất lượng, dừng dây chuyền khi phát sinh bất thường).
Tác giả hệ thống hóa 7 dạng lãng phí (Muda) kinh điển theo Womack và Jones (1996), bao gồm: sản xuất quá mức (Overproduction), chờ đợi (Waiting), thao tác thừa (Motion), tồn kho (Inventory), khuyết tật (Defects), vận chuyển (Transportation) và gia công thừa (Overprocessing). Đi kèm với đó là lý thuyết về Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) theo Rother và cộng sự (2003) và Nallusamy (2016), xác lập quy trình 5 bước xây dựng VSM:
- Chuẩn bị (xác định sản phẩm mục tiêu và phạm vi thu thập dữ liệu).
- Thu thập thông tin và vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại.
- Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị tương lai và lập kế hoạch hành động.
- Triển khai kế hoạch thực hiện cải tiến.
- Kiểm tra, điều chỉnh và đánh giá kết quả đạt được.
Các tham số đo lường chính bao gồm:
- Nhịp sản xuất (Takt time): Tần suất sản xuất một sản phẩm để đáp ứng nhu cầu khách hàng, xác định bằng tỷ số giữa thời gian làm việc hữu ích trong ngày và yêu cầu đơn hàng trong ngày.
- Thời gian chu kỳ (Cycle time): Khoảng thời gian thực tế để hoàn thành một đơn vị sản phẩm tại một công đoạn.
- Thời gian tạo giá trị gia tăng (Value-Added Time - VAT): Khoảng thời gian người thao tác hoặc máy móc làm biến đổi trực tiếp cơ tính, hình dạng nguyên vật liệu theo yêu cầu khách hàng.
- Thời gian chu chuyển (Lead time): Tổng thời gian từ khi nhận đơn hàng hoặc nguyên vật liệu vào quy trình đến khi bàn giao thành phẩm.
- Thời gian dừng máy (Downtime): Thời gian máy ngừng hoạt động do bảo trì, sửa chữa hoặc sự cố kỹ thuật.
Khóa luận kết hợp đồng bộ các công cụ Lean bổ trợ: phương pháp 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng), Quản lý bằng công cụ trực quan (Visual Management), Công việc tiêu chuẩn (Standardized Work), Phiếu kiểm tra dữ liệu, Biểu đồ Pareto (nguyên lý 80/20) và Biểu đồ nhân quả (biểu đồ xương cá Ishikawa).
Phương pháp nghiên cứu thực tế:
- Phương pháp định tính: Lược khảo các công trình khoa học trong và ngoài nước về quản lý sản xuất tinh gọn; phỏng vấn trực tiếp quản đốc phân xưởng, tổ trưởng và công nhân vận hành tại các tổ sản xuất.
- Phương pháp định lượng: Thu thập dữ liệu báo cáo quản trị nội bộ; đo đạc trực tiếp thời gian chu kỳ (Cycle time) và VAT tại hiện trường bằng phương pháp bấm giờ thực địa (đo lặp 5 lần và lấy giá trị trung bình cộng); thống kê phân loại tỷ lệ sản phẩm lỗi và thời gian dừng máy.
- Phương pháp thực nghiệm: Thử nghiệm áp dụng công cụ quản lý trực quan, công việc tiêu chuẩn và xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị tương lai nhằm cân bằng chuyền.
Nguồn dữ liệu: Hồ sơ sản xuất, biên bản kiểm tra chất lượng và báo cáo tổng hợp từ Phòng Quản lý sản xuất, Phòng Kinh doanh của Công ty Cổ phần Sai Gon Auto Supporting Industry trong quý II năm 2022.
Nội dung chính theo từng chương
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY CP SAI GON AUTO SUPPORTING INDUSTRY
Chương này khái quát toàn diện lịch sử hình thành, năng lực sản xuất và cơ cấu quản trị của doanh nghiệp. Công ty SASI tiền thân là xưởng cơ khí gia đình thành lập năm 1970 tại Hà Nội, chuyên sản xuất phụ tùng xe đạp (năm 1980), con thoi máy dệt (năm 1985) và phụ tùng xe máy (năm 1990). Năm 1998, công ty chuyển địa điểm hoạt động vào Quận 12, Thành phố Hồ Chí Minh, trở thành nhà cung ứng linh kiện chính cho Suzuki Nhật Bản.
Năm 2001, SASI đầu tư xây dựng nhà máy diện tích 9.000 m² với vốn điều lệ 50 tỷ đồng. Giai đoạn 2003 - 2021, công ty đạt các mốc chứng nhận hệ thống quản lý chất lượng: ISO 9001:2000 (năm 2003), ISO 9001:2008 (năm 2007), ISO 9001:2015 (năm 2018) và tiêu chuẩn chuyên ngành công nghiệp ô tô IATF 16949:2016 (năm 2021). Năm 2019, SASI khởi công nhà máy thứ hai quy mô 20.000 m² tại Khu công nghiệp Cơ khí Ô tô Củ Chi.
Cơ cấu tổ chức do Tổng Giám đốc Bùi Mạnh Hợp đứng đầu, phụ trách các phòng ban chuyên môn: Phòng Hành chính - Nhân sự, Phòng Tài chính - Kế toán, Phòng Kinh doanh và Phòng Kỹ thuật/Quản lý sản xuất. Dây chuyền sản xuất trực tiếp gồm 5 tổ: Chuyền S01, Chuyền Gia công cắt gọt (GCCG) - S02, Chuyền Đột dập, Chuyền Hàn, Chuyền Sơn - Thành phẩm và Kho. Khách hàng chính bao gồm các tập đoàn lớn như Piaggio, Toshiba, Suzuki, SYM, Yamaha, Steco, Woochang. Trong danh mục mặt hàng, hai họ sản phẩm mang lại doanh thu cao nhất cho công ty là Chân chống chính và linh kiện Wish Bone.
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN
Tác giả hệ thống hóa các khái niệm chuyên sâu về Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), nhấn mạnh quan điểm cắt giảm tối đa các hoạt động không sinh giá trị gia tăng để giảm chi phí sản xuất và rút ngắn thời gian giao hàng. Các luận điểm về 7 loại lãng phí (Muda) được phân tích gắn liền với thực tiễn sản xuất công nghiệp và xu hướng chuyển đổi của Công nghiệp 4.0 trong việc kiểm soát dữ liệu thời gian thực.
Về công cụ VSM, tác giả phân tích nguyên lý biểu diễn dòng thông tin và dòng vật tư từ khâu tiếp nhận yêu cầu khách hàng đến khâu giao thành phẩm. Chương này cũng phân tích các nghiên cứu điển hình quốc tế: Chiarini (2013) áp dụng VSM giảm lãng phí vận chuyển bệnh nhân và tiết kiệm 65 Euro/ngày tại Ý; Nallusamy (2016) ứng dụng VSM giảm thời gian sản xuất từ 53,31 ngày xuống 40 ngày; Santosh và cộng sự (2014) giảm thời gian chu chuyển lắp ráp từ 54 ngày xuống 36,5 ngày; Santosa & Sugarindra (2018) ứng dụng Kaizen giảm thời gian chu kỳ chà nhám tấm cắt từ 51,16 phút xuống gần 9,3 phút. Các công cụ 5S, kiểm soát trực quan, bảng hướng dẫn công việc tiêu chuẩn và biểu đồ Ishikawa được giải trình cụ thể về mặt phương pháp luận nhằm chuẩn bị công cụ phân tích cho Chương 3.
CHƯƠNG 3: NHẬN DIỆN CÁC LOẠI LÃNG PHÍ TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT WISH BONE TẠI CÔNG TY CP SAI GON AUTO SUPPORTING INDUSTRY
Nội dung trọng tâm của khóa luận bắt đầu bằng việc lựa chọn sản phẩm đại diện dựa trên phân tích Pareto. Trong 3 tháng khảo sát (tháng 4, 5, 6 năm 2022), doanh thu dòng sản phẩm Wish Bone đạt mức vượt trội so với Chân chống chính (doanh thu Chân chống chính đạt 3.200 triệu đồng). Xét cơ cấu sản xuất 5 mã sản phẩm thuộc họ Wish Bone:
| STT |
Tên sản phẩm |
Mã sản phẩm |
Số lượng sản xuất (PCS) |
Tỷ trọng |
| 1 |
Swing arm gt compact |
1C5531 |
8.000 |
53% |
| 2 |
Side engine wishbone assy liberty 2014 |
5A0489 |
2.800 |
18% |
| 3 |
Complete wishbone engine side |
1C1995 |
2.100 |
14% |
| 4 |
Complete wishbone engine side |
1C0485 |
1.200 |
8% |
| 5 |
Pipe to wishbone engine side |
1C0486 |
1.100 |
7% |
Sản phẩm mã 1C5531 chiếm 53% tổng sản lượng nên được lựa chọn để lập sơ đồ SIPOC và xây dựng sơ đồ dòng giá trị hiện tại. Cấu tạo của mã 1C5531 bao gồm 5 chi tiết bán thành phẩm (BTP):
- BTP mã 648182: Cắt cưa → Tiện 2 đầu.
- BTP mã 1C1878: Cắt cưa → Dập uốn → Phay CNC.
- BTP mã 1C5818: Cắt cưa → Vát mặt → Tiện CNC.
- BTP mã 1C5854: Dập cắt → Dập lỗ.
- BTP mã 59785: Cắt cưa → Tiện.
Sau đó, 5 bán thành phẩm được tổ Hàn hàn định vị và hàn tự động bằng Robot, chuyển sang tổ Sơn để xử lý hóa chất rồi đưa đi gia công ngoài (sơn tĩnh điện), cuối cùng kiểm tra ngoại quan, lắp ráp phụ kiện và đóng gói có vách ngăn.
Với nhu cầu đặt hàng của Piaggio là 2.600 sản phẩm/tháng, nhà máy vận hành 26 ngày/tháng (100 sản phẩm/ngày), thời gian làm việc 8 giờ/ngày (28.800 giây), tác giả tính ra Takt time:
$$\text{Takt time} = \frac{8 \times 3600}{100} = 288\text{ (giây/sản phẩm)}$$
Khảo sát thông số thời gian chu kỳ (Cycle time), thời gian tạo giá trị (VAT) và tỷ lệ lỗi tại các trạm công tác cho thấy:
- Phay CNC chi tiết 1C1878 có Cycle time dài nhất trong khâu gia công cơ khí (300 giây, VAT 280 giây, tỷ lệ lỗi 3%).
- Hàn robot chi tiết 1C5531 có Cycle time là 150 giây (VAT 120 giây, tỷ lệ lỗi 5%).
- Sơn ngoài mất 86.400 giây (VAT 10.800 giây).
- Lắp ráp đóng gói có Cycle time là 60 giây (VAT 45 giây, tỷ lệ lỗi 3%).
Sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại (Hình 3.4) cho thấy một phát hiện then chốt: Tổng thời gian chu chuyển (Lead time) của quy trình lên tới 11.511,85 phút, nhưng tổng thời gian thực tế tạo ra giá trị gia tăng (VAT) chỉ đạt 188,5 phút, tương đương 1,6%. Thời gian không tạo ra giá trị chiếm 11.323,35 phút (tương đương 98,4%), bao gồm thời gian tồn kho nguyên vật liệu (2.880 phút) và tồn kho thành phẩm trước giao hàng (1.440 phút).
Tác giả đi sâu nhận diện 2 loại lãng phí nghiêm trọng nhất:
1. Lãng phí tồn kho bán thành phẩm dở dang: Do nhà máy vận hành theo cơ chế sản xuất đẩy (Push), các công đoạn trước tự động chuyển phôi sang công đoạn sau khi chưa có yêu cầu, gây nghẽn dòng chảy. Mức tồn kho đo đạc tại các công đoạn:
- Dập uốn (mã 1C1878): tồn 300 PCS, thời gian tồn 140 phút.
- Phay CNC (mã 1C1878): tồn 288 PCS, thời gian tồn 1.440 phút.
- Hàn (mã 1C5531): tồn lớn nhất với 1.245 PCS, thời gian tồn lên đến 3.112 phút.
- Sơn (mã 1C5531): tồn 300 PCS, thời gian tồn 750 phút.
- Lắp ráp - đóng gói (mã 1C5531): tồn 300 PCS, thời gian tồn 300 phút.
Phân tích biểu đồ xương cá (Hình 3.6) chỉ ra nguyên nhân theo 5M:
- Máy móc: Trạm phay CNC chỉ có 1 bộ đồ gá nên năng suất thấp; khuôn dập phức tạp dễ hỏng làm gián đoạn việc cung cấp chi tiết đồng bộ cho tổ Hàn.
- Con người: Công nhân dập thao tác chưa chuẩn xác, làm sai quy định khi chưa có bảng hướng dẫn tác nghiệp tại vị trí; tự ý rời vị trí máy khi đứng chuyền làm ngắt dòng chuyền.
- Phương pháp: Kế hoạch điều độ không đánh giá đúng năng lực từng tổ, sản xuất thiếu cân bằng; cơ chế đẩy dồn ứ BTP về tổ Hàn.
- Môi trường: Nhiệt độ xưởng cao do phát sinh nhiệt từ máy hàn và cắt cưa nhưng thiếu quạt thông gió, làm giảm năng suất lao động.
- Nguyên vật liệu: Cung ứng nhầm lẫn quy cách vật tư do nhiều mã chi tiết dùng chung phôi nhưng khác kích thước chuẩn.
2. Lãng phí chờ đợi: Thống kê thời gian dừng máy tháng 6/2022 cho thấy tổ Hàn có thời gian chờ đợi cao nhất toàn nhà máy với 140 phút dừng máy do sự cố thiết bị/gá đặt và 120 phút dừng máy do thiếu vật tư. Công đoạn Phay CNC cũng ghi nhận 60 phút dừng máy do hỏng hóc thiết bị. Phân tích nguyên nhân theo biểu đồ xương cá (Hình 3.8):
- Robot hàn hoạt động liên tục bị lệch đầu hàn, phải dừng chờ nhân viên kỹ thuật lập trình lại.
- Bộ gá hàn kẹp giữ phôi dùng lâu ngày bị rơ, sai lệch tọa độ gá đặt.
- Công cụ dụng cụ mòn không có kế hoạch thay thế dự phòng, gây hết đột xuất.
- Công nhân hàn sai vị trí dẫn đến phế phẩm, phải dừng máy chờ tổ GCCG gia công bù BTP.
CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP GIẢM LÃNG PHÍ TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT WISH BONE TẠI CÔNG TY CP SAI GON AUTO SUPPORTING INDUSTRY
Dựa trên các nguyên nhân gốc rễ đã xác định, tác giả đưa ra các nhóm giải pháp cải tiến mang tính kỹ thuật quản lý sản xuất:
- Chuyển đổi sang hệ thống sản xuất kéo bằng thẻ Kanban: Chuyển đổi phương thức điều độ từ đẩy sang kéo giữa các tổ GCCG, Đột dập và tổ Hàn. Sử dụng hai loại thẻ: Thẻ Kanban rút hàng (Withdrawal Kanban) và Thẻ Kanban sản xuất (Production Kanban). Khi tổ Hàn phát sinh nhu cầu hàn cụm chi tiết mới gửi thẻ rút hàng về các công đoạn trước, ngăn chặn tình trạng gia công dư thừa và dồn ứ BTP tại khu vực hàn.
- Quản lý bằng công cụ trực quan (Visual Management): Lắp đặt bảng theo dõi tiến độ sản xuất theo giờ; treo bảng hướng dẫn thao tác chuẩn và hình ảnh mẫu sản phẩm chuẩn/lỗi (OK/NG) ngay tại từng trạm máy dập, máy tiện và gá hàn để công nhân tự kiểm soát.
- Triển khai thực hành 5S: Tái bố trí mặt bằng sản xuất; phân định ranh giới lưu trữ phôi, pallet BTP và thành phẩm; loại bỏ các vật dụng hỏng hóc, dụng cụ không cần thiết xung quanh trạm phay CNC và khu vực hàn robot.
- Chuẩn hóa công việc (Standardized Work): Ban hành hồ sơ quy trình thao tác tiêu chuẩn, quy định rõ cử động tay, trình tự kẹp gá, thời gian thao tác chuẩn và lượng tồn đệm tối thiểu tại trạm để duy trì nhịp sản xuất ổn định.
- Đào tạo nội bộ: Thiết lập các buổi huấn luyện tay nghề ngắn hạn cho công nhân mới, phổ biến quy chuẩn an toàn máy dập hai nút bấm và ý thức tuân thủ kỷ luật đứng chuyền.
- Thiết lập sơ đồ chuỗi giá trị tương lai (Future State VSM): Tính toán lại dòng chảy thông tin và dòng vật tư khi áp dụng hệ thống kéo Kanban, dự kiến cắt giảm lượng tồn trữ BTP và rút ngắn tổng thời gian Lead time so với hiện trạng.
Kết quả và đóng góp
Kết quả định lượng chính
Khóa luận đã định lượng hóa cụ thể các chỉ tiêu vận hành của dây chuyền sản xuất chi tiết Wish Bone (1C5531) tại Công ty SASI:
- Nhịp sản xuất (Takt time) đáp ứng yêu cầu khách hàng: 288 giây/sản phẩm.
- Tổng thời gian chu chuyển sản xuất hiện tại (Lead time): 11.511,85 phút.
- Tổng thời gian thực tạo ra giá trị gia tăng (VAT): 188,5 phút (chỉ chiếm 1,6% tổng Lead time).
- Tổng thời gian lãng phí không tạo giá trị: 11.323,35 phút (chiếm 98,4% tổng Lead time).
- Điểm ứ đọng tồn kho dở dang nghiêm trọng nhất: Công đoạn Hàn với 1.245 sản phẩm (thời gian tồn 3.112 phút) và công đoạn Phay CNC với 288 sản phẩm (thời gian tồn 1.440 phút).
- Thời gian dừng máy ghi nhận trong tháng 6/2022: Công đoạn Hàn dừng 260 phút (140 phút do sự cố máy/gá và 120 phút do thiếu vật tư); công đoạn Phay CNC dừng 60 phút do hỏng hóc.
Bảng tổng hợp hiện trạng tồn kho bán thành phẩm qua các công đoạn:
| STT |
Công đoạn |
Mã BTP / TP |
Số lượng tồn kho (PCS) |
Thời gian tồn kho (phút) |
| 1 |
Dập uốn |
1C1878 |
300 |
140 |
| 2 |
Phay CNC |
1C1878 |
288 |
1.440 |
| 3 |
Hàn |
1C5531 |
1.245 |
3.112 |
| 4 |
Sơn |
1C5531 |
300 |
750 |
| 5 |
Lắp ráp - đóng gói |
1C5531 |
300 |
300 |
Giải pháp tác giả đề xuất
- Thiết lập hệ thống điều độ sản xuất kéo Kanban (thẻ lấy hàng và thẻ sản xuất) giữa khâu gia công BTP và khâu hàn robot.
- Ứng dụng quản lý trực quan qua bảng hiển thị sản lượng, bảng hướng dẫn thao tác và bảng mẫu chuẩn tại hiện trường.
- Áp dụng triết lý 5S định vị khu vực làm việc và giải phóng mặt bằng thao tác.
- Chuẩn hóa quy trình thao tác và kiểm soát mức tồn kho đệm tối thiểu tại từng vị trí.
- Tổ chức các khóa đào tạo nội bộ định kỳ nâng cao kỹ năng cho công nhân vận hành máy.
Đóng góp của nghiên cứu
Khóa luận cung cấp một nghiên cứu điển hình (case study) về việc vận dụng công cụ Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) kết hợp cùng hệ thống Kanban và các kỹ thuật Lean vào thực tế một nhà máy cơ khí phụ trợ vừa và nhỏ tại Việt Nam. Đề tài chứng minh rõ phương pháp nhận diện điểm nghẽn bằng số liệu thực tế đo đạc, bóc tách cơ cấu thời gian gia tăng giá trị và không gia tăng giá trị, đóng vai trò căn cứ thực nghiệm giúp ban lãnh đạo SASI tái cấu trúc quy trình điều độ xưởng.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
- Hạn chế: Nghiên cứu chỉ tập trung thu thập số liệu trên một mã sản phẩm duy nhất (1C5531) trong họ sản phẩm Wish Bone, chưa bao quát toàn diện các mã chi tiết khác cũng như họ sản phẩm Chân chống chính. Dữ liệu khảo sát chi tiết về thời gian dừng máy và tồn kho mới giới hạn trong quý II/2022 (đặc biệt là tháng 6/2022), có thể chịu ảnh hưởng bởi biến động đơn hàng theo mùa vụ của khách hàng. Các giải pháp đề xuất tại Chương 4 mang tính thiết kế và tính toán dự phóng, chưa phản ánh đầy đủ dữ liệu thực chứng đo đạc sau khi áp dụng toàn diện trên quy mô dài hạn.
- Hướng nghiên cứu tiếp: Mở rộng phạm vi nghiên cứu VSM cho các dòng sản phẩm linh kiện ô tô tại nhà máy thứ hai (KCN Cơ khí Ô tô Củ Chi). Nghiên cứu ứng dụng các giải pháp bảo trì tự động và bảo trì dự đoán thông minh theo xu hướng Công nghiệp 4.0 (như cảm biến giám sát độ mòn công cụ, tự động căn chỉnh đầu robot hàn) để giảm thiểu triệt để thời gian dừng máy ngoài kế hoạch.
Giá trị tham khảo
- Đối tượng tham khảo: Khóa luận là tài liệu tham khảo cho sinh viên, giảng viên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị sản xuất và chuỗi cung ứng; kỹ sư cải tiến sản xuất (Lean Engineer/Continuous Improvement) và quản đốc phân xưởng tại các doanh nghiệp cơ khí chế tạo, dập định hình và gia công kim loại.
- Nội dung có giá trị ứng dụng cao:
- Quy trình 5 bước áp dụng VSM thực tế từ khâu đo đạc thời gian Cycle time, tính toán Takt time đến vẽ biểu đồ dòng giá trị hiện trạng.
- Phương pháp phân tích số liệu kết hợp biểu đồ Pareto (lọc sản phẩm chủ lực) và biểu đồ xương cá Ishikawa (truy tìm nguyên nhân gây tồn kho và chờ đợi theo 5 yếu tố: Con người, Máy móc, Phương pháp, Môi trường, Nguyên vật liệu).
- Phương án thiết kế dòng chảy vật tư theo cơ chế kéo sử dụng thẻ Kanban liên trạm.
Câu hỏi thường gặp
1. Vì sao tác giả lựa chọn mã sản phẩm Swing arm gt compact (1C5531) để tiến hành lập sơ đồ chuỗi giá trị?
Dựa trên phân tích biểu đồ Pareto về sản lượng sản xuất 3 tháng (tháng 4, 5, 6 năm 2022) của họ sản phẩm Wish Bone tại nhà máy SASI, mã sản phẩm 1C5531 đạt sản lượng 8.000 sản phẩm, chiếm tỷ trọng cao nhất (53% tổng sản lượng cả 5 mã). Đồng thời, đây là mã sản phẩm ổn định, mang lại doanh thu cao và yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật khắt khe từ đối tác Piaggio.
2. Nhịp sản xuất (Takt time) của dây chuyền Wish Bone 1C5531 được xác định như thế nào?
Nhịp sản xuất được tính theo công thức: Thời gian làm việc sẵn có trong ngày chia cho nhu cầu đặt hàng trong ngày của khách hàng. Với đơn hàng 2.600 sản phẩm/tháng của Piaggio, quy đổi ra 100 sản phẩm/ngày (làm việc 26 ngày/tháng), thời gian làm việc 1 ca là 8 giờ (28.800 giây), Takt time đạt:
$$\frac{28.800}{100} = 288\text{ (giây/sản phẩm)}$$
3. Khóa luận chỉ ra điểm bất hợp lý lớn nhất trong bức tranh dòng giá trị hiện tại (VSM) là gì?
Nghịch lý lớn nhất là sự chênh lệch giữa tổng thời gian chu chuyển sản phẩm và thời gian tạo giá trị thực tế: Lead time kéo dài tới 11.511,85 phút, trong khi thời gian thực tế tạo ra giá trị gia tăng (VAT) chỉ chiếm 188,5 phút (khoảng 1,6%). Khoảng thời gian không tạo giá trị chiếm tới 98,4% (11.323,35 phút), phần lớn tiêu tốn cho việc lưu kho nguyên vật liệu (2.880 phút), tồn kho thành phẩm (1.440 phút) và tồn đọng bán thành phẩm dở dang giữa các công đoạn.
4. Công đoạn nào ghi nhận tình trạng tồn kho dở dang và gián đoạn vận hành cao nhất?
Công đoạn Hàn là điểm nghẽn lớn nhất: lượng bán thành phẩm tồn đọng trước trạm hàn lên đến 1.245 sản phẩm (thời gian tồn 3.112 phút). Đồng thời, trong tháng 6/2022, trạm hàn robot ghi nhận tổng thời gian dừng máy cao nhất với 260 phút (gồm 140 phút dừng do sự cố thiết bị/gá hàn và 120 phút dừng do thiếu hụt vật tư).
5. Những nguyên nhân cốt lõi nào gây ra lãng phí chờ đợi tại công đoạn hàn robot?
Nguyên nhân xuất phát từ 3 yếu tố chính: máy hàn robot bị lệch đầu hàn sau thời gian chạy liên tục phải chờ kỹ thuật căn chỉnh lại; các bộ kẹp giữ định vị trên gá hàn bị lỏng hoặc lệch tọa độ theo thời gian; và công cụ dụng cụ bị mài mòn nhưng không có định mức lịch trình thay thế dự phòng, dẫn đến cạn kiệt đột xuất khiến máy phải dừng chờ vật tư.
Kết luận
Khóa luận tốt nghiệp của sinh viên Nguyễn Quốc Triệu đã phân tích thực trạng các loại lãng phí tại xưởng sản xuất linh kiện cơ khí ô tô - xe máy của Công ty Cổ phần Sai Gon Auto Supporting Industry (SASI) thông qua công cụ Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM). Bằng dữ liệu đo đạc thực tế trên dòng sản phẩm Swing arm gt compact (1C5531), tác giả đã chỉ rõ sự mất cân đối khi thời gian tạo giá trị gia tăng chỉ chiếm 1,6% trên tổng thời gian chu chuyển sản phẩm, đồng thời xác định điểm nghẽn tồn kho và dừng máy tập trung tại tổ Hàn và tổ Phay CNC. Hệ thống giải pháp đề xuất bao gồm chuyển đổi sang hệ thống kéo Kanban, thực hiện 5S, trực quan hóa hiện trường và chuẩn hóa thao tác là cơ sở khoa học để doanh nghiệp cắt giảm chi phí sản xuất và nâng cao năng lực cạnh tranh.
