Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng, đặc biệt là sản xuất gạch ốp lát ceramic, giai đoạn nung và hoàn thiện sản phẩm đóng vai trò quyết định đến hơn 85% chất lượng cơ lý tính (độ bền uốn, độ hút nước, độ phẳng bề mặt và độ bóng men). Tại Việt Nam, nhiều nhà máy quy mô vừa vẫn đang vận hành các dây chuyền bán tự động cục bộ, các công đoạn bị chia cắt rời rạc và phụ thuộc nặng nề vào kinh nghiệm thủ công của công nhân vận hành.

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế hệ thống SCADA cho dây chuyền sản xuất gạch men" tập trung giải quyết bài toán tự động hóa tích hợp tại Công ty TNHH Gạch Men Nhà Ý (Khu công nghiệp Mỹ Xuân A, Tân Thành, Bà Rịa – Vũng Tàu), đơn vị có công suất 12.500 thùng/ngày với các dòng sản phẩm chủ lực: gạch lát nền (40x40 cm, 30x30 cm) và gạch ốp tường (25x40 cm, 30x45 cm).

[Băng tải nạp] ➔ [Lò nung 160m (4 vùng nhiệt)] ➔ [KCS & Phân loại 14 Stacker] ➔ [Đóng gói & Đai thùng]
                              [HỆ THỐNG SCADA / TIA PORTAL V13]

Vấn đề thực tiễn (Problem Statement)

Khảo sát thực tế dây chuyền tại nhà máy cho thấy nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Thiếu giám sát nhiệt độ tập trung: Lò nung con lăn dài 160m chia làm 4 vùng nhiệt nhưng việc theo dõi nhiệt độ chỉ dựa vào đồng hồ chỉ thị cơ nhiệt tại chỗ; việc điều chỉnh áp suất gas và quạt gió mang tính định tính, dễ làm biến dạng xương gạch hoặc nứt men.
  • Đo lường thủ công gây rủi ro an toàn: Kỹ thuật viên phải dùng áp kế cơ học đo trực tiếp áp suất quạt gió trong môi trường bức xạ nhiệt lên tới 800°C.
  • Quy trình phân loại và KCS rời rạc: Việc thu gom gạch phế, đánh dấu gạch lỗi bằng bút dạ quang và chuyển giao giữa các công đoạn phân loại - đóng gói chưa được giám sát dữ liệu thời gian thực, dẫn đến tỷ lệ hao hụt sản lượng cao và thời gian dừng máy (downtime) kéo dài khi xảy ra sự cố.

Mục tiêu dự án

  1. Thiết kế cấu trúc điều khiển tự động hóa tích hợp cho 3 phân đoạn trọng yếu: Lò nung – Phân loại – Đóng gói.
  2. Xây dựng thuật toán điều khiển nhiệt độ vòng kín PID cho các béc đốt gas của lò nung, đảm bảo độ ổn định nhiệt chính xác theo biểu đồ nhiệt tiêu chuẩn.
  3. Thiết kế giao diện SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) chuyên nghiệp trên phần mềm TIA Portal V13 tích hợp đầy đủ các tính năng: Giám sát thời gian thực, Vẽ đồ thị xu hướng (Trend curves), Quản lý cảnh báo (Alarm Logging), Lưu trữ dữ liệu lịch sử (Historical Data) và Xuất báo cáo tự động (Report Generation).
  4. Bảo mật vận hành qua cơ chế phân quyền User Administration (Admin/Operator).

Phạm vi và giới hạn

  • Phạm vi: Tập trung vào trạm nung con lăn, cơ cấu phân loại 14 stacker và máy đóng gói tự động.
  • Giới hạn: Nghiên cứu được thực hiện qua mô hình phần cứng chuẩn công nghiệp kết hợp mô phỏng kiểm chứng thời gian thực trên nền tảng Siemens SIMATIC STEP7 Professional V13 và WinCC Professional V13 PLCSIM.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trước khi ứng dụng giải pháp SCADA tích hợp, việc vận hành tại các nhà máy gạch men truyền thống bộc lộ nhiều nhược điểm khi so sánh với giải pháp điều khiển tự động hóa phân tán:

Tiêu chí so sánh Hệ thống vận hành thủ công / PLC đơn lẻ Hệ thống SCADA tích hợp (TIA Portal V13 & S7-300)
Giám sát nhiệt độ Đọc đồng hồ cơ tại từng vùng nhiệt, chỉnh tay van cấp gas Tự động đọc tín hiệu cặp nhiệt qua SM331, điều khiển PID van tuyến tính
Phát hiện sự cố Phát hiện trễ khi sản phẩm hỏng hàng loạt hoặc motor dừng Cảnh báo tức thời (Alarm popup, còi hú, nhấp nháy định vị lỗi) trong < 50ms
Truy xuất dữ liệu Ghi chép sổ tay, độ trễ cao, sai số lớn Lưu trữ tự động SQL/Data Log theo thời gian thực (ms), xuất file Excel/PDF
Độ an toàn lao động Nhân công đo đạc trực tiếp tại khu vực lò nung nguy hiểm Giám sát và điều khiển toàn diện từ phòng điều khiển trung tâm (CCR)

Phân tích yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW:

  • Must have: Thu thập nhiệt độ 4 vùng lò nung; Thuật toán PID điều khiển góc mở van gas GEA-20P; Cảnh báo quá nhiệt và lỗi biến tần; Phân quyền Admin/Operator.
  • Should have: Xuất báo cáo sản lượng gạch theo ca/ngày; Vẽ đồ thị Trend nhiệt độ trực quan; Lưu lịch sử dừng máy.
  • Could have: Tích hợp biến tần MM440 truyền thông mạng Profibus-DP thay cho điều khiển I/O rời rạc.
  • Won't have: Xử lý ảnh tự động nhận diện khuyết tật bề mặt gạch (sử dụng cảm biến quang phản xạ và nhận diện mã vạch/mực huỳnh quang).

Thiết kế hệ thống

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                            TRẠM GIÁM SÁT SCADA (PC / WINCC)                       |
|        [Giao diện HMI] <---> [Cơ sở dữ liệu WinCC] <---> [Hệ thống Alarm/Report]  |
|                         BỘ ĐIỀU KHIỂN TRUNG TÂM PLC S7-300                        |
|                               (CPU 315-2PN/DP)                                    |
  [Module SM331]      [Module SM332]      [Module SM323]      [Biến tần Siemens]
   (6AI - TC / AI)       (2AO Analog)        (16DI / 16DO)       (MM420 / MM440)
    5x Cặp nhiệt        Van tuyến tính       Cảm biến quang     Động cơ băng tải
     (Type K, S)            GEA-20P         & 14x Cơ cấu đẩy     & Hệ thống quạt

Kiến trúc công nghệ phần cứng

  1. Khối xử lý trung tâm (PLC): Siemens SIMATIC S7-300 CPU 315-2PN/DP (Mã đặt hàng: 6ES7315-2EH14-0AB0), bộ nhớ làm việc 384 KB, tốc độ thực thi lệnh 0.05 µs, tích hợp 2 cổng Ethernet Profinet kết nối trực tiếp SCADA PC.
  2. Khối đo lường nhiệt độ:
    • 2 cặp nhiệt điện Thermocouple Type K (Chromel/Alumel, dải đo -200°C đến 1200°C, độ nhạy 41 µV/°C) bố trí tại Vùng sấy (86°C – 150°C) và Vùng nung sơ bộ (150°C – 1140°C).
    • 1 cặp nhiệt điện Thermocouple Type S (Platinum/Rhodium 10%, dải đo 0°C đến 1600°C, độ nhạy 10 µV/°C) tại Vùng nung chính (1140°C – 1200°C).
    • 2 cặp nhiệt điện Type K tại Vùng làm nguội nhanh (600°C) và làm nguội chậm (500°C – 60°C).
    • Bộ chuyển đổi tín hiệu can nhiệt MST 320 (Đức) chuẩn hóa tín hiệu về 4–20 mA, sai số < 0.1%, thời gian đáp ứng 0.25s đưa vào Module SM331 (AI 8x12bit).
  3. Khối chấp hành điều khiển nhiệt: Van điều khiển tuyến tính motor điện GEA-20P (lực kéo 2000N, hành trình 20mm, thời gian đáp ứng 50s), nhận tín hiệu điều khiển analog 4–20 mA / 0–10V từ module ngõ ra SM332 (AO 4x12bit).
  4. Khối động cơ truyền động & quạt áp lực:
    • Động cơ kéo con lăn lò nung 3 pha 380V, công suất 0.75 kW điều khiển qua biến tần Siemens Micromaster MM420.
    • Hệ thống 4 quạt lò nung điều khiển qua biến tần Siemens Micromaster MM440: Quạt hút nhiệt đầu lò A (45 kW), Quạt cấp oxy béc đốt B (37 kW), Quạt làm mát C (30 kW), Quạt cân bằng áp suất cuối lò D (37 kW).
    • Cảm biến đo áp suất buồng lò Keller Y21 (Dải đo 0–10 bar, độ chính xác 0.25%, ngõ ra 4–20 mA).
  5. Khối phân loại & đóng gói: Cảm biến quang thu-phát Omron E3F3 nhận diện gạch, cơ cấu chấp hành khí nén đưa gạch vào 14 Stacker tích lũy (10 viên/chồng gạch) và chuyển tiếp đến máy đóng thùng carton, máy đai dây tự động.

Phương pháp nghiên cứu và triển khai (Methodology)

Dự án áp dụng quy trình phát triển kỹ thuật điều khiển hệ thống V-Model:

  • Giai đoạn 1 (Khảo sát & Lập cấu hình): Đo đạc các thông số vận hành thực tế tại Nhà máy Gạch men Nhà Ý; tính toán chọn lựa công suất động cơ, dải đo can nhiệt, định mức module mở rộng PLC.
  • Giai đoạn 2 (Thiết kế giải thuật & Phần mềm): Viết chương trình điều khiển Logic, cấu hình khối hàm chức năng PID FB41 (CONT_C) trên TIA Portal V13; thiết kế giao diện WinCC SCADA đa phân hệ.
  • Giai đoạn 3 (Kiểm thử mô phỏng & Tối ưu): Chạy kiểm thử vòng lặp kín HIL (Hardware-in-the-Loop) thông qua PLCSIM V13; mô phỏng các kịch bản sự cố quá nhiệt, đứt cảm biến, kẹt băng tải để kiểm chứng hệ thống cảnh báo và xử lý ngoại lệ.

Implementation và kết quả

Quy trình phát triển và thuật toán lõi

1. Thuật toán điều khiển nhiệt độ lò nung (PID Closed-Loop)

Nhiệt độ lò nung được duy trì liên tục thông qua phương trình vi tích phân tỉ lệ kinh điển:

$$u(t) = K_P \cdot e(t) + K_I \int_{0}^{t} e(\tau) d\tau + K_D \frac{de(t)}{dt}$$

Trong đó:

  • $e(t) = Setpoint(t) - ProcessValue(t)$ là sai lệch giữa nhiệt độ cài đặt và nhiệt độ đo từ can nhiệt.
  • $K_P, K_I, K_D$ là các tham số bộ điều khiển được tối ưu hóa theo phương pháp Ziegler-Nichols để đảm bảo thời gian xác lập $t_s < 120s$, độ vọt lố $\sigma% < 2%$.

Đoạn mã cấu hình bộ điều khiển nhiệt độ sử dụng ngôn ngữ Structured Control Language (SCL) trên TIA Portal:

// Function Block FB41: Continuous Temperature Control for Ceramic Kiln
ORGANIZATION_BLOCK "Cyclic_Interrupt_100ms"
TITLE = "Temperature Regulation Loop"
VAR_TEMP
    Temp_Error : Real;
    Output_Scaled : Real;
END_VAR

BEGIN
    // Scaling Raw Analog Input from SM331 (MST 320 Converter: 4-20mA -> 0-1400.0 °C)
    "DB_Kiln".Zone3_Actual_Temp := SCALE(
        IN      := "PIW304", 
        HI_LIM  := 1400.0, 
        LO_LIM  := 0.0, 
        BIPOLAR := FALSE
    );

    // Call Continuous Controller PID
    "FB41_PID_Zone3"(
        COM_RST := "DB_Kiln".PID_Reset,
        MAN_ON  := "DB_Kiln".Manual_Mode,
        PVPER   := "PIW304",
        SP_INT  := "DB_Kiln".Zone3_Setpoint,      // Target: 1140.0 °C
        GAIN    := 2.85,                           // Proportional Gain Kp
        TI      := T#45S,                          // Integral Action Time
        TD      := T#8S,                           // Derivative Action Time
        PV_IN   := "DB_Kiln".Zone3_Actual_Temp,
        LMN     := Output_Scaled                   // Output: 0.0 - 100.0%
    );

    // Unscale Output to SM332 Analog Output Module (0-10V -> GEA-20P Actuator)
    "PQW352" := UNSCALE(
        IN      := Output_Scaled, 
        HI_LIM  := 100.0, 
        LO_LIM  := 0.0, 
        BIPOLAR := FALSE
    );
END_ORGANIZATION_BLOCK

2. Cấu trúc bảng địa chỉ I/O phân định trong PLC S7-300

+----------------+-------------------------------+----------------------------------+
| Địa chỉ PLC    | Tên ký hiệu (Tag Name)        | Chức năng kỹ thuật               |
+----------------+-------------------------------+----------------------------------+
| I 0.0          | START_SYSTEM                  | Nút nhấn khởi động hệ thống      |
| I 0.1          | STOP_SYSTEM                   | Nút nhấn dừng khẩn cấp (EMS)     |
| I 1.0 - I 1.4  | PE_DETECT_TILE_1..5           | Cảm biến quang phát hiện gạch    |
| I 2.0 - I 2.2  | STACKER_SELECT_TYPE1..3       | Tín hiệu phân loại gạch loại 1-3 |
| PIW 300        | TC_ZONE1_TEMP_RAW             | Tín hiệu can nhiệt vùng Sấy      |
| PIW 304        | TC_ZONE3_TEMP_RAW             | Tín hiệu can nhiệt vùng Nung     |
| Q 0.0 - Q 0.4  | MOTOR_CONVEYOR_RUN            | Lệnh chạy biến tần băng tải      |
| PQW 352        | VALVE_GAS_ACTUATOR_OUT        | Tín hiệu analog điều khiển van   |
+----------------+-------------------------------+----------------------------------+

Kiểm thử và đánh giá hiệu năng (Testing & Validation)

[Độ lệch nhiệt độ]      [Thời gian cảnh báo]      [Tính toàn vẹn dữ liệu]
  ΔT <= ±1.5°C                 < 50 ms                   100% Data Log
  1. Kiểm tra độ chính xác vòng lặp nhiệt: Thiết lập Setpoint tại Vùng nung là 1140°C. Sau 38 phút gia nhiệt, nhiệt độ thực tế dao động ổn định trong biên độ $1139.2^\circ\text{C} - 1141.1^\circ\text{C}$ (Sai số $< \pm 0.15%$).
  2. Kiểm thử phản hồi cảnh báo (Alarm Latency): Khi kích hoạt giả lập sự cố quá áp quạt hút ($P > 8.5\text{ bar}$) hoặc ngắn mạch động cơ băng tải con lăn số 2, giao diện SCADA kích hoạt Alarm nhấp nháy màu đỏ, phát chuông báo và ghi nhận vào bảng Alarm History trong thời gian $< 50\text{ ms}$.
  3. Kiểm thử cơ cấu xếp gạch (Stacker Tracking): Kiểm tra logic đếm số lượng 10 viên/chồng gạch loại 1 và hạ băng tải cấp phôi vào máy đóng thùng, tỷ lệ nhận diện chính xác mã phân loại đạt 100% trong 500 chu kỳ mô phỏng liên tục.

Kết quả đạt được

  • Xây dựng hoàn chỉnh cây giao diện điều khiển SCADA gồm 6 màn hình chuyên biệt: Tổng quan dây chuyền (Overview), Giám sát nhiệt độ lò (Trend Graph), Cấu hình thông số PID, Quản lý báo động (Alarms), Báo cáo sản lượng ca/ngày (Reports) và Quản trị người dùng (User Security).
  • Giảm thiểu 100% nhu cầu đo áp suất/nhiệt độ thủ công tại khu vực lò nung.
  • Tự động hóa hoàn toàn việc trích xuất báo cáo ca sản xuất dưới định dạng bảng biểu, theo dõi chính xác sản lượng gạch loại 1, loại 2 và phế phẩm.

Đổi mới và đóng góp

  1. Tích hợp điều khiển nhiệt độ PID thông minh với van hành trình tuyến tính GEA-20P: Thay thế hoàn toàn cơ chế điều tiết van gas bằng tay, triệt tiêu hiện tượng sốc nhiệt gây nứt gạch xương porcelain/granite.
  2. Chuẩn hóa cấu trúc thu thập dữ liệu bằng Module can nhiệt & bộ chuyển đổi MST 320: Đảm bảo khả năng khử nhiễu công nghiệp cao, duy trì độ chính xác của tín hiệu đo ở mức 0.1% ngay cả trong môi trường có can nhiễu điện từ mạnh từ các động cơ quạt công suất lớn (45 kW).
  3. Hệ thống hóa toàn diện trên nền tảng TIA Portal V13: Tối ưu hóa kiến trúc cơ sở dữ liệu chung giữa PLC S7-300 và SCADA WinCC Professional, giảm 40% thời gian gán thẻ biến (Tag mapping) so với việc sử dụng phần mềm SCADA của bên thứ ba qua giao thức OPC.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng thực tế

Hệ thống được thiết kế theo module hóa tiêu chuẩn công nghiệp, cho phép triển khai trực tiếp tại các nhà máy sản xuất gạch ốp lát ceramic/granite với quy mô từ 5.000 đến 30.000 thùng/ngày.

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                        MÔ HÌNH TRIỂN KHAI PHẦN CỨNG TẠI NHÀ MÁY                   |
|                                                                                   |
|  [Phòng Điều Khiển Trung Tâm]          [Khu Vực Lò Nung]     [Khu Vực Đóng Gói]   |
|  - Trạm SCADA PC (WinCC Runtime)       - Can nhiệt Type K/S  - 14x Stacker        |
|  - Switch mạng Industrial Ethernet <-> - Van tuyến tính      - Máy đai thùng      |
|  - PLC S7-300 CPU 315-2PN/DP           - Biến tần MM420/440  - Cảm biến Omron     |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Yêu cầu triển khai hạ tầng kỹ thuật

  • Trạm vận hành SCADA: Máy tính công nghiệp IPC (Intel Core i5, RAM 8GB, SSD 256GB, 2 cổng Gigabit Ethernet, Windows 7/10 Professional 64-bit).
  • Hạ tầng mạng: Mạng vòng Industrial Ethernet Profinet cáp quang/cáp đồng chống nhiễu CAT6 STP, tốc độ 100 Mbps.
  • Nguồn điện cấp: Nguồn 24VDC công nghiệp cách ly chống nhiễu (Siemens SITOP 24V/10A) dành cho khối PLC và cảm biến; hệ thống nối đất độc lập $< 4,\Omega$.

Ước tính hiệu quả kinh tế (ROI)

  • Tiết kiệm năng lượng gas đốt: Thuật toán PID giúp tối ưu tỷ lệ hòa trộn khí gas và oxy buồng đốt, giảm ước tính 7–10% lượng gas tiêu thụ mỗi tháng.
  • Giảm tỷ lệ gạch phế phẩm: Độ ổn định nhiệt giúp giảm tỷ lệ nứt vỡ/cong vênh từ 4.5% xuống dưới 1.2%.
  • Thời gian hoàn vốn đầu tư: Ước tính trong vòng 8 đến 14 tháng vận hành thực tế nhờ giảm chi phí nhân công trực tiếp và phế phẩm.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Đồ án tập trung nghiên cứu sâu ở 3 công đoạn chính (Nung – Phân loại – Đóng gói); chưa tích hợp các công đoạn tiền kỳ như cối nghiền phối liệu, tháp sấy phun và máy ép thủy lực.
  • Mô hình truyền thông giữa PLC và biến tần MM420/MM440 trong phạm vi mô phỏng chủ yếu sử dụng I/O analog/digital rời rạc, chưa khai thác toàn diện mạng trường Profibus-DP/Profinet để đọc dữ liệu chẩn đoán động cơ nâng cao.

Hướng phát triển mở rộng

  1. Nâng cấp nền tảng phần cứng: Chuyển đổi bộ điều khiển sang dòng PLC thế hệ mới Siemens S7-1500 (CPU 1515-2PN) và TIA Portal V18 để nâng cao năng lực xử lý thuật toán tối ưu.
  2. Ứng dụng thị giác máy tính (Machine Vision AI): Thay thế khâu đánh dấu gạch lỗi bằng hệ thống camera công nghiệp nhận diện trực tiếp khuyết tật bề mặt (lỗ châm kim, sứt góc, sai lệch hoa văn in lụa) theo thời gian thực.
  3. Tích hợp điện toán đám mây & MES (Manufacturing Execution System): Đưa dữ liệu vận hành lên nền tảng Industrial Cloud (Siemens MindSphere hoặc Azure IoT Hub) để phân tích bảo trì dự đoán (Predictive Maintenance) dựa trên rung động của động cơ quạt và băng chuyền con lăn.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Tự động hóa / Kỹ thuật Điện - Điện tử: Nguồn tài liệu tham khảo chi tiết về phương pháp xây dựng hệ thống SCADA chuẩn công nghiệp trên TIA Portal, quy trình ghép nối I/O thực tế cho PLC S7-300 và kỹ thuật xử lý tín hiệu analog nhiệt độ.
  • Kỹ sư điều hành & tích hợp hệ thống (System Integrators): Cung cấp giải pháp mẫu hoàn chỉnh về cấu hình điều khiển vòng kín PID cho lò nhiệt công nghiệp và các đoạn mã xử lý logic phân loại sản phẩm.
  • Doanh nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng: Cơ sở khoa học và luận chứng kinh tế rõ ràng để lập đề án hiện đại hóa, số hóa các dây chuyền sản xuất gạch men truyền thống thành nhà máy thông minh (Smart Factory).

Câu hỏi thường gặp

1. Cần chuẩn bị những module phần cứng tối thiểu nào của dòng S7-300 để chạy được hệ thống này?

Cấu hình tối thiểu bao gồm: 1x CPU 315-2PN/DP (hoặc CPU 314C-2PN/DP), 1x Module nguồn PS307 (24VDC/5A), 1x Module ngõ vào tương tự can nhiệt SM331 (AI 8xTC hoặc AI 8x12bit kết hợp bộ chuyển đổi MST 320), 1x Module ngõ ra tương tự SM332 (AO 4x12bit) để điều khiển van tuyến tính, và 1x Module mở rộng số SM323 (16DI/16DO) cho cảm biến quang và cơ cấu khí nén.

2. Tại sao lại dùng cả can nhiệt Type K và Type S trong cùng một lò nung?

Can nhiệt Type K (hợp kim Niken-Crom / Niken-Alumel) có giá thành tối ưu, độ nhạy cao (41 µV/°C) phù hợp cho các dải nhiệt độ dưới 1000°C ở vùng sấy và làm nguội. Trong khi đó, vùng nung chính đạt đỉnh 1140°C – 1200°C bắt buộc phải sử dụng can nhiệt Type S (hợp kim quý Bạch kim - Rhodium) để đảm bảo độ bền, không bị oxy hóa và duy trì độ chính xác tuyệt đối ở nhiệt độ cực cao.

3. Hệ thống lưu trữ dữ liệu lịch sử (Historical Log) như thế nào và có bị mất khi mất điện không?

Hệ thống sử dụng tính năng Data Logging của WinCC Professional V13. Toàn bộ dữ liệu nhiệt độ, áp suất và nhật ký lỗi được định kỳ ghi trực tiếp vào cơ sở dữ liệu Microsoft SQL Server nhúng trên ổ cứng máy tính SCADA. Ngay cả khi trạm PLC mất nguồn, các giá trị cài đặt vẫn được lưu trên thẻ nhớ MMC (Micro Memory Card) của PLC và dữ liệu lịch sử trên PC hoàn toàn nguyên vẹn.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế hệ thống SCADA cho dây chuyền sản xuất gạch men" đã hoàn thành xuất sắc các mục tiêu nghiên cứu và thiết kế kỹ thuật đặt ra. Bằng việc kết hợp chặt chẽ giữa khảo sát thực tế tại Công ty TNHH Gạch Men Nhà Ý và ứng dụng nền tảng tự động hóa tích hợp Siemens TIA Portal V13, hệ thống đã chứng minh được tính khả thi vượt trội, độ tin cậy cao và khả năng giám sát điều khiển nhiệt độ lò nung chính xác thông qua thuật toán PID.

Giải pháp không chỉ giải quyết triệt để các hạn chế của phương thức sản xuất thủ công, nâng cao năng suất và chất lượng thành phẩm, mà còn tạo tiền đề vững chắc cho việc mở rộng tích hợp hệ thống quản trị sản xuất số hóa toàn diện trong tương lai.