Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Xu hướng tự động hóa sản xuất trong bối cảnh Cách mạng Công nghiệp lần thứ tư đang đặt ra yêu cầu ngày càng cao về năng suất và độ chính xác trong các dây chuyền công nghiệp. Cánh tay robot công nghiệp đã được ứng dụng rộng rãi trong lắp ráp, hàn, sơn và phân loại sản phẩm, song các hệ thống robot phân loại truyền thống phần lớn yêu cầu dừng băng tải trước khi thực hiện thao tác gắp vật, gây gián đoạn quy trình và giảm năng suất. Nhóm tác giả xác định đây là vấn đề cần giải quyết thực tiễn và lựa chọn đề tài "Thiết kế và điều khiển cánh tay robot phân loại sản phẩm" nhằm khắc phục hạn chế này thông qua ứng dụng kỹ thuật Conveyor Tracking.

Mục tiêu đề tài:

  1. Thiết kế, thi công và điều khiển mô hình cánh tay robot 4 bậc tự do.
  2. Xây dựng giao diện điều khiển trực quan, có khả năng giao tiếp với PLC để điều khiển hệ thống.
  3. Xây dựng hệ thống nhận dạng và phân loại sản phẩm theo hình dạng (hình tròn, tam giác, lục giác, hình vuông) với độ chính xác trên 90%.
  4. Đảm bảo băng tải vận chuyển sản phẩm liên tục không dừng khi robot gắp vật, có thể điều chỉnh tốc độ băng tải trong khi robot đang hoạt động.
  5. Đạt tốc độ phân loại từ 10 đến 15 sản phẩm/phút.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng: Mô hình cánh tay robot 4 bậc tự do kết hợp băng tải, hệ thống xử lý ảnh và điều khiển PLC.
  • Phạm vi không gian: Hệ thống mô hình quy mô phòng thí nghiệm tại Khoa Điện–Điện tử, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. HCM.
  • Phạm vi kỹ thuật: Vật phân loại có khối lượng dưới 300g, bề mặt nhẵn; diện tích mặt vật từ 7 cm² đến 50 cm²; tốc độ băng tải dưới 110 mm/s; môi trường không có vật cản với điều kiện ánh sáng ổn định.
  • Thời gian thực hiện: Từ ngày 28/02/2024 đến ngày 18/06/2024.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết và mô hình sử dụng:

  • Động học robot (Robot Kinematics): Nhóm sử dụng phương pháp Denavit-Hartenberg (DH) làm nền tảng tính toán. Động học thuận (Forward Kinematics) xác định vị trí và hướng của đầu cuối (end effector) từ các giá trị biến khớp thông qua bốn bước: đặt trục, xác định tham số DH, tính ma trận chuyển đổi liền kề, tính ma trận chuyển đổi tổng hợp. Động học nghịch (Inverse Kinematics) được giải bằng phương pháp kết hợp hình học và đại số.
  • Xử lý ảnh: Áp dụng không gian màu HSV (Hue-Saturation-Value) để phân tách màu sắc; sử dụng ảnh mức xám, ảnh nhị phân với phương pháp ngưỡng (threshold); các phép toán hình thái học giãn nở (Dilation) và co (Erosion) để tiền xử lý; thuật toán Douglas-Peucker (Approximation Contour) để nhận dạng hình dạng sản phẩm.
  • Conveyor Tracking: Kỹ thuật theo dõi vị trí và tốc độ vật thể đang di chuyển trên băng tải thông qua tín hiệu Encoder, cho phép robot gắp vật mà không cần dừng băng tải.

Phương pháp nghiên cứu:

  • Dựa trên các mẫu cánh tay robot thương mại 6 bậc tự do, nhóm rút gọn còn 4 bậc tự do và thay thế vật liệu bằng nhựa in 3D kết hợp gia công nhôm tại các vị trí chịu lực.
  • Thiết kế cơ khí trên phần mềm Solidworks; tính toán và mô phỏng động học trên Matlab.
  • Chạy thực nghiệm với nhiều điều kiện tốc độ băng tải khác nhau (40 mm/s, 60 mm/s, 80 mm/s, 100 mm/s) để đánh giá và hiệu chỉnh hệ thống.

Nguồn dữ liệu: Dữ liệu thực nghiệm thu thập trực tiếp từ mô hình vật lý; dữ liệu hình ảnh từ Webcam Logitech C310; dữ liệu vị trí băng tải từ Encoder e38s6g5-600b-g24n (600 xung/vòng).


Nội dung chính theo từng chương

Chương 2 — Cơ sở lý thuyết

Chương này thiết lập nền tảng lý thuyết cho toàn bộ đồ án. Về động học, nhóm trình bày bảng tham số DH với bốn tham số cho mỗi khâu (α, a, θ, d) và công thức ma trận chuyển đổi hệ trục {i} từ hệ trục {i-1}. Về xử lý ảnh, chương giải thích các khái niệm pixel, ảnh số, hệ màu RGB và HSV; mô tả ba phương pháp chuyển đổi ảnh màu sang ảnh mức xám (Average, Luminance, Lightness); trình bày chi tiết cơ chế phép toán Dilation và Erosion với ví dụ ma trận minh họa; giới thiệu thuật toán Douglas-Peucker dùng để xấp xỉ đường viền đối tượng. Về Conveyor Tracking, chương trình bày cơ chế gắn Encoder trên bề mặt băng tải để tránh trượt bước, công thức tính vị trí vật và vận tốc băng tải từ số xung Encoder (Vị trí vật = (Số xung hiện tại − Số xung ban đầu) × D; Vận tốc = (Số xung đọc được × D) / T).

Chương 3 — Thiết kế phần cứng

Chương 3 trình bày toàn bộ quá trình lựa chọn và tích hợp phần cứng. Hệ thống được phân thành các khối chức năng: Khối Nguồn, PLC, PC, Camera, Driver, Servo, cơ cấu chấp hành, limit switch, cảm biến và băng tải.

Hệ thống nguồn: Sử dụng ba mức điện áp — 220 VAC từ lưới dân dụng cho driver servo và module nguồn; nguồn tổ ong 24 VDC 5A cho PLC, nút nhấn, cảm biến, encoder và driver servo (tổng dòng I₂₄VDC = 0,4 A); nguồn tổ ong 12 VDC 5A cho máy bơm, van điện từ và động cơ băng tải. MCB bảo vệ là Chint NXB-63 2P 40A C40 (dòng cắt ngắn mạch 6 kA, tổng dòng thiết kế I₂₂₀AC = 2 + 1,9 A).

Hệ thống điều khiển: PLC Siemens S7-1200 CPU 1212C DC/DC/DC (8 DI 24 VDC, 6 DO 24 VDC, 2 AI, bộ nhớ 75 KB, 4 bộ phát xung, hỗ trợ HSC) kết hợp với Signal Board SB 1222 (4 DQ, 200 kHz) và Module mở rộng SM 1222 (8 DQ, 24 VDC).

Động cơ và driver từng khớp:

Khớp Động cơ Công suất Driver Hộp số
1 MSME022G1A (Panasonic) 200 W, 3000 r/min, 0,64 Nm MADLN15SE (encoder 23-bit tuyệt đối) PGX62-11-100 (1:100)
2 HC-MFS13B (Mitsubishi, có thắng từ) 100 W, 3000 r/min, 0,32 Nm MR J2S 10A (encoder 17-bit tuyệt đối) KSB-44A-50-P0 (1:50)
3 MSMD012G1T (Panasonic) 100 W, 3000 r/min MADLN15SE (encoder 23-bit tuyệt đối) PEL-42-30 (1:30)
4 HF-KP13 (Mitsubishi) 100 W, 3000 r/min MR J3 10A (encoder 17-bit tuyệt đối) —

Băng tải: Kích thước 700 × 100 × 90 mm; động cơ kéo JGB37-520 107 rpm (12 VDC); Encoder e38s6g5-600b-g24n (600 xung/vòng, 5–24 VDC, tần số 0–20 kHz) phục vụ Conveyor Tracking. Cảm biến: Công tắc hành trình (dòng tối đa 5A) cho khớp 1, 2, 3; cảm biến tiệm cận j12a3-4-z/ex (6–36 VDC) cho khớp 4. Camera: Webcam Logitech C310 (1280 × 720, 30 fps, USB 2.0, lấy nét cố định). Cơ cấu chấp hành: Giác hút + máy bơm chân không 365DC (12 VDC) + van điện từ 12 V.

Chương 4 — Thiết kế phần mềm

Chương 4 trình bày hai nội dung chính là tính toán động học và xây dựng phần mềm điều khiển. Động học robot được thực hiện qua bốn bước: đặt trục theo DH, tính động học thuận, giải động học nghịch và xác định không gian làm việc. Giải thuật điều khiển hệ thống được mô tả qua các lưu đồ: lưu đồ tổng quát hệ thống, lưu đồ PLC, lưu đồ chế độ Manual, lưu đồ chế độ Auto. Giải thuật xử lý ảnh thực hiện: chuyển đổi không gian màu RGB sang HSV, nhị phân hóa, áp dụng Dilation và Erosion, phát hiện đường viền bằng thuật toán Douglas-Peucker, tính tọa độ tâm đối tượng và nhận dạng hình dạng. Giao diện người dùng được xây dựng trên PC với hai trang chính: trang nhập/kiểm tra động học (Forward và Inverse Kinematics) và trang AUTO với các phím chức năng điều khiển hệ thống; giao tiếp với PLC thông qua Profinet (Ethernet).

Chương 5 — Kết quả thực nghiệm

Chương 5 trình bày kết quả thi công và kiểm chứng hệ thống. Về động học thuận, nhóm kiểm chứng bốn trường hợp vị trí bằng cách đối chiếu kết quả mô phỏng và kết quả thực tế của robot. Về động học nghịch, bốn trường hợp kiểm chứng được thực hiện tương tự. Về xử lý ảnh, hệ thống đã nhận dạng thành công các hình: hình vuông, hình lục giác, hình tròn và tam giác. Thực nghiệm Conveyor Tracking được thực hiện ở bốn mức tốc độ băng tải: 40 mm/s, 60 mm/s, 80 mm/s và 100 mm/s, kết quả được tổng hợp trong các bảng số liệu tương ứng (Bảng 5.1 đến 5.4).


Thiết kế và triển khai

Kiến trúc hệ thống:

Hệ thống tích hợp ba tầng: (1) Tầng cơ khí — cánh tay robot 4 bậc tự do vật liệu nhựa in 3D và nhôm, băng tải 700 × 100 mm; (2) Tầng điều khiển — PLC S7-1212C DC/DC/DC làm bộ điều khiển trung tâm, kết nối với bốn driver servo AC qua tín hiệu xung; (3) Tầng xử lý thông minh — PC chạy chương trình xử lý ảnh, giao tiếp hai chiều với PLC qua Profinet.

Công nghệ sử dụng:

  • Phần mềm thiết kế cơ khí: Solidworks
  • Phần mềm mô phỏng động học: Matlab
  • Phần mềm lập trình PLC: Simatic Step 7 Basic
  • Xử lý ảnh: OpenCV (không gian màu HSV, thuật toán Douglas-Peucker)
  • Giao tiếp: Profinet (Ethernet), High-Speed Counter (HSC) cho tín hiệu Encoder

Kiểm thử:

Hệ thống được kiểm thử theo ba hạng mục độc lập: (1) Kiểm chứng động học thuận và nghịch qua so sánh mô phỏng — thực tế với bốn trường hợp mỗi loại; (2) Thực nghiệm xử lý ảnh với bốn dạng hình học; (3) Thực nghiệm phân loại với Conveyor Tracking ở bốn mức tốc độ băng tải (40, 60, 80, 100 mm/s).


Kết quả và đóng góp

Kết quả chính:

  • Chế tạo thành công mô hình cánh tay robot 4 bậc tự do bằng vật liệu nhựa in 3D và nhôm kết hợp tủ điện điều khiển hoàn chỉnh.
  • Hệ thống phân loại được sản phẩm theo bốn hình dạng (tròn, tam giác, lục giác, vuông) với độ chính xác mục tiêu trên 90%.
  • Robot hoạt động liên tục khi băng tải chạy ở các tốc độ 40, 60, 80 và 100 mm/s mà không cần dừng băng tải.
  • Tốc độ phân loại đạt mức 10–15 sản phẩm/phút theo thiết kế.
  • Tải trọng gắp vật tối đa 300g với bề mặt nhẵn.

Giải pháp và kiến nghị tác giả đề xuất:

Nhóm đề xuất ứng dụng Conveyor Tracking làm cơ chế phân loại linh hoạt, trong đó tốc độ băng tải có thể thay đổi mà không cần chỉnh sửa chương trình điều khiển robot. Cơ cấu chấp hành dùng giác hút kết hợp máy bơm và van điện từ giúp thả vật nhanh hơn so với phương án cơ khí.

Đóng góp so với nghiên cứu trước:

Điểm phân biệt của đề tài là tích hợp đồng thời ba yếu tố trong một mô hình chi phí thấp: Conveyor Tracking trên PLC S7-1200 dòng phổ thông, xử lý ảnh nhận dạng đa hình dạng và điều khiển robot 4 bậc tự do với động cơ AC Servo. Việc rút gọn từ 6 bậc xuống 4 bậc tự do và chuyển sang vật liệu nhựa in 3D giúp giảm chi phí chế tạo trong khi vẫn đáp ứng yêu cầu phân loại thực tiễn.


Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế được tác giả nêu rõ:

  • Robot bị rung lắc khi hoạt động ở tốc độ cao do hạn chế về kinh nghiệm thiết kế cơ khí và kinh phí.
  • Chương trình xử lý ảnh hoạt động thiếu chính xác khi băng tải chạy ở tốc độ cao hoặc khi điều kiện ánh sáng không đủ; hệ thống chỉ hoạt động ổn định trong điều kiện ánh sáng ổn định, không phù hợp cho môi trường ngoài trời.
  • Tải trọng robot còn thấp (tối đa 300g), vật liệu nhựa in 3D hạn chế khả năng chịu lực.
  • Hệ thống chỉ nhận dạng các hình dạng và màu sắc được định nghĩa trước; không hỗ trợ nhận dạng đối tượng tùy ý.
  • Tốc độ băng tải bị giới hạn dưới 110 mm/s.

Hướng phát triển:

Tác giả đề xuất hướng khắc phục rung lắc bằng cải thiện kết cấu cơ khí; nâng cấp thuật toán xử lý ảnh để hoạt động trong điều kiện ánh sáng thay đổi; tăng tải trọng bằng thay thế vật liệu và cải tiến cơ cấu chấp hành.


Giá trị tham khảo

Đồ án phù hợp cho các nhóm đối tượng sau:

  • Sinh viên ngành Công nghệ Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa, Cơ điện tử: Nội dung Chương 2 và Chương 4 là tài liệu thực hành về phương pháp Denavit-Hartenberg, cách lập bảng tham số DH và giải động học nghịch cho robot 4 bậc.
  • Sinh viên thực hiện đề tài về xử lý ảnh ứng dụng công nghiệp: Chương 2 mục 2.2 và Chương 4 mục giải thuật xử lý ảnh trình bày pipeline hoàn chỉnh từ tiền xử lý đến nhận dạng hình học bằng OpenCV với không gian màu HSV và thuật toán Douglas-Peucker.
  • Sinh viên tìm hiểu lập trình PLC Siemens S7-1200: Chương 3 và Chương 4 trình bày cách lựa chọn cấu hình phần cứng PLC (CPU 1212C + SB 1222 + SM 1222), cách đọc xung tốc độ cao HSC và phát xung điều khiển servo.
  • Sinh viên thực hiện đề tài về Conveyor Tracking: Chương 2 mục 2.3 giải thích nguyên lý và công thức tính toán vị trí, vận tốc từ tín hiệu Encoder; Chương 5 cung cấp kết quả thực nghiệm ở bốn mức tốc độ làm tài liệu so sánh.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao nhóm chọn thiết kế robot 4 bậc tự do thay vì 6 bậc như các mẫu thương mại?

Nhóm điều chỉnh từ 6 bậc tự do xuống 4 bậc tự do để giảm chi phí chế tạo và độ phức tạp điều khiển trong khi vẫn đáp ứng được yêu cầu phân loại sản phẩm phẳng trên băng tải theo thiết kế. Vật liệu cũng được thay từ kim loại sang nhựa in 3D kết hợp nhôm tại các vị trí chịu lực chính.

2. Robot xác định vị trí của vật trên băng tải đang chuyển động như thế nào?

Hệ thống sử dụng Encoder e38s6g5-600b-g24n (600 xung/vòng) gắn trên bề mặt băng tải. PLC đọc xung tốc độ cao qua chức năng HSC và tính vị trí vật theo công thức: Vị trí vật = (Số xung hiện tại − Số xung ban đầu) × D, trong đó D là quãng đường vật di chuyển được trong 1 xung (mm/xung); vận tốc được tính bằng (Số xung đọc được × D) / T với T là thời gian lấy mẫu.

3. Hệ thống nhận dạng hình dạng sản phẩm bằng kỹ thuật gì và có hạn chế nào?

Chương trình xử lý ảnh chạy trên PC sử dụng Webcam Logitech C310 (1280 × 720, 30 fps). Pipeline gồm: chuyển đổi sang không gian màu HSV, nhị phân hóa theo ngưỡng, áp dụng Dilation và Erosion, sau đó dùng thuật toán Douglas-Peucker để xấp xỉ đường viền và xác định hình dạng. Hạn chế được tác giả nêu là hệ thống chỉ nhận dạng các hình dạng và màu sắc định nghĩa trước, diện tích vật phải trong khoảng 7–50 cm², và độ chính xác giảm khi băng tải chạy nhanh hoặc thiếu ánh sáng.

4. Tại sao khớp 2 được chọn động cơ có thắng từ (HC-MFS13B) trong khi các khớp còn lại không cần?

Theo phân tích của nhóm, khớp 2 chịu lực lớn nhất trong cấu trúc robot, dễ xảy ra hiện tượng trôi (drift) khi tắt hoặc bật servo. Do đó nhóm chọn động cơ HC-MFS13B với tích hợp thắng từ để giữ nguyên vị trí khớp khi mất tín hiệu điều khiển, đảm bảo an toàn và độ chính xác.

5. Hệ thống đã thực nghiệm Conveyor Tracking ở những mức tốc độ nào và kết quả ra sao?

Thực nghiệm được thực hiện ở bốn mức tốc độ băng tải: 40 mm/s, 60 mm/s, 80 mm/s và 100 mm/s, kết quả lần lượt được ghi nhận trong Bảng 5.1 đến Bảng 5.4. Robot có thể hoạt động liên tục ở tất cả bốn mức tốc độ mà không cần dừng băng tải. Tuy nhiên, khi băng tải chạy ở tốc độ cao (gần 100 mm/s), chương trình xử lý ảnh bắt đầu hoạt động thiếu chính xác hơn, đây là một trong những hạn chế được tác giả thừa nhận.


Kết luận

Đồ án "Thiết kế và điều khiển cánh tay robot phân loại sản phẩm" của nhóm sinh viên Nguyễn Trọng Nghĩa và Nguyễn Minh Hiếu (khóa 2020–2024, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. HCM) đã hoàn thành mục tiêu chế tạo mô hình cánh tay robot 4 bậc tự do tích hợp xử lý ảnh và Conveyor Tracking, cho phép phân loại sản phẩm theo hình dạng mà không cần dừng băng tải. Đồ án trình bày đầy đủ từ tính toán lý thuyết (động học DH, xử lý ảnh HSV, Approximation Contour) đến thiết kế phần cứng (PLC S7-1212C, driver AC servo, băng tải) và kiểm chứng thực nghiệm ở bốn mức tốc độ băng tải. Những hạn chế còn tồn tại về rung lắc cơ khí, tải trọng thấp và độ ổn định xử lý ảnh trong điều kiện ánh sáng thay đổi tạo nền cho các hướng phát triển tiếp theo trong nghiên cứu và ứng dụng hệ thống robot phân loại tự động quy mô lớn hơn.