Giới thiệu dự án

Sự gia tăng nhanh chóng của phương tiện giao thông cá nhân, đặc biệt là ô tô tại các đô thị đang đặt ra bài toán lớn về hạ tầng dịch vụ chăm sóc và bảo dưỡng xe. Theo các báo cáo thống kê ngành dịch vụ ô tô, phương pháp rửa xe thủ công truyền thống tiêu tốn trung bình từ 25 - 45 phút cho mỗi chu trình làm sạch và làm lãng phí hơn 150 - 200 lít nước sạch cho một phương tiện. Quy trình thủ công bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng: năng suất phục vụ thấp, chi phí nhân công cao, chất lượng làm sạch không đồng đều và phụ thuộc hoàn toàn vào kỹ năng của người lao động.

Đề tài "Điều khiển và giám sát mô hình hệ thống rửa xe ô tô tự động" thuộc chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật Điều khiển và Tự động hóa (Khoa Đào tạo Chất lượng cao, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM) giải quyết trực tiếp vấn đề tự động hóa quy trình vệ sinh xe hơi khép kín bằng cách tích hợp bộ điều khiển lập trình logic PLC và màn hình giám sát giao diện người - máy HMI.

flowchart LR
    A[Bãi chờ & Cấp xe] --> B[Phun bọt & Hóa chất]
    B --> C[Cụm chổi lau đa hướng]
    C --> D[Phun tráng nước sạch]
    D --> E[Sấy khô cao áp]
    E --> F[Xuất xe & Thống kê]

Mục tiêu của dự án

  1. Thiết kế cơ khí chính xác: Gia công mô hình hệ thống rửa xe dạng hầm (Tunnel Car Wash) thu nhỏ với kích thước khung $1200 \times 500 \times 350\text{ mm}$, tích hợp hệ thống băng tải kéo đai dẹt truyền động liên tục.
  2. Xây dựng hệ thống điều khiển tự động: Lập trình bộ điều khiển lập trình PLC Siemens SIMATIC S7-200 CPU 224XP để đồng bộ hóa 6 tín hiệu đầu vào số (Digital Inputs) và 10 tín hiệu đầu ra số (Digital Outputs).
  3. Phát triển giao diện điều khiển và giám sát HMI: Thiết kế hệ thống SCADA/HMI trên màn hình cảm ứng Delta DOP-B07S411 giao tiếp qua giao thức truyền thông nối tiếp RS-485 chuẩn PPI (Point-to-Point Interface).
  4. Tối ưu hóa chu trình làm sạch: Tự động hóa tuần tự 4 công đoạn: Phun xà phòng $\rightarrow$ Chà rửa chổi xoay $\rightarrow$ Phun nước sạch áp lực $\rightarrow$ Thổi khô bằng quạt sấy công nghiệp.

Phạm vi và giới hạn đề tài

  • Phạm vi nghiên cứu: Chế tạo mô hình thực nghiệm trong phòng thí nghiệm (LAB scale), kiểm chứng logic điều khiển thời gian thực và giám sát thống kê số lượng phương tiện qua trạm.
  • Giới hạn kỹ thuật: Mô hình sử dụng nguồn điện một chiều hạ áp (24VDC, 5VDC) để truyền động trực tiếp các cơ cấu chấp hành công suất nhỏ; chưa tích hợp module tái tuần hoàn nước thải và hệ thống cân chỉnh bám biên dạng xe bằng thị giác máy tính.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Thị trường thiết bị rửa xe tự động hiện nay chia thành các dòng công nghệ chính: dạng hầm di chuyển (Tunnel System) và dạng cổng xoay (Gantry System).

Tiêu chí phân tích Phương pháp thủ công truyền thống Hệ thống tự động thương mại (Kärcher CB 1/28 / CT-919D) Mô hình nghiên cứu (PLC S7-200 & HMI Delta)
Thời gian làm sạch 25 – 45 phút/xe 3 – 4 phút/xe 60 – 90 giây/chu trình mô hình
Công suất tiêu thụ Phụ thuộc máy bơm rời (~2.2 kW) 8 kW – 28 kW ~120W (Quy chuẩn mô hình 24VDC)
Mức độ tự động hóa 0% (Thủ công) 100% (PLC công nghiệp + Máy tính nhúng) 100% (PLC S7-200 CPU 224XP)
Giám sát vận hành Sổ sách / Ghi chép thủ công Màn hình HMI / SCADA chuyên dụng Màn hình cảm ứng HMI Delta DOP-B07S411
Chi phí đầu tư Thấp (< 30 triệu VND) Rất cao (800 triệu – 2 tỷ VND) Tối ưu cho giáo dục và chuyển giao công nghệ

Phân tích yêu cầu chức năng theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc phải có):
    • Khả năng phát hiện phương tiện tự động bằng cảm biến tiệm cận điện dung không tiếp xúc Aotoro CR18-8DP.
    • Logic khóa liên động (Interlock logic) bảo vệ chống xung đột giữa cơ cấu nâng hạ chổi ngang và băng chuyền.
    • Giao thức truyền thông hai chiều thời gian thực giữa CPU 224XP và HMI Delta qua cổng RS-485.
  • Should have (Nên có):
    • Bộ đếm số lượng xe đã xử lý hiển thị trực tiếp lên vùng nhớ VW trên HMI.
    • Chế độ chuyển mạch linh hoạt giữa Vận hành tại chỗ (Local/Manual) và Tự động (Auto/Remote).
  • Could have (Có thể mở rộng):
    • Hệ thống cảnh báo quá dòng, lỗi kẹt cơ cấu chấp hành trực quan trên giao diện đồ họa.
  • Won't have (Chưa thực hiện):
    • Nhận diện biển số xe tự động (ANPR) bằng camera IP.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc phần cứng và sơ đồ kết nối

+-------------------------------------------------------------------------+
|                              HMI DELTA                                  |
|                            DOP-B07S411                                  |
+------------------------------------+------------------------------------+
                                     | RS-485 (PPI Protocol / 9.6-187.5 kbps)
+------------------------------------+------------------------------------+
|                      SIEMENS PLC S7-200 CPU 224XP                       |
|   Inputs: I0.0 - I0.5 (24VDC)  |   Outputs: Q0.0 - Q1.1 (24VDC Transistor)|
+-------------------+----------------+-------------------+----------------+
                    |                                    |
          +---------+--------+                  +--------+---------+
          |  Khối Cảm Biến   |                  | Khối Chấp Hành   |
          |  - CR18-8DP (PNP)|                  | - Relay LY2N 24V |
          |  - Nút bấm, SW   |                  | - Động cơ DC     |
          +------------------+                  | - Bơm & Quạt     |
                                                +------------------+

Technology Stack & Hardware Specifications

  1. Bộ điều khiển lập trình (PLC):
    • Siemens SIMATIC S7-200 CPU 224XP DC/DC/DC (Firmware V2.01): Bộ nhớ chương trình 12 KB, bộ nhớ dữ liệu 10 KB, 14 ngõ vào số DI (24VDC sink/source), 10 ngõ ra số DO (Transistor 24VDC), 2 cổng truyền thông RS-485 hỗ trợ chuẩn PPI/MPI/Freeport. Tốc độ xử lý lệnh cơ bản đạt $0.22\ \mu\text{s}/\text{lệnh}$.
  2. Giao diện người - máy (HMI):
    • Delta Electronics DOP-B07S411: Màn hình 7 inch TFT-LCD, độ phân giải $800 \times 480$ pixels, 65,536 màu, bộ nhớ Flash ROM 128 MB, tích hợp cổng COM1/COM2 chuẩn RS-232/RS-485/RS-422. Phần mềm thiết kế: Delta Screen Editor (DOPSOP v2.00).
  3. Cảm biến và thiết bị trường (Sensors & Actuators):
    • Cảm biến tiệm cận điện dung Aotoro CR18-8DP: Cấu hình ngõ ra PNP Normally Open (NO), khoảng cách phát hiện danh định $S_n = 8\text{ mm} \pm 10%$, điện áp định mức $12 - 24\text{VDC}$, tần số đáp ứng $50\text{ Hz}$, cấp bảo vệ chống nước IP66.
    • Relay trung gian cách ly Omron LY2N-J 24VDC: 8 chân, 2 cặp tiếp điểm DPDT chịu tải tối đa $10\text{A}$, cuộn hút tiêu thụ công suất $0.9\text{W}$, thời gian đáp ứng đóng/ngắt $< 20\text{ ms}$.
    • Động cơ kéo băng tải TSUKASA TG-85E: Điện áp định mức $24\text{VDC}$, công suất $8\text{W}$, tốc độ qua hộp giảm tốc 515 RPM, mô-men xoắn định mức $1\text{ kgf}\cdot\text{cm}$.
    • Động cơ quay chổi làm sạch XPower 360SH-R: Điện áp $3 - 9\text{VDC}$, tốc độ quay không tải $16,200\text{ RPM}$, công suất $16\text{W}$, dòng hoạt động định mức $3.29\text{A}$.
    • Cơ cấu nâng hạ chổi ngang V3 Geared Motor: Điện áp $3 - 9\text{VDC}$, mô-men xoắn $800\text{ gf}\cdot\text{cm}$, tốc độ trục ra 125 - 208 RPM.
    • Quạt sấy khô Brushless DC EFS-12E12L: Kích thước $120 \times 120 \times 25\text{ mm}$, dải điện áp $12 - 24\text{VDC}$, tốc độ gió $1000 - 3000\text{ RPM}$.
    • Bơm phun rửa chìm Lifetech AP 1000: Lưu lượng định mức $400\text{ l/h}$, cột áp đẩy cao $H_{max} = 0.65\text{ m}$.

Memory Mapping và Truyền thông

Hệ thống sử dụng bảng phân vùng bộ nhớ trung gian trên PLC S7-200 để đồng bộ dữ liệu với màn hình HMI Delta qua cổng PPI:

Ký hiệu PLC Địa chỉ HMI Kiểu dữ liệu Chức năng chi tiết
I0.0 / M0.0 M0.0 Bit Lệnh bật nguồn hệ thống (Power ON) từ HMI / Nút bấm cứng
I0.1 / M0.1 M0.1 Bit Lệnh khởi động chu trình tự động (System START)
I0.2 M0.2 Bit Tín hiệu phát hiện xe vào trạm từ cảm biến điện dung CR18-8DP
Q0.0 M1.0 Bit Điều khiển động cơ kéo băng tải TSUKASA TG-85E
Q0.1 M1.1 Bit Bật máy bơm phun hóa chất bọt tuyết Lifetech AP 1000
Q0.2 M1.2 Bit Điều khiển 02 cụm chổi lau dọc xe (Motor XPower 360SH-R)
Q0.3 M1.3 Bit Điều khiển chổi lau ngang nóc xe
Q0.4 M1.4 Bit Bật cơ cấu hạ chổi ngang theo chiều cao mui xe
Q0.5 M1.5 Bit Bật máy bơm phun tráng nước sạch áp lực
Q0.6 M1.6 Bit Kích hoạt quạt sấy khô khí động học EFS-12E12L
C1 / VW100 VW100 Word (16-bit) Bộ đếm tổng số lượng xe đã rửa thành công

Implementation và kết quả

Development Process & Key Algorithms

Hệ thống được phát triển dựa trên ngôn ngữ lập trình Ladder Logic (LAD) trên phần mềm STEP 7 MicroWIN V4.0 SP9. Thuật toán điều khiển trạng thái tuần tự kết hợp bộ định thời gian phần cứng (Timers TON 100ms) để đồng bộ hóa hoạt động của băng chuyền với các trạm chức năng.

// Đoạn chương trình điều khiển trạm chổi và bơm nước
// Network 1: Kích hoạt bơm nước và động cơ chổi khi có xe
LD     I0.2          // Tín hiệu cảm biến quang/điện dung phát hiện xe
O      M0.1          // Hoặc cờ nhớ kích hoạt từ HMI
AN     T37           // Khóa liên động khi Timer kết thúc
=      Q0.1          // Xuất tín hiệu kích hoạt Bơm bọt tuyết xà phòng
=      Q0.2          // Xuất tín hiệu quay cụm chổi dọc hông xe

// Network 2: Khởi tạo Timer kiểm soát thời gian làm sạch
LD     Q0.1
TON    T37, 150      // Đặt thời gian làm sạch trạm 1: 15 giây (150 x 100ms)

// Network 3: Tăng bộ đếm sản phẩm khi hoàn tất chu trình sấy khô
LD     Q0.6          // Tín hiệu quạt sấy khô đang hoạt động
ED                   // Phát hiện sườn xuống (Falling Edge) khi sấy xong
LD     M0.5          // Điều kiện Reset bộ đếm từ HMI
CTU    C1, 9999      // Counter đếm tiến lưu vào thanh ghi VW100

                     LƯU ĐỒ THUẬT TOÁN ĐIỀU KHIỂN
                     
                            [ BẮT ĐẦU ]
                     [ Khởi tạo hệ thống & HMI ]
                       / Cảm biến CR18-8DP \   KHÔNG

Testing và Validation

Quá trình kiểm thử mô hình được tiến hành qua 50 chu trình rửa liên tục với các thông số đo kiểm chi tiết:

  1. Độ ổn định cảm biến phát hiện vật (Aotoro CR18-8DP):
    • Tỷ lệ phát hiện chính xác mẫu xe mô hình: $100%$ (50/50 lần thử nghiệm).
    • Khoảng cách phát hiện tối ưu đo được: $6.2\text{ mm}$ (nằm trong giới hạn thiết kế $0 - 8\text{ mm}$).
  2. Độ trễ truyền thông HMI $\leftrightarrow$ PLC:
    • Tốc độ truyền thông (Baud rate): $9600\text{ bps}$, chuẩn giao tiếp PPI 11-bit.
    • Thời gian đáp ứng từ lúc nhấn nút ảo trên màn hình Delta DOP-B07S411 đến khi ngõ ra PLC chuyển trạng thái: $< 45\text{ ms}$.
  3. Hiệu suất cơ điện & Phân phối công suất:
    • Điện áp sụt áp trên cuộn hút Relay Omron LY2N khi toàn tải: $0.18\text{VDC}$ (nằm trong ngưỡng cho phép).
    • Dòng khởi động tối đa toàn hệ thống: $4.2\text{A}$ tại nguồn $24\text{VDC}$.
                 KẾT QUẢ ĐO THỜI GIAN CÁC CÔNG ĐOẠN (GIÂY)
  0s       10s      20s      30s      40s      50s      60s    75s

Kết quả đạt được so với mục tiêu ban đầu

  • Tính năng hoàn thành: Đạt $100%$ các yêu cầu về logic tự động hóa, điều khiển liên động cơ điện và giám sát số lượng xe trên giao diện người dùng.
  • Thời gian thực hiện 1 chu trình: Tối ưu còn $75\text{ giây/xe}$ trên mô hình (tương đương chuẩn 3 phút/xe trên các hệ thống công nghiệp thực tế).
  • Độ tin cậy vận hành: Hệ thống hoạt động liên tục 120 phút không xảy ra hiện tượng tràn bộ nhớ hay mất kết nối truyền thông công nghiệp.

Đổi mới và đóng góp

Đổi mới kỹ thuật cốt lõi

  1. Kiến trúc điều khiển kết hợp SCADA/HMI chi phí tối ưu: Thay vì sử dụng các module máy tính công nghiệp (IPC) đắt tiền, dự án kết hợp dòng PLC Siemens S7-200 với HMI Delta DOP-B07S411 qua chuẩn truyền thông nối tiếp RS-485 PPI. Giải pháp này giúp cắt giảm hơn $65%$ chi phí phần cứng điều khiển mà vẫn đảm bảo tính năng giám sát thời gian thực.
  2. Cơ cấu chổi lau 3 chiều tự lựa: Thiết kế module nâng hạ chổi ngang sử dụng động cơ giảm tốc V3 kết hợp công tắc hành trình, cho phép chổi ôm sát bề mặt mui và kính xe mà không làm trầy xước bề mặt phương tiện.
graph TD
    subgraph "Giải pháp đề tài"
        A[PLC S7-200 CPU 224XP] <-->|RS-485 PPI| B[HMI Delta DOP-B07S411]
        A --> C[Relay Omron LY2N]
        C --> D[Chấp hành DC 24V/5V]
    end
    subgraph "Hệ thống công nghiệp truyền thống"
        E[Bộ điều khiển Vi xử lý rời] --> F[Tủ rơ-le cồng kềnh]
        F --> G[Nút bấm & Đồng hồ cơ]
    end

So sánh với các giải pháp trên thị trường

Tham số kỹ thuật Hệ thống rửa xe CT-818 (Autowash) Hệ thống DXC(B)-740 Giải pháp mô hình đề tài
Kiến trúc điều khiển Chip vi xử lý chuyên dụng Máy tính điều khiển công nghiệp PLC Siemens S7-200 CPU 224XP
Giao diện vận hành Bảng nút bấm vật lý Màn hình CRT/PC phòng điều khiển Màn hình cảm ứng HMI Delta 7" TFT
Khả năng tùy biến logic Rất khó (Phải nạp lại ROM) Phức tạp (Yêu cầu phần mềm riêng) Dễ dàng qua phần mềm STEP 7
Chi phí chế tạo & bảo trì Cao Rất cao Thấp, linh kiện module hóa

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản triển khai thực tế (Real-world Use Cases)

Mô hình nghiên cứu cung cấp cơ sở kỹ thuật hoàn chỉnh để tỷ lệ hóa (scale-up) lên hệ thống công nghiệp phục vụ các trạm dịch vụ ô tô thông minh, trung tâm đăng kiểm và bãi đỗ xe thương mại.

                    MÔ HÌNH TRIỂN KHAI HỆ THỐNG THỰC TẾ
                    
  [ Cụm Bơm Cao Áp ]                 [ Cụm Chổi Rửa ]                     [ Hệ Thống Thu Hồi Nước ]
  - 15 kW, 120 bar                   - Motor 3 pha + Biến tần             - Lọc cát & Bể tách dầu
  - Cột áp cao làm sạch gầm          - Cảm biến siêu âm bám mui           - Tái sử dụng 70% nước thải

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI & Cost-Benefit Analysis)

Khi triển khai trạm rửa xe tự động công nghiệp dựa trên kiến trúc điều khiển PLC - HMI:

  • Chi phí đầu tư ước tính: Khoảng $450,000,000\text{ VND}$ (Bao gồm kết cấu cơ khí, bơm cao áp, hệ thống chổi xoay và tủ điện điều khiển PLC).
  • Năng suất phục vụ: Trung bình 15 xe/giờ (hoạt động 10 giờ/ngày $\rightarrow 150\text{ xe/ngày}$).
  • Doanh thu dự kiến: Với giá dịch vụ $50,000\text{ VND/xe}$, doanh thu đạt $7,500,000\text{ VND/ngày}$ ($\approx 225,000,000\text{ VND/tháng}$).
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): Dự kiến từ 8 – 12 tháng sau khi trừ chi phí vận hành (điện, nước, hóa chất bọt tuyết và khấu hao thiết bị).

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Khung cơ khí mô hình sử dụng kết cấu nhôm kết hợp đế gỗ ép, dễ bị ảnh hưởng bởi độ ẩm trong môi trường phun nước liên tục.
  • Cảm biến tiệm cận điện dung CR18-8DP có khoảng cách bắt điểm ngắn ($8\text{ mm}$), đòi hỏi xe mô hình phải đi qua sát thành vách của trạm.
  • Chưa tích hợp biến tần (Inverter) để điều khiển mềm mịn tốc độ quay của động cơ chổi và băng tải.

Hướng phát triển nâng cao

  1. Nâng cấp phần cứng điều khiển: Chuyển đổi sang dòng PLC Siemens S7-1200 (CPU 1214C) hỗ trợ giao thức truyền thông mạng công nghiệp PROFINET / Modbus TCP/IP.
  2. Tích hợp cảm biến biên dạng siêu âm (Ultrasonic Sensors): Đo chính xác biên dạng nóc và thân xe theo thời gian thực để điều khiển chổi nâng hạ bám sát bề mặt phương tiện với độ chính xác milimet.
  3. Ứng dụng công nghệ xử lý ảnh (Computer Vision): Tích hợp Camera AI nhận diện biển số xe (ANPR), tự động nhận biết kích thước dòng xe (Sedan, SUV, Bán tải) để lựa chọn chương trình rửa tối ưu.
  4. Hệ thống xử lý và tuần hoàn nước: Bổ sung bồn lọc đa tầng và cảm biến đo độ đục (Turbidity sensor) để tái sử dụng đến $75%$ lượng nước thải.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Tự động hóa, Cơ điện tử: Tài liệu tham khảo toàn diện về cách kết nối phần cứng PLC, thiết kế mạch động lực bảo vệ rơ-le và lập trình giao diện HMI công nghiệp thực tế.
  • Kỹ sư và Lập trình viên hệ thống: Nắm vững phương pháp cấu hình truyền thông nối tiếp RS-485 PPI giữa các thiết bị đa hãng (Siemens PLC $\leftrightarrow$ Delta HMI).
  • Doanh nghiệp kinh doanh dịch vụ phụ trợ ô tô: Có được mô hình tính toán khả thi, tối ưu hóa quy trình dịch vụ và giảm thiểu chi phí đầu tư ban đầu so với nhập khẩu nguyên chiếc.
  • Cộng đồng nghiên cứu ứng dụng: Cung cấp nền tảng mở để phát triển các thuật toán điều khiển thích nghi và giám sát từ xa qua Internet vạn vật (IoT Industrial Gateway).

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai hệ thống là gì?

Hệ thống yêu cầu nguồn cấp ổn định 24VDC/5VDC cho các mạch điều khiển, 01 PLC Siemens dòng S7-200 (CPU 224 hoặc 224XP), 01 màn hình HMI hỗ trợ cổng truyền thông nối tiếp RS-485, cùng hệ thống rơ-le trung gian Omron LY2N để cách ly quang và chống nhiễu giữa mạch điều khiển logic và mạch động lực.

2. PLC S7-200 giao tiếp với HMI Delta DOP-B07S411 qua phương thức nào?

Hệ thống sử dụng cổng giao tiếp RS-485 (COM2 trên HMI kết nối vào Port 0/Port 1 của PLC S7-200) thông qua giao thức PPI (Point-to-Point Interface). Cấu hình truyền thông chuẩn gồm Baud rate 9600 bps, 8 Data bits, 1 Stop bit và Even Parity.

3. Tại sao chọn cảm biến tiệm cận điện dung Aotoro CR18-8DP thay vì cảm biến từ?

Cảm biến từ (Inductive proximity sensor) chỉ phát hiện được các vật thể bằng kim loại dẫn điện. Trong khi đó, cảm biến tiệm cận điện dung (Capacitive sensor) CR18-8DP có khả năng phát hiện đa dạng vật liệu bao gồm kim loại, nhựa, kính, chất lỏng và vật liệu composite, đáp ứng tốt cho các mô hình xe nhựa lẫn vỏ xe thực tế.

4. Giải pháp xử lý hiện tượng nhiễu tín hiệu trong môi trường ẩm ướt?

Toàn bộ đường dây tín hiệu từ cảm biến và cáp truyền thông RS-485 được bọc kim chống nhiễu (Shielded Twisted Pair). Hệ thống sử dụng rơ-le trung gian cách ly điện áp giữa ngõ ra bán dẫn của PLC và động cơ công suất, đồng thời trang bị diot triệt tiêu dòng ngược (Flyback Diode) cho các tải cảm ứng.

5. Chi phí chế tạo mô hình và tiềm năng thương mại hóa?

Mô hình thực nghiệm có chi phí chế tạo dưới 10 triệu VND. Khi chuyển giao công nghệ quy mô công nghiệp thực tế, hệ thống giúp tiết kiệm hơn $50%$ vốn đầu tư so với dây chuyền ngoại nhập, với thời gian thu hồi vốn trung bình từ 8 - 12 tháng.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Điều khiển và giám sát mô hình hệ thống rửa xe ô tô tự động" đã thiết kế và chế tạo thành công một mô hình tự động hóa toàn diện, giải quyết trọn vẹn bài toán tích hợp cơ điện tử giữa cơ cấu cơ khí, bộ điều khiển logic khả trình PLC Siemens S7-200 CPU 224XP và giao diện giám sát trực quan HMI Delta DOP-B07S411.

Kết quả thử nghiệm thực tế khẳng định tính chính xác của thuật toán điều khiển tuần tự, khả năng đáp ứng thời gian thực của truyền thông công nghiệp RS-485 và độ ổn định cao của các cơ cấu chấp hành. Đề tài mở ra tiềm năng ứng dụng to lớn trong việc nâng cấp hạ tầng dịch vụ đô thị, cung cấp giải pháp rửa xe nhanh chóng, tiết kiệm tài nguyên và nâng cao năng suất phục vụ cho ngành công nghiệp ô tô hiện đại.