Chương 1: Giới thiệu 1. Mục tiêu nghiên cứu 3. Pham vi nghiên cứu 4. Nội dung thực hiện 5.
Bo cục luận văn Chương 2: Phương pháp luận và cơ sở lý thuyết 1. Phương pháp luận 2. Cơ sở lý thuyét Chương 3: Phân tích hiện trạng 1. Đôi tượng nghiên cứu 2.
Phân tích hiện trạng 3. Dé xuât giải pháp Chương 4: Xây dựng và triển khai quy trình thực hiện 5S 1. Thanh lập Ban chỉ dao 2. Thanh lập nhóm thực hiện 3.
Kết quả Chương 5: Kết luận và kiến nghị CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYÉT 2. Phương pháp luận Đề thực hiện dé tài này, dau tiên quan sát, phân tích hiện trạng dé xác định các van dé dang tôn tại. Trường học có nhiều khu vực và dang trong giai đoạn sơn, ốp gạch tất cả các phòng trong nhà trường nên việc thực hiện 5S không thê tiễn hành đồng loạt mà chỉ chọn khu vực ưu tiên để thực hiện trước. Khi chọn được khu vực sẽ bắt đầu tiễn hành thực hiện 5S, hiệu chỉnh hiện trạng và tiêu chuẩn hóa khu vực đó.
Kết thúc giai đoạn đầu, ta tiễn hành đánh giá việc thực hiện 5S xem đạt hay chưa đạt. Nếu đạt ta tiến hành áp dụng toàn trường và đánh giá lân nữa, nếu đạt ta kết luận và kiến nghị, néu không đạt ta xem xét lại kế hoạch và việc hiệu chỉnh ban dau từ đó đưa ra những giai pháp đề hiệu chỉnh lần nữa, sau khi hiệu chỉnh ta lại đánh giá, nếu đạt thì áp dụng toan trường, tiếp tục đánh giá, đạt thì ta kết luận và kiến nghị. Quy trình được cụ thé hóa thông qua sơ đô hình 2. Phân tích hiện trạng A Xác định khu vực ưu tiên thực hiên trước Vv Thực hiện 5S Hiệu chỉnh hiện trạng Ứng dụng toàn trường Chưa đạt Đánh giá lại Kết luận, kiến nghị Hình 2.
Quy trình thực hiện luận van 4 2. Nguyên tắc 5S: 5S là phương pháp có nguồn gốc từ Nhật Bản, nó được chuyên gia quản lý chất lượng của Nhật Bản - Takashi Osada áp dụng vào tô chức công nghiệp. 5S là một triết lý Nhật Bản, đơn giản là sự sạch sẽ và trật tự đề mang lại năng suất và chất lượng tôi đa. Osada đề cập đến 5S là 5 chìa khóa cho một môi trường chất lượng toàn diện.
! Thực hiện phương pháp nay “dọn dẹp” và tổ chức cơ sở nơi làm việc về cơ bản trong cầu hình hiện có của nó, và nó thường là phương pháp đầu tiên trong sản xuât Lean mà các tổ chức công nghiệp thực hiện, thói quen duy trì tô chức và trật tự là rất cân thiết cho một luông hoạt động trơn tru và hiệu quả. Khái niệm 5S sử dụng danh sách năm từ tiếng Nhật là Seiri (Sort), Seiton (Set in order), Seiso (Shine), Seiketsu (Standardize) và Shitsuke (Sustain). Khi du nhập vào Việt Nam thì 5S có nghĩa là sang loc, sắp xếp, sạch sẽ, săn sóc và sẵn sàng - Sang lọc (Sort - Seiri): S dau tién, tập trung vào việc loại bỏ các mục không cân thiết từ nơi làm việc, không cân thiết cho các hoạt động sản xuất hiện tại. Một phương pháp trực quan hiệu quả để xác định các mục không cân thiết này được gọi là “găn thẻ màu đỏ”, bao gôm việc đánh giá sự can thiết của từng mục trong một khu vực làm việc và xử lý nó một cách thích hợp.
Thẻ màu đỏ được đặt trên tất cả các mục không quan trọng hoặc không nămở vị trí hoặc số lượng phù hợp. Khi các mục thẻ đỏ được xác định, các mục này sau đó được chuyên đến khu vực trung tâm đề xử lý hoặc chuyển nhượng tiếp theo. Các tô chức thường thay răng việc phân loại cho phép lấy lại không gian có giá trị và loại bỏ những thứ như công cụ hỏng, phế liệu và nguyên liệu dư thừa, đồng thời đây là giai đoạn nhăm cung cấp một nên tảng sạch để xây dựng và thực hiện bốn bước còn lại. - Sap xép (Set in order - Seiton): Giai đoạn này tập trung vào việc đặt các mục được coi là cần thiết trong giai đoạn sắp xếp trở lại vào các khu vực theo cách cụ thê, được tô chức tốt hay nói cách khác là tạo ra các phương pháp lưu trữ hiệu quả dé sắp xếp các mục dễ sử dung va gắn nhãn chúng dé chúng dễ tìm hoặc bỏ đi.
Sắp xếp chỉ có thé được triển khai khi cột dau tiên, “Sang lọc” đã xóa khu vực làm việc của các mục không cân thiết. Các chiến lược cho việc đặt thứ tự hiệu quả bao gôm bồ trí, dán nhãn và biển báo dé chỉ định vị trí và phương pháp lưu trữ hiệu quả và hop lý nhật cho các công cụ và vật dụng trong khu vực đó. Cách tốt nhất dé bat dau bước này là vạch ra khu vực nơi các công cụ và thiết bị sẽ được trả về. Các công cụ được sử dụng thường xuyên nhất nên ở trong các khu vực dễ truy cập với các hạn chế ít nhất có thể.
- Sạch sé (Shine - Seiso): Một khi sự lộn xộn đã làm tắc nghẽn các khu vực lam việc được loại bỏ và các mục còn lại được tô chức, bước tiếp theo là làm sạch hoàn toàn và hiệu quả khu vực làm việc. Trong giai đoạn này, nhân viên nên làm sạch, bụi, đánh bóng, quét và hút bụi cùng với bat kỳ thứ gì khác can thiết dé đạt được trật tự hoàn hảo. Làm việc trong một môi trường sạch sẽ cho phép người lao động nhận thấy sự cô trong các thiết bị như rung động, vỡ và lệch hướng. Những thay đôi này, néu không được giám ! Osada, Takashi (1995).
The 5S’s: Five keys to a Total Quality Environment. sát có thê dẫn đến hỏng thiết bị và trong mọi trường hợp, nơi làm việc sạch sẽ là nơi làm việc an toàn hơn cho mọi người. Như giữ cho sàn nhà sạch bụi và mảnh vụn, giúp giảm nguy co di lại trượt và té ngã. Một nơi làm việc sạch sẽ giúp chông lại bất kỳ bệnh nhiễm trùng tiềm ân nào hoặc các nguy cơ sức khỏe khác mà nhân viên có thể gặp phải; đồng thời ngăn ngừa sự xuống cấp của thiết bị, công cụ và máy móc, điều này không chỉ giúp an toàn mà nó cũng có thể đảm bảo các mục này kéo đài lâu hơn.
Tuổi thọ tự nhiên dài hơn có nghĩa là thay thế và bảo trì ít tốn kém hơn trong tương lai. - Săn sóc (Standardize - Seiketsu): Săn sóc là bước thứ tư trong quá trình 5S, giai đoạn này được xây dựng dựa trên ý tưởng kiểm tra và kiểm tra các nỗ lực thực hiện 55 thường xuyên nhằm duy trì ba trụ cột đầu tiên, tạo ra một cách tiếp cận nhất quán với các nhiệm vụ. Quá trình này là phân bô trách nhiệm, tích hợp nhiệm vụ 5S vào nhiệm vụ công việc thường xuyên và kiểm tra việc duy trì 5S. Một số công cụ được sử dụng trong giai doan này có thé là các biéu đô chu kỳ công việc, tín hiệu trực quan như biển báo, bảng điểm hiền thị; lập lịch các giai đoạn “năm phút” và danh sách kiểm tra.
Nó giúp ngăn ngừa sự tích tụ các vật dụng không cân thiết, ngăn chặn các thủ tục phá vỡ và ngăn ngừa thiết bị, vật liệu bi ban. Băng cách tiêu chuẩn hóa có thể đảm bảo các nỗ lực tổ chức được duy trì trong thời gian dài. Việc không chuẩn hóa quy trình có thể dẫn đến công việc trở nên cầu thả theo thời gian và mat hiệu quả. - San sang (Sustain — Shitsuke): Đây là bước cuối cùng trong quy trình thực hiện 5S, nó tập trung vào việc thực hiện tất cả các bước trước của 5S, bao gồm các quy trình chuẩn hóa và chuyền chúng thành các thói quen liên tục để đảm bảo cải tiễn liên tục.
Khi người lao động được yêu cau làm một cái gì đó mới trong không gian làm việc, nó sẽ không trở thành một thói quen tự động ngay lập tức mà phải mat thời gian dé hình thành thói quen lâu dài, giai đoạn này là bước khó khăn nhất để thực hiện và đạt được hiệu quả. Nếu không có trụ cột bên vững, những thành tựu của các trụ cột khác sẽ không kéo dài. Các công cụ dé duy trì 5S bao gồm các biển báo và áp phich, ban tin, hướng dẫn sử dụng, nhóm kiểm tra và quản lý, đánh giá hiệu suất và các chuyến tham quan. Nhân viên cân được theo dõi thông qua những nỗ lực đâu tiên của họ đề đảm bảo thói quen 5S hàng ngày đang được hình thành là những thói quen chính xác cân thiết và mong muốn.
Băng cách sử dụng các kỹ thuật kiểm tra được thiết lập trong bước chuẩn hóa để thường xuyên đảm bảo răng mọi thứ đang chạy trơn tru. Lợi ích của việc sau khi thực hiện 5S: 5S được xem như một phân tử của một câu trúc rộng hơn được gọi là điều khiến trực quan, ˆ nơi làm việc trực quan,’ hoặc nhà máy trực quan. °va 5S là quá trình liên ? Ortiz, Chris A. and Park, Murry.
Visual Controls: Applying Visual Management to the Factory. New York: Productivity Press. Visual Workplace: Visual Thinking. Portland, Ore: Visual-Lean Enterprise Press.
The Visual Factory: Building Participation through Shared Information. Cambridge, Massachusetts: Productivity Press. ” Hirano, Hiroyuki, ed. JIT Factory Revolution: A Pictorial Guide to Factory Design of the Future.
Cambridge, Massachusetts: Productivity Press. tục, lâu dài nên không thể nói là “thực hiện xong”. Do đó qua quá trình thực hiện, tổ chức, cơ quan sẽ thu được một số kết quả như sau: - Tổ chức được tối ưu hóa, nơi làm việc sạch sẽ, gọn gàng và giảm thời gian tiềm năng lãng phí tìm kiếm, xác định cách sử dụng và trả lại các mục, các bộ phận và công cụ được đặt trong một cách mà làm cho chúng dễ dàng tiếp cận và dễ sử dụng. - Tăng cường tinh thân nơi làm việc.
tâm lý mọi người thoải mái trong môi trường có tô chức, sạch sẽ, an toàn dé dàng thúc day tinh thân hợp tác giữa các bên. - Sử dụng hiệu quả diện tích không gian và mật độ lưu trữ lớn hơn. - Nâng cao nhận thức, hiểu rõ và áp dụng tốt quy trình 5S của mọi người. Quản lý trực quan (Visual Management) 2.
Khái niệm: Quản lý trực quan (hoặc kiểm soát trực quan) là một kỹ thuật được sử dụng ở nhiều nơi mà nơi đó, thông tin được truyén đạt băng cách sử dụng tín hiệu trực quan thay vì băng chữ viết hoặc hướng dẫn bằng văn bản khác. Thiết kế có chủ ý trong việc cho phép nhận biết nhanh chóng thông tin được truyền đạt nhăm tăng hiệu quả và sự rõ ràng.