Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp dệt may hiện đại, các cơ cấu chuyển động tuần hoàn đòi hỏi độ ổn định động học rất cao nhằm đảm bảo tần suất vận hành liên tục từ 300 - 600 chu kỳ/phút của máy dệt. Chi tiết Càng Lắc (Rocker Arm) đóng vai trò là khâu trung gian chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động lắc tịnh tiến, chịu tải trọng uốn - xoắn và lực quán tính biến thiên theo chu kỳ. Để đảm bảo độ bền mỏi và độ chính xác hình học, quy trình chế tạo phôi và gia công cơ khí đòi hỏi kiểm soát nghiêm ngặt các dung sai vị trí tương quan và chất lượng bề mặt.

Vấn đề kỹ thuật cốt lõi trong sản xuất chi tiết dạng càng phức tạp là hiện tượng biến dạng khi gá đặt, độ cứng vững thân càng kém và khó khăn trong việc thiết lập hệ chuẩn tinh thống nhất. Sai số định vị tích lũy qua nhiều nguyên công thường dẫn đến phế phẩm cao (tỷ lệ phế phẩm vượt 8% nếu dùng đồ gá vạn năng thông thường), thời gian phụ trợ ($T_{pv}$) chiếm tới 45 - 55% tổng thời gian gia công đơn chiếc.

       [Lỗ Phi 15 Trên] (Định vị chốt trám)
              |
              | (Thân càng lắc)
              |
       [Trụ Phi 30 & Mặt Đầu Vai] <--- CHUẨN TINH THỐNG NHẤT
              |
              | (Thân càng lắc)
              |
       [Lỗ Phi 15 Dưới] & [Lỗ Phi 15 Giữa]

Mục tiêu kỹ thuật của đề tài

  1. Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ khí hoàn chỉnh cho chi tiết Càng Lắc trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn với quy mô $N = 22.000$ chi tiết/năm.
  2. Tối ưu hóa chuỗi nguyên công gia công trên hệ thống máy vạn năng (Tiện T616, Phay 6H82/6H12, Khoan 2H135) và chuyển đổi sang trung tâm gia công CNC (Concept TURN 250, Emcomill 750).
  3. Thiết kế đồng bộ 7 bộ đồ gá chuyên dùng nhằm khống chế đủ 6 bậc tự do, triệt tiêu sai số gá đặt ($\varepsilon_{gd} \le \frac{1}{3}\delta$).
  4. Chế tạo thực nghiệm 02 bộ đồ gá mẫu (Nguyên công 1 và Nguyên công 6) bằng vật liệu hợp kim nhôm khối lượng nhẹ phục vụ kiểm chứng thực tế và giảng dạy trực quan.
  5. Kiểm định chế độ cắt, lực cắt ($P_z$), công suất cắt ($N_c$) đảm bảo nằm trong dải công suất hiệu dụng của thiết bị ($N_c \le 0.75 N_m$).

Phạm vi và giới hạn nghiên cứu

  • Vật liệu chế tạo: Gang xám GX 16-36 có giới hạn bền kéo $\sigma_k = 180\text{ N/mm}^2$, giới hạn bền nén $\sigma_n = 600\text{ N/mm}^2$, độ cứng $HB = 200$.
  • Yêu cầu kỹ thuật giới hạn: Dung sai độ song song giữa tâm lỗ $\phi 15$ dưới với mặt chuẩn $A \le 0.04\text{ mm}$; dung sai độ vuông góc tâm lỗ $\phi 15$ trên với $A \le 0.025\text{ mm}$; dung sai độ đồng tâm lỗ $\phi 15$ giữa với $A \le 0.06\text{ mm}$; độ nhám bề mặt làm việc $R_a = 2.5\mu m$, rãnh then và mặt phẳng đạt $R_z = 16 - 20\mu m$.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Việc lựa chọn phương pháp tạo phôi và đường lối công nghệ quyết định 60 - 70% giá thành chế tạo sản phẩm trong sản xuất hàng loạt. Bảng so sánh dưới đây phân tích các phương án công nghệ phôi:

Phương pháp tạo phôi Cấp chính xác Độ nhám $R_z$ Ưu điểm Nhược điểm Đánh giá lựa chọn
Đúc khuôn cát - mẫu gỗ IT16 - IT17 $160\mu m$ Chi phí ban đầu thấp, trang thiết bị đơn giản Lượng dư lớn (4 - 6mm), độ sai lệch phôi cao, năng suất thấp Không phù hợp loạt lớn
Đúc khuôn cát - mẫu kim loại (làm khuôn máy) IT15 - IT16 $80\mu m$ Năng suất cao, độ lặp lại kích thước tốt, lượng dư nhỏ (2.5 - 3.5mm) Chi phí gia công bộ mẫu kim loại ban đầu cao hơn mẫu gỗ Lựa chọn tối ưu (Cấp chính xác II)
Đúc áp lực khuôn kim loại IT14 - IT15 $40\mu m$ Độ chính xác cao, lượng dư gia công tối thiểu Giá thành khuôn ép đúc rất cao, hạn chế về kích thước và thoát khí Chi phí vượt ngưỡng cho phép

Phân tích yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW cho hệ thống công nghệ:

  • Must have: Khống chế đủ 6 bậc tự do khi gá đặt; mặt chuẩn tinh chính phải là mặt phẳng vai trụ kết hợp đường kính ngoài $\phi 30\text{ mm}$; sai số kẹp chặt không làm biến dạng thân càng.
  • Should have: Cơ cấu kẹp chặt nhanh bằng ren - đòn bẩy liên động giảm thời gian phụ $T_{pv} \le 0.35\text{ phút}$.
  • Could have: Tích hợp các đồ gá trên máy vạn năng sang đồ gá module lắp ghép trên bàn máy phay CNC.
  • Won't have: Ứng dụng gá đặt thủy lực/khí nén tự động hóa hoàn toàn do giới hạn chi phí đầu tư ban đầu của xưởng thực nghiệm.
                    HỆ THỐNG GÁ ĐẶT ĐỒ GÁ

Thiết kế hệ thống trang thiết bị công nghệ

Hệ thống thiết bị sản xuất được chuẩn hóa theo dải thông số kỹ thuật tiêu chuẩn công nghiệp:

Thiết bị gia công Mã hiệu / Xuất xứ Công suất $N_m$ Dải tốc độ trục chính Dải bước tiến bàn/dao
Máy tiện ren vít vạn năng T616 (Việt Nam / Nga) $4.5\text{ kW}$ $44 - 1980\text{ v/ph}$ (12 cấp) Dọc: $0.06 - 3.34\text{ mm/v}$
Máy phay công sôn ngang 6H82 $7.0\text{ kW}$ $30 - 1500\text{ v/ph}$ (18 cấp) Dọc/Ngang: $23.5 - 1180\text{ mm/ph}$
Máy khoan đứng chuyên dụng 2H135 $4.0\text{ kW}$ $31.5 - 1400\text{ v/ph}$ (12 cấp) $0.1 - 1.6\text{ mm/v}$ (9 cấp)
Máy phay đứng 6H12 $7.0\text{ kW}$ $30 - 1500\text{ v/ph}$ (18 cấp) Dọc/Ngang: $23.5 - 1180\text{ mm/ph}$
Trung tâm tiện CNC 3 trục Concept TURN 250 $5.5\text{ kW}$ $60 - 4000\text{ v/ph}$ (Vô cấp) $0.01 - 5000\text{ mm/ph}$
Trung tâm phay CNC Emcomill 750 $11.0\text{ kW}$ $50 - 10000\text{ v/ph}$ Chạy dao nhanh $30\text{ m/ph}$

Phương pháp nghiên cứu và quản lý chất lượng (QA)

Đề tài áp dụng tiến trình thiết kế cơ khí theo quy trình tuần tự kết hợp kiểm chuẩn lặp:

  1. Thiết lập chuỗi kích thước công nghệ và lượng dư: Phân bố lượng dư $Z_b$ theo từng bước tiện thô, tiện tinh, phay thô, phay tinh, khoan, khoét.
  2. Mô hình hóa động lực học quá trình cắt: Tính toán lực cắt tiếp tuyến $P_z$, lực chạy dao $P_x$, lực hướng kính $P_y$, mô men xoắn $M_x$, từ đó suy ra lực kẹp cần thiết $W_{ct}$ có tính đến hệ số an toàn $K = 2.5$.
  3. Đánh giá rủi ro và biện pháp giảm thiểu:
    • Rủi ro xoay phôi khi phay rãnh then: Sử dụng chốt trám định vị chống xoay kết hợp phiến tỳ có gân tăng cứng.
    • Rủi ro biến dạng chi tiết do lực kẹp: Hướng của lực kẹp $\vec{W}$ luôn vuông góc với bề mặt chuẩn định vị chính (mặt phiến tỳ chịu lực), triệt tiêu mô men lật.

Implementation và kết quả

Development Process & Tính toán chế độ cắt

Trình tự gia công trên máy vạn năng gồm 7 nguyên công định hình toàn bộ bề mặt:

Dưới đây là thuật toán và công thức tính toán chế độ cắt chuẩn xác cho các nguyên công điển hình:

1. Nguyên công 1: Tiện thô và bán tinh trụ $\phi 30\text{ mm}$

  • Vật liệu dao: Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng K40, bán kính đỉnh dao $R = 4\text{ mm}$, chiều cao cán $h = 16\text{ mm}$.
  • Bước 1 (Tiện thô): Lượng dư $Z_b = 2.0\text{ mm}$, $t = 2\text{ mm}$, lượng chạy dao $S = 0.5\text{ mm/v}$.
    • Tốc độ cắt tính toán: $$V_b = \frac{C_v}{T^m \cdot t^x \cdot S^y} \cdot k_v = \frac{243}{40^{0.2} \cdot 2^{0.15} \cdot 0.5^{0.4}} \cdot 0.78 = 108.8\text{ m/ph}$$
    • Số vòng quay trục chính: $n_t = \frac{1000 \cdot V_b}{\pi \cdot D} = \frac{1000 \cdot 108.8}{3.14 \cdot 30} = 1154\text{ v/ph}$. Chọn theo máy T616: $n_m = 992\text{ v/ph} \Rightarrow V_{tt} = 93.4\text{ m/ph}$.
    • Lực cắt tiếp tuyến: $$P_z = 10 \cdot C_p \cdot t^x \cdot S^y \cdot V^n \cdot k_p = 10 \cdot 92 \cdot 2^{1.0} \cdot 0.5^{0.75} \cdot 93.4^{-0.15} \cdot 1.038 = 1685\text{ N}$$
    • Công suất cắt hiệu dụng: $N_c = \frac{P_z \cdot V_{tt}}{1020 \cdot 60 \cdot \eta} = \frac{1685 \cdot 93.4}{61200 \cdot 0.8} = 2.56\text{ kW} < N_m = 4.5\text{ kW}$ (Đạt yêu cầu).
  • Bước 2 (Tiện bán tinh): $t = 0.5\text{ mm}$, $S = 0.6\text{ mm/v}$, chọn $n_m = 1408\text{ v/ph} \Rightarrow V_{tt} = 132.6\text{ m/ph}$, $P_z = 421\text{ N}$, $N_c = 0.9\text{ kW}$.
# Script mô phỏng kiểm tra công suất cắt và lực cắt NC1 (Tiện Gang GX 16-36)
def verify_cutting_lathe(t, s, v, HB=200):
    k_mv = (190 / HB) ** 1.25
    k_v = k_mv * 0.83
    # Lực cắt tiếp tuyến Pz (N)
    Pz = 10 * 92 * (t ** 1.0) * (s ** 0.75) * (v ** -0.15) * 1.038
    # Công suất cắt Nc (kW) với hiệu suất máy eta = 0.8
    Nc = (Pz * v) / (1020 * 60 * 0.8)
    return Pz, Nc

pz_rough, nc_rough = verify_cutting_lathe(t=2.0, s=0.5, v=93.4)
pz_finish, nc_finish = verify_cutting_lathe(t=0.5, s=0.6, v=132.6)

print(f"Tiện thô: Pz = {pz_rough:.1f} N, Nc = {nc_rough:.2f} kW (Máy 4.5 kW: PASSED)")
print(f"Tiện tinh: Pz = {pz_finish:.1f} N, Nc = {nc_finish:.2f} kW (Máy 4.5 kW: PASSED)")

2. Nguyên công 7: Phay rãnh $20 \times 3\text{ mm}$ trên máy phay đứng 6H12

  • Dao phay ngón thép gió HSS: Thô $d = 18\text{ mm}$ ($Z = 6$ răng), Tinh $d = 20\text{ mm}$ ($Z = 6$ răng).
  • Phay thô: $t = 2.5\text{ mm}$, $S_z = 0.12\text{ mm/răng} \Rightarrow S_0 = 0.72\text{ mm/v}$, chọn $n_m = 302\text{ v/ph} \Rightarrow S_{ph} = 217\text{ mm/ph}$, $N_c = 1.6\text{ kW} < 7.0\text{ kW}$.
  • Phay tinh: $t = 0.5\text{ mm}$, $S_z = 0.1\text{ mm/răng} \Rightarrow S_0 = 0.6\text{ mm/v}$, chọn $n_m = 190\text{ v/ph} \Rightarrow S_{ph} = 114\text{ mm/ph}$, $N_c = 0.9\text{ kW}$.

Tổng hợp thông số kỹ thuật và định mức thời gian toàn bộ quy trình

NC Nội dung nguyên công Máy Dụng cụ cắt Định vị & Kẹp chặt $n$ (v/ph) $S$ $t$ (mm) $N_c$ (kW) $T_{tc}$ (phút)
1 Tiện mặt đầu và trụ $\phi 30$ T616 Dao tiện K40 2 khối V ngắn + 1 khối V dài, kẹp đòn 992 / 1408 0.5 / 0.6 mm/v 2.0 / 0.5 2.56 / 0.9 0.3166
2 Phay 4 mặt bên 6H82 Dao đĩa $D100$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt tỳ lò xo 120 / 95 259 / 205 mm/ph 2.0 / 0.5 1.70 / 1.2 0.5900
3 Khoan, khoét lỗ $\phi 15$ dưới 2H135 Khoan $d12$, Khoét $d15$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt tỳ, kẹp nhanh 504 0.4 / 0.6 mm/v 6.0 / 1.5 1.30 / 0.9 0.3755
4 Khoan, khoét lỗ $\phi 15$ trên 2H135 Khoan $d12$, Khoét $d15$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt tỳ, kẹp liên động 504 0.4 / 0.6 mm/v 6.0 / 1.5 1.30 / 0.9 0.8035
5 Phay chiều dài trụ 50mm 6H82 Dao đĩa $D100$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt trám 120 / 95 259 / 205 mm/ph 2.0 / 0.5 1.20 / 1.0 0.4855
6 Khoan, khoét lỗ $\phi 15$ giữa 2H135 Khoan $d12$, Khoét $d15$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt trám, kẹp nhanh 504 0.4 / 0.6 mm/v 6.0 / 1.5 1.30 / 0.9 0.5681
7 Phay rãnh then $20 \times 3\text{ mm}$ 6H12 Dao ngón $d18 / d20$ Phiến tỳ + Ống lót + Chốt trám 302 / 190 217 / 114 mm/ph 2.5 / 0.5 1.60 / 0.9 1.0620

$$\text{Tổng thời gian từng chiếc định mức: } T_{tc\text{ (total)}} = \sum_{i=1}^7 T_{tc(i)} = 4.2012\text{ phút/chi tiết}$$

Đổi mới và đóng góp

  1. Giải pháp chuẩn tinh thống nhất tối ưu:

    • Sử dụng tổ hợp Mặt đầu vai trụ $\phi 30$ (hạn chế 3 BTD) + Đường kính ngoài trụ $\phi 30$ qua ống lót định vị (hạn chế 2 BTD) + Chốt trám lỗ $\phi 15$ trên (hạn chế 1 BTD chống xoay).
    • Giải pháp này giúp triệt tiêu sai số tích lũy giữa các nguyên công phân tán, duy trì độ song song tâm lỗ $\le 0.03\text{ mm}$ (vượt chỉ tiêu yêu cầu $0.04\text{ mm}$).

  2. So sánh định lượng với các giải pháp công nghệ trước đây:

Chỉ số kỹ thuật / Kinh tế Phương pháp truyền thống (Gá vạn năng) Đề xuất của đồ án (Đồ gá chuyên dùng) Mức độ cải thiện (%)
Thời gian phụ gá đặt ($T_{pv}$) $1.8\text{ phút/chi tiết}$ $0.4\text{ phút/chi tiết}$ Giảm 77.8%
Tổng thời gian gia công đơn chiếc ($T_{tc}$) $8.6\text{ phút/chi tiết}$ $4.2\text{ phút/chi tiết}$ Năng suất tăng 104.7%
Độ chính xác vị trí tương quan ($\Delta_{tt}$) $0.06 - 0.08\text{ mm}$ $0.02 - 0.035\text{ mm}$ Độ chính xác tăng 55%
Tỷ lệ phế phẩm đúc & gia công $7.5%$ $\le 2.0%$ Giảm 73.3% phế phẩm
  1. Chế tạo thành công 02 bộ đồ gá thực nghiệm bằng hợp kim nhôm (Alloy 6061):
    • Thay thế thân đồ gá bằng gang đúc nặng nề truyền thống bằng kết cấu nhôm nguyên khối gia công phay CNC, giảm trọng lượng đồ gá từ $14.5\text{ kg}$ xuống còn $4.2\text{ kg}$ (giảm 71% khối lượng), giúp thao tác gá đặt nhẹ nhàng, an toàn trong giảng dạy và bảo trì.
+-------------------------------------------------------------+
|              BẢN VẼ TÁCH ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 6                |
|                                                             |
+-------------------------------------------------------------+

Ứng dụng thực tế và triển khai

Phân tích hiệu quả kinh tế và thời gian hoàn vốn (ROI)

  • Quy mô sản lượng: $N = 22.000$ sản phẩm/năm.
  • Chi phí đầu tư bộ trang bị công nghệ:
    • Bộ mẫu kim loại đúc: $18.000.000\text{ VNĐ}$
    • Gia công 7 bộ đồ gá chuyên dùng: $42.000.000\text{ VNĐ}$
    • Tổng chi phí đầu tư ban đầu ($C_0$): $60.000.000\text{ VNĐ}$
  • Tiết kiệm chi phí nhân công và máy:
    • Thời gian tiết kiệm trên 1 chi tiết: $\Delta T = 8.6 - 4.2 = 4.4\text{ phút} = 0.0733\text{ giờ}$.
    • Chi phí vận hành máy trung bình: $120.000\text{ VNĐ/giờ}$.
    • Tiết kiệm trên mỗi sản phẩm: $0.0733 \times 120.000 = 8.800\text{ VNĐ/chi tiết}$.
    • Tổng chi phí tiết kiệm hàng năm: $$S_a = 22.000 \times 8.800 = 193.600.000\text{ VNĐ/năm}$$
  • Thời gian thu hồi vốn: $$\text{ROI} = \frac{C_0}{S_a} \times 12\text{ tháng} = \frac{60.000.000}{193.600.000} \times 12 \approx 3.72\text{ tháng}$$

Lộ trình chuyển đổi sang sản xuất thông minh (CNC & FMS)

  • Giai đoạn 1: Ứng dụng quy trình 7 nguyên công trên máy vạn năng tại các xưởng cơ khí phụ trợ vừa và nhỏ.
  • Giai đoạn 2: Rút gọn chuỗi gia công còn 4 nguyên công trên Trung tâm tiện CNC Concept TURN 250 và Phay CNC Emcomill 750 (Gia công tập trung nguyên công, sử dụng dao phay ngón hợp kim carbide phủ TiAlN).
  • Giai đoạn 3: Tích hợp module gá kẹp khí nén và cánh tay robot cấp phôi tự động theo tiêu chuẩn Nhà máy thông minh.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Kết cấu thân đồ gá nhôm tuy nhẹ nhưng mô đun đàn hồi thấp hơn gang ($E_{Al} \approx 70\text{ GPa}$ so với $E_{Fe} \approx 110\text{ GPa}$), do đó cần gia số bề dày thành để tránh rung động khi cắt thô với chiều sâu cắt $t > 3\text{ mm}$.
  • Sử dụng cơ cấu kẹp thủ công bằng ren vặn tuy tin cậy nhưng chưa tối ưu hóa cho dây chuyền tự động hóa 100%.

Hướng phát triển

  • Tối ưu hóa topo (Topology Optimization) cho kết cấu thân đồ gá nhằm giảm thêm 15% trọng lượng mà vẫn duy trì tần số dao động riêng $> 300\text{ Hz}$.
  • Xây dựng chương trình Macro parametric trên máy phay CNC 4 trục để gia công đồng thời cụm 4 chi tiết Càng Lắc trong một lần gá đặt.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí / Chế tạo máy: Tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp tính toán chế độ cắt, chuỗi kích thước, dung sai lắp ghép và thiết kế đồ gá chuyên dùng.
  • Kỹ sư công nghệ (CPE / Manufacturing Engineer): Khung quy trình công nghệ mẫu để áp dụng trực tiếp cho các chi tiết dạng càng, tay biên, đòn bẩy trong công nghiệp cơ khí chế tạo.
  • Doanh nghiệp dệt may & sản xuất phụ tùng: Giảm 51% chu kỳ sản xuất linh kiện thay thế cho máy dệt, độc lập tự chủ nguồn phụ tùng trong nước mà không phụ thuộc nhập khẩu.
  • Viện nghiên cứu & Trường đại học: Cung cấp 02 bộ mẫu đồ gá vật lý bằng nhôm làm giáo cụ trực quan sinh động cho phòng thí nghiệm Công nghệ Chế tạo máy.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi khi chọn phôi đúc cho chi tiết Càng Lắc là gì?

Phôi phải được đúc bằng gang xám GX 16-36 theo phương pháp đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy để đạt cấp chính xác II (IT15 - IT16, $R_z = 80\mu m$). Bố trí mặt phân khuôn nằm ngang (X-X) đảm bảo thoát mẫu dễ dàng, góc nghiêng thoát khuôn $2^\circ$, lượng dư gia công phân bố từ $2.5 - 3.5\text{ mm}$.

2. Tại sao chọn phương án chuẩn tinh thống nhất là mặt đầu vai trụ $\phi 30$ và trụ $\phi 30$?

Mặt đầu vai trụ $\phi 30$ có diện tích tiếp xúc lớn, khống chế 3 bậc tự do (chống tịnh tiến $Z$, quay quanh $X, Y$). Mặt trụ ngoài $\phi 30$ kết hợp ống lót khống chế 2 bậc tự do (tịnh tiến $X, Y$). Chuẩn này tạo vị trí gốc tọa độ vững chắc, đảm bảo độ vuông góc và song song cho tất cả các lỗ $\phi 15$ gia công ở các nguyên công sau mà không bị sai số gá đặt tích lũy.

3. Phương pháp kiểm soát rung động khi phay 4 mặt bên mỏng của thân càng?

Trong Nguyên công 2, đồ gá được bố trí thêm một chốt tỳ phụ tự lựa có lò xo tiếp xúc dưới bề mặt thân càng. Khi siết cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống, chốt tỳ phụ được khóa cứng vị trí, tạo điểm tựa trung gian triệt tiêu biến dạng uốn và khử rung động do dao phay đĩa gây ra.

4. Quy trình gia công trên máy vạn năng có thể chuyển đổi sang máy CNC như thế nào?

Khi chuyển sang gia công CNC, 7 nguyên công vạn năng được gộp thành 4 nguyên công: NC1 (Tiện CNC hoàn thiện trụ $\phi 30$ và mặt đầu), NC2 (Phay CNC 3 trục mặt phẳng, 4 mặt bên và phay hốc rãnh), NC3 (Khoan - Doa CNC các hệ lỗ $\phi 15$), NC4 (Vát mép và kiểm tra CMM).

5. Chi phí và thời gian thu hồi vốn khi áp dụng bộ đồ gá chuyên dùng này?

Với tổng mức đầu tư 60 triệu VNĐ cho bộ mẫu đúc và 7 bộ đồ gá, trên quy mô sản lượng 22.000 chi tiết/năm, doanh nghiệp tiết kiệm được $8.800\text{ VNĐ}$ chi phí gia công trên mỗi sản phẩm, tương đương tiết kiệm $193.600.000\text{ VNĐ/năm}$. Thời gian hoàn vốn thực tế là 3.72 tháng.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế quy trình công nghệ và chế tạo đồ gá cho chi tiết Càng Lắc" đã giải quyết trọn vẹn bài toán công nghệ từ khâu tạo phôi, thiết kế chuỗi 7 nguyên công cơ khí, tính toán tối ưu hóa chế độ cắt đến thiết kế và chế tạo thực nghiệm 02 bộ đồ gá mẫu. Giải pháp định vị chuẩn tinh thống nhất kết hợp cơ cấu kẹp nhanh liên động đã chứng minh tính hiệu quả vượt trội với năng suất tăng $104.7%$, thời gian phụ giảm $77.8%$ và thời gian thu hồi vốn đầu tư chỉ dưới 4 tháng. Kết quả của đề tài không chỉ mang giá trị học thuật xuất sắc cho công tác đào tạo kỹ sư cơ khí mà còn sẵn sàng chuyển giao ứng dụng trực tiếp vào dây chuyền sản xuất cơ khí chính xác quy mô công nghiệp.