Chương 1: Tổng quan về đề tài Tóm tắt mục tiêu và trọng tâm nghiên cứu đồ án. Chương 2: Tổng quan về cơ sở lý thuyết Trình bày cơ sở lý thuyết có liên quan đến lĩnh vực: hiệu suất tổng thể OEE, phương pháp SMED, kỹ thuật mô phỏng Flexsim và SketchUp. Chương 3: Khảo sát, đánh giá hiện trường sản xuất tại công ty Tổng quan về công ty TNHH Phú Ân, bao gồm: quy trình sản xuất , thông tin sản phẩm, thiết bị sản xuất và mặt bằng sản xuất hiện tại. Thực hiện phân tích và đánh giá các vấn đề lãng phí tại công ty.
Chương 4: Nghiên cứu và phân tích các hạng mục cải tiến – Công ty in bao bì 3 Phân tích các hoạt động quản lý máy móc thiết bị ở khu vực In thông qua chỉ số OEE, các nguyên nhân dừng máy và các lỗi về chất lượng. Tiến hành để tiến hành mô phỏng và đánh giá hiện trạng nhà máy in bao bì bằng phần mềm Flexsim. Chương 5: Thiết kế và Mô phỏng phương án bố trí layout cải tiến tại công ty Áp dụng Flexsim mô phỏng cho mặt bằng sau khi cải tiến. So sánh kết quả trước và sau khi thực hiện bố trí layout cho nhà máy in bao bì.
Sử dụng phần mềm SketchUp mô phỏng trực quan 3D cho nhà máy in bao bì. Chương 6: Kết luận và hướng phát triển Giới thiệu những kết quả mà đề tài đã thu được và gợi ý một số biện pháp để giúp công ty TNHH Phú Ân có thể tiến tới sự phát triển trong tương lai. 4 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CỞ SỞ LÝ THUYẾT 2. Khái niệm Lean manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất tập trung vào việc tối ưu hóa quá trình sản xuất và loại bỏ các hoạt động lãng phí để tạo ra giá trị tối đa cho khách hàng.
Nó phát triển từ hệ thống sản xuất Toyota, còn được gọi là "Toyota Production System" (Hệ thống sản xuất Toyota). 7 lãng phí Có 7 loại lãng phí phổ biến trong quản lý sản xuất và quy trình làm việc, được gọi là "7 loại lãng phí" theo phương pháp Lean Manufacturing. Các loại lãng phí phổ biến bao gồm: - Lãng phí thời gian chờ đợi (Waiting): nó không cần thiết đối với hoạt động sản xuất khi không có hoạt động nào diễn ra. Điều này sẽ gây lãng phí thời gian và làm giảm năng suất.
- Lãng phí do chuyển đổi (Setup): Thời gian và phí khi chuyển đổi từ một công đoạn sản xuất sang công đoạn khác. Quy trình chuyển đổi tốn thời gian và nguồn lực và làm chậm tiến độ sản xuất. - Lãng phí trong quá trình di chuyển (motion): Thời gian và năng lượng mất đi bởi những hoạt động di chuyển không cần thiết trong quá trình làm việc. Ví dụ như di chuyển vật liệu từ một vị trí nọ sang vị trí kia một cách không cần thiết.
- Lãng phí do quá trình xử lý không cần thiết (Processing): Công sức và thời gian mất phí do những quy trình xử lý không cần thiết hoặc cần thiết phức tạp trong quá trình sản xuất. - Lãng phí do hàng tồn kho (Inventory): Một lượng lớn hàng tồn kho trong quá trình sản xuất hoặc quá trình làm việc có thể gây lãng phí về tài nguyên và không gian lưu trữ. - Lãng phí do sản phẩm không đạt yêu cầu (Defects): Tốn thời gian, công sức và tiền bạc nhằm loại bỏ những sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng hoặc sản phẩm bị lỗi trong quá trình sản xuất. - Lãng phí do quá trình vận chuyển (Transportation): Thời gian và tài nguyên mất phí do di chuyển sản phẩm hoặc vật liệu trong quá trình sản xuất hoặc quá trình làm việc mà không cần thiết.
Định nghĩa nút thắt cổ chai Theo Lý thuyết ràng buộc của Goldratt (2006), nút thắt cổ chai là chìa khóa để cải thiện năng suất và lợi nhuận của toàn bộ hệ thống sản xuất. Việc tìm kiếm các nút thắt cổ chai và 5 tập trung giải quyết chúng là chủ đề chính xuyên suốt lý thuyết về các ràng buộc. Các nút thắt cổ chai hạn chế năng lực và sản lượng của hệ thống sản xuất, dẫn đến sản xuất đình trệ, tích tụ cục bộ hàng tồn kho và trên hết là giảm năng suất của toàn hệ thống [2] 2. Định nghĩa thời gian chu kỳ Thời gian chu kỳ trong các ngành sản xuất, có thể nêu dựa trên thời gian trung bình cần để xử lý một sản phẩm kể từ khi nhận nguyên vật liệu thô cho đến khi sản phẩm hoàn thiện.
Đối với tổ chức dịch vụ hoặc ngành công nghiệp, thời gian chu kỳ có thể được định nghĩa hoặc giải thích liên quan đến thời gian khách hàng nêu nhu cầu (hoặc mong muốn) của họ và tổng thời gian cần thiết để hoàn thành dịch vụ được yêu cầu [3] : Thời gian chu kỳ = thời gian xử lý × OEE 2. Một số công cụ cải tiến 2. Hiệu quả thiết bị tổng thể Khái niệm về hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) lần đầu tiên được viết vào năm 1989 từ một cuốn sách có tên Chương trình phát triển TPM: Thực hiện toàn bộ bảo trì năng suất biên tập bởi Seiichi Nakajima từ Viện Nhật Bản, bảo dưỡng nhà máy. Điều này đã được dịch từ cuốn sách tiếng Nhật TPM tenkai xuất bản vào năm 1982.
Việc tính toán OEE là được thực hiện bằng cách nhân ba chiều: tính khả dụng, tỷ lệ hiệu suất và tỷ lệ chất lượng, bị ảnh hưởng bởi những mất mát. Hiệu suất OEE được tính như sau [4]: OEE = Tính khả dụng x Hiệu suất x Chất lượng Trong đó, Tính khả dụng : Availability 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 ℎ𝑜ạ𝑡 độ𝑛𝑔 𝑟ò𝑛𝑔 𝐴= ∗ 100% 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 𝑘ế ℎ𝑜ạ𝑐ℎ 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 ℎ𝑜ạ𝑡 độ𝑛𝑔 𝑟ò𝑛𝑔 = 𝑡ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 𝑘ế ℎ𝑜ạ𝑐ℎ − 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑐ℎế𝑡 𝑘ℎô𝑛𝑔 𝑐ó 𝑘ế ℎ𝑜ạ𝑐ℎ Hiệu suất : Performance 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ 𝑡ℎ𝑖ế𝑡 𝑘ế ∗ 𝑆ố 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 𝑃= ∗ 100% 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 ℎ𝑜ạ𝑡 độ𝑛𝑔 𝑟ò𝑛𝑔 Chất lượng : Quality 𝑆ố 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 − 𝑆ố 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑙ỗ𝑖 𝑄= ∗ 100% 𝑆ố 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 6 2.2 Phương pháp SMED và các công cụ giải quyết vấn đề 2. Định nghĩa SMED được phát triển bởi Shigeo Shingo vào những năm 1950 tại Nhật Bản đáp ứng nhu cầu mới nổi của ngày càng nhỏ hơn kích thước lô sản xuất cần thiết đáp ứng tính linh hoạt cần thiết cho nhu cầu của khách hàng. Nghiên cứu ban đầu được phát triển thông qua việc nghiên cứu quá trình thay khuôn (Shingo,1985) Phương pháp này cho phép thực hiện một dòng sản phẩm liên tục mà không cần thời gian chờ đợi lâu và quan trọng nhất là không làm giảm hiệu suất [5,6].
Để triển khai công cụ này trong một công ty, cần tuân theo một số giai đoạn phát triển (Hình 2. Đo thời gian và phân tích tình trạng hiện tại Tổ chức và quản lý các sự kiện nội bộ và bên ngoài Chuyển đổi hoạt động bên trong ra bên ngoài và giảm thời gian Chuẩn hóa giao tiếp và đào tạo Hình 2. 1 Sơ đồ triển khai SMED (Nguồn: Shingo,1985) Công tác chuẩn bị áp dụng phương pháp SMED Trong giai đoạn sơ bộ, cần ghi lại thời gian thay đổi công cụ. Bởi vì những thao tác bên trong (IED) là các thao tác chỉ có thể được thực hiện với máy tĩnh và các thao tác bên ngoài 7 (OED) là những thao tác có thể được thực hiện với máy đang di chuyển.
Vì vậy, trong giai đoạn 1 điều quan trọng của quá trình triển khai là phải chia các thao tác theo hai nhóm này. Tiếp đến ở giai đoạn thứ hai sẽ được thực hiện sau khi khảo sát chi tiết tất cả các hoạt động để có thể chuẩn bị tốt hơn cho sự thay đổi sắp tới. Ở giai đoạn này, quy trình trao đổi công cụ hiện tại sẽ được xây dựng một cách chi tiết, mô tả các thao tác sẽ được thực hiện. Trong giai đoạn cuối, nên cung cấp đào tạo cho nhân viên về quy trình thay đổi công cụ mới.
Triển khai SMED Để làm cho việc triển khai SMED suôn sẻ hơn, một nhóm các công cụ tận dụng (McIntosh et al., 2007) [15] , cũng được sử dụng. Chúng được đề cập trong bảng 2. 1 Danh sách các công cụ được sử dụng để thực hiện phương pháp SMED Các giai đoạn của khái niệm SMED Công cụ tận dụng - Phân tích các hoạt động của Shop Floor Giai đoạn 1 : Khởi động dự án SMED để phân biệt hoạt động bên trong với hoạt động bên ngoài - Việc sử dụng danh sách kiểm tra Giai đoạn 2 : Tách biệt các hoạt động bên - Định nghĩa chức năng cho từng công ngoài với nội bộ bên trong nhân - Việc cải thiện vận chuyển công cụ - Việc chuẩn bị trước của các hoạt động Giai đoạn 3 : Chuyển đổi các hoạt động thiết lập bên trong ra bên ngoài - Tự động hóa các hoạt động - Việc sử dụng các công cụ khác nhau - Việc cải thiện vận chuyển công cụ và kho Giai đoạn 4 : Cải thiện tất cả những hoạt bãi động của thiết lập - Loại bỏ cài đặt, hiệu chuẩn và điều chỉnh - Tự động hóa các hoạt động (Nguồn : McIntosh et al., 2007) Giai đoạn 1: Phân tích hoạt động thiết lập trên Shop Floor Mục đích của phân tích này là lấy tất cả các thông tin có thể liên quan đến các thiết lập, chẳng hạn như: Trình tự hoạt động của khu vực cửa hàng : thời gian của các nhiệm vụ và hoạt động khác nhau 8 việc phân tích hệ thống sản xuất diễn ra trong quá trình của các thiết lập và các khía cạnh sau đây: Các quy trình chuẩn, giao tiếp giữa các công nhân, hiệu suất của mỗi công nhân trong việc hoàn thành nhiệm vụ của mình hoặc chức năng làm việc. Một phần của phân tích bao gồm các cuộc phỏng vấn với nhân viên tham gia vào các hoạt động của SMED.
Các cuộc phỏng vấn này nhắm mục tiêu kiến thức về toàn bộ quá trình thiết lập, cụ thể là trình tự các hoạt động, những khó khăn chính phải đối mặt, loại hình đào tạo, phát triển kỹ năng, chất lượng đánh giá, v. Với việc triển khai quy trình và thu thập dữ liệu của các hoạt động thiết lập, có thể kết luận rằng quy trình thiết lập bao gồm một số lượng lớn công nhân và các bộ phận. Sau khi quan sát và đánh giá thiết lập, có thể phân loại quy trình theo bốn giai đoạn: lấy khuôn cũ ra, chèn khuôn mới, chuẩn bị khuôn mới để phun, đặt, hiệu chỉnh và điều chỉnh các thông số mới.