Áp dụng phương pháp 8D nâng cao kiểm soát chất lượng tại nhà máy Bosch Việt Nam

Luận văn phân tích chi tiết quy trình áp dụng phương pháp 8D để giải quyết vấn đề, nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng tại nhà máy Bosch Việt Nam.

• Tác giả: Bui Nhu Ngoc
• Người hướng dẫn: MBA. Truong Van Nam
• Trường học: Ho Chi Minh City University of Technology and Education
• Chuyên ngành: Industrial Management
• Đề tài: Áp dụng phương pháp 8D: Nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng tại dây chuyền Loopline ở nhà máy HcP của Công ty TNHH Bosch Việt Nam
• Loại tài liệu: Graduation thesis
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Ho Chi Minh City

Mục lục chi tiết

• Nhận xét của giáo viên hướng dẫn
• Nhận xét của giáo viên phản biện
• Lời cảm ơn
• Danh mục từ viết tắt
• Danh mục bảng
• Danh mục hình vẽ
• MỞ ĐẦU
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH BOSCH VIỆT NAM
• 1.1. Tổng quan về Tập đoàn Robert Bosch GmbH
• 1.2. Tổng quan về Công ty TNHH Bosch Việt Nam
• 1.2.1. Giới thiệu về Bosch Việt Nam
• 1.2.2. Tầm nhìn và sứ mệnh
• 1.2.3. Giới thiệu về cơ cấu tổ chức
• 1.2.4. Đặc điểm hoạt động kinh doanh sản phẩm
• 2. CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN TÀI LIỆU
• 2.1. Tổng quan về chất lượng
• 2.1.1. Định nghĩa về chất lượng
• 2.1.2. Định nghĩa quản lý chất lượng
• 2.1.3. Các phương pháp quản lý chất lượng
• 2.2. Phương pháp giải quyết vấn đề 8D
• 2.2.1. Quy trình giải quyết vấn đề 8D
• 2.3. Các khái niệm liên quan của nghiên cứu
• 2.3.1. Phương pháp Is/Is not
• 2.3.2. TRC và MRC
• 3. CHƯƠNG 3: KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI DÂY CHUYỀN LOOPLINE - NHÀ MÁY HCP
• 3.1. Thông tin sản phẩm và quy trình sản xuất
• 3.1.1. Giới thiệu về đai truyền CVT
• 3.1.2. Quy trình sản xuất Loopset
• 3.2. Quy trình kiểm soát chất lượng Loopset
• 3.2.1. Kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu đầu vào
• 3.2.2. Kiểm soát chất lượng từng công đoạn trong quy trình sản xuất Loopset tại LL10
• 3.3. Kết quả kiểm soát chất lượng tại Loopline 10
• 3.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến kiểm soát chất lượng tại Loopline
• 3.4.1. Máy móc và thiết bị
• 3.5. Đánh giá thực trạng tại dây chuyền Loopline
• 3.5.1. Những hạn chế và nguyên nhân
• 4. CHƯƠNG 4: NÂNG CAO HIỆU QUẢ KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI DÂY CHUYỀN LOOPLINE - NHÀ MÁY HCP
• 4.1. Ứng dụng phương pháp 8D để xác định nguyên nhân gốc rễ của lỗi vàng trên loopset
• 4.1.1. D2: Mô tả vấn đề
• 4.1.2. D3: Xác định các hành động ngăn chặn tạm thời
• 4.1.3. D4: Tìm nguyên nhân gốc rễ
• 4.1.4. D5: Xác định các hành động khắc phục và chứng minh hiệu quả
• 4.1.5. D6: Thực hiện hành động khắc phục và theo dõi hiệu quả
• 4.1.6. D7: Thiết lập các hành động phòng ngừa
• 4.2. Ứng dụng phương pháp 8D để xác định nguyên nhân gốc rễ của lỗi trắng trên loopset
• 4.2.1. D2: Mô tả vấn đề
• 4.2.2. D3: Xác định các hành động ngăn chặn tạm thời
• 4.2.3. D4: Tìm nguyên nhân gốc rễ
• 4.2.4. D5: Xác định các hành động khắc phục và chứng minh hiệu quả
• 4.2.5. D6: Thực hiện hành động khắc phục và theo dõi hiệu quả
• 4.2.6. D7: Thiết lập các hành động phòng ngừa
• 4.3. Đề xuất nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng tại dây chuyền loopline
• 4.3.1. Hoàn thiện việc thực hiện 5S tại nhà máy
• 4.3.2. Các giải pháp cải thiện hoạt động bảo trì và bảo dưỡng máy móc
• Phụ lục 1: Tiêu chí kiểm tra cuộn thép
• Phụ lục 2: Các thành phần hóa học được xác định
• Phụ lục 3: Quy trình sản xuất cuộn thép

Tóm tắt

I. Phương pháp 8D là gì và tầm quan trọng trong cải thiện chất lượng

<strong>Phương pháp 8D</strong> là một quy trình có hệ thống được phát triển để giải quyết các vấn đề chất lượng và ngăn chặn tái phát sự cố trong sản xuất. Tại nhà máy Bosch Vietnam, phương pháp này đã trở thành công cụ thiết yếu để <strong>nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng</strong>. Phương pháp 8D giúp các đội nhóm xác định nguyên nhân gốc rễ của các lỗi, từ đó đưa ra giải pháp triệt để và lâu dài. Với 8 bước rõ ràng, <strong>cải thiện chất lượng tại nhà máy</strong> không chỉ giảm chi phí mà còn tăng độ tin cậy của sản phẩm, nâng cao sự hài lòng khách hàng và tạo lợi thế cạnh tranh trong ngành công nghiệp sản xuất.

1.1. Định nghĩa và nguồn gốc phương pháp 8D

<strong>Phương pháp 8D</strong> được phát triển bởi Ford Motor Company và sau đó được áp dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp khác nhau. Tên gọi 8D đến từ tám bước (D - Disciplines) của quy trình này. Mỗi bước được thiết kế để giải quyết một khía cạnh khác nhau của vấn đề chất lượng, từ việc thành lập nhóm làm việc cho đến việc ngăn chặn tái phát. Tại Bosch Vietnam, phương pháp này đã được tích hợp vào quy trình <strong>kiểm soát chất lượng</strong> nhằm đảm bảo mọi sản phẩm đều đạt tiêu chuẩn cao nhất.

1.2. Ứng dụng tại nhà máy Bosch Vietnam

Bosch Vietnam áp dụng <strong>phương pháp 8D</strong> để giảm thiểu các lỗi sản phẩm và nâng cao chất lượng tại dây chuyền loopline. Việc sử dụng phương pháp này đã giúp nhà máy xác định được các nguyên nhân sâu xa của các vấn đề, từ đó triển khai các biện pháp khắc phục hiệu quả. <strong>Cải thiện chất lượng</strong> thông qua 8D không chỉ giảm chi phí bảo hành mà còn nâng cao danh tiếng thương hiệu.

II. Tám bước của phương pháp 8D trong kiểm soát chất lượng

<strong>Quy trình 8D</strong> bao gồm tám bước cụ thể được thiết kế để <strong>cải thiện chất lượng tại nhà máy</strong> một cách toàn diện. Bắt đầu từ D1 - Thành lập nhóm đến D8 - Ngăn chặn tái phát, mỗi bước đều có mục đích riêng và đóng góp vào sự thành công của toàn bộ quá trình. Tại dây chuyền loopline của Bosch Vietnam, các bước này được thực hiện một cách tuần tự và kỹ lưỡng để đảm bảo rằng không có chi tiết nào bị bỏ sót. Việc tuân thủ đầy đủ tám bước này giúp nhà máy duy trì <strong>kiểm soát chất lượng hiệu quả</strong> và liên tục nâng cao tiêu chuẩn sản phẩm.

2.1. Bước 1 4 Thành lập nhóm đến phân tích nguyên nhân

D1 bắt đầu với việc thành lập nhóm xử lý sự cố có chuyên môn từ các bộ phận khác nhau. D2 tập trung vào mô tả vấn đề một cách chi tiết và cụ thể. D3 là giai đoạn <strong>kiểm soát chất lượng</strong> ngay tức thời để ngăn chặn sản phẩm lỗi đến tay khách hàng. D4 thực hiện phân tích nguyên nhân gốc rễ bằng các công cụ như 5 Why để xác định nguyên nhân thực sự gây ra vấn đề.

2.2. Bước 5 8 Triển khai giải pháp và ngăn chặn tái phát

D5 tập trung vào lựa chọn và triển khai giải pháp tốt nhất. D6 kiểm chứng hiệu quả của giải pháp qua các bài kiểm tra. D7 <strong>cải thiện chất lượng</strong> bằng cách chuẩn hóa giải pháp vào quy trình sản xuất. D8 là bước cuối cùng để ngăn chặn tái phát bằng cách cập nhật tài liệu, đào tạo nhân viên và kiểm tra định kỳ.

III. Kết quả đạt được trong cải thiện chất lượng tại Bosch Vietnam

Việc áp dụng <strong>phương pháp 8D</strong> tại nhà máy Bosch Vietnam đã mang lại những kết quả đáng kể. <strong>Kiểm soát chất lượng hiệu quả</strong> đã giúp giảm tỷ lệ sản phẩm bị lỗi, từ đó giảm chi phí xử lý khiếu nại và bảo hành. Nhà máy đã thành công trong việc <strong>cải thiện chất lượng tại dây chuyền loopline</strong> thông qua việc xác định và loại bỏ các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề. Sự chủ động và tích cực của nhân viên trong việc tuân thủ quy trình 8D đã tạo ra một văn hóa cải tiến liên tục. Kết quả là sản phẩm có độ tin cậy cao hơn, chi phí sản xuất thấp hơn và khách hàng hài lòng hơn.

3.1. Giảm thiểu khiếu nại và cải thiện độ tin cậy sản phẩm

Nhờ <strong>phương pháp 8D</strong>, tỷ lệ khiếu nại từ khách hàng đã giảm đáng kể. <strong>Cải thiện chất lượng</strong> này đạt được bởi vì mỗi vấn đề đều được xử lý triệt để từ gốc rễ. Độ tin cậy của sản phẩm Bosch tăng lên, giúp nâng cao danh tiếng thương hiệu trên thị trường.

3.2. Tối ưu hóa chi phí và tăng hiệu suất sản xuất

<strong>Kiểm soát chất lượng hiệu quả</strong> thông qua 8D giúp Bosch giảm chi phí xử lý lỗi, thất thoát nguyên liệu và chi phí bảo hành. Hiệu suất sản xuất tăng lên vì ít phải sản xuất lại hàng lỗi. Mỗi nhân viên hiểu rõ hơn về quy trình và vai trò của mình trong <strong>cải thiện chất lượng</strong>.

IV. Khuyến nghị và hướng phát triển tiếp theo

<strong>Phương pháp 8D</strong> đã chứng tỏ hiệu quả trong việc <strong>cải thiện chất lượng tại nhà máy</strong> Bosch Vietnam, nhưng vẫn còn những cơ hội để phát triển thêm. Để tiếp tục nâng cao <strong>kiểm soát chất lượng hiệu quả</strong>, nhà máy cần duy trì sự cam kết đối với quy trình 8D và liên tục đào tạo nhân viên. Việc tích hợp công nghệ như trí tuệ nhân tạo và phân tích dữ liệu lớn có thể giúp phát hiện vấn đề sớm hơn. Bosch Vietnam nên xem xét mở rộng ứng dụng phương pháp 8D sang các dây chuyền sản xuất khác, không chỉ loopline. Ngoài ra, chia sẻ kinh nghiệm và best practice với các nhà máy khác trong tập đoàn Bosch sẽ giúp tạo ra một tiêu chuẩn chất lượng cao nhất.

4.1. Duy trì và phát triển thêm phương pháp 8D

Nhà máy cần thiết lập một hệ thống kiểm tra định kỳ để đảm bảo các giải pháp từ <strong>phương pháp 8D</strong> vẫn đang hoạt động hiệu quả. Đào tạo nâng cao cho nhân viên về 8D và các công cụ phân tích sẽ giúp họ phát hiện vấn đề sớm hơn. <strong>Cải thiện chất lượng</strong> là một quá trình liên tục, không bao giờ dừng lại.

4.2. Ứng dụng công nghệ và mở rộng quy mô

Tích hợp công nghệ số, IoT và phân tích dữ liệu có thể tăng cường <strong>kiểm soát chất lượng hiệu quả</strong> tại Bosch Vietnam. Mở rộng <strong>phương pháp 8D</strong> sang các dây chuyền khác sẽ tăng tính nhất quán chất lượng trên toàn nhà máy. Chia sẻ kinh nghiệm với các nhà máy khác là chiến lược dài hạn để nâng cao năng lực chung của tập đoàn.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Khóa luận tốt nghiệp ngành Quản lý Công nghiệp của tác giả Bùi Như Ngọc (mã số sinh viên 20124386, khóa 2020) được thực hiện tại Nhà máy HcP (Ho Chi Minh City Plant) thuộc Công ty TNHH Bosch Việt Nam, tọa lạc tại Khu công nghiệp Long Thành, tỉnh Đồng Nai. Nhà máy HcP là một trong ba cơ sở sản xuất duy nhất của Tập đoàn Bosch trên toàn cầu chuyên chế tạo đai truyền động vô cấp (CVT pushbelt) cho ngành công nghiệp ô tô. Cấu tạo của dây đai CVT gồm hai thành phần chính: các mắt đai (elements) và các bó vòng thép (loopsets). Để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh đáp ứng tiêu chuẩn khắt khe của khách hàng quốc tế, quy trình sản xuất loopset đòi hỏi tính ổn định và mức độ chính xác cơ khí rất cao.

Trong giai đoạn thực tập 6 tháng tại bộ phận TEF (Technical Function), tác giả ghi nhận thực trạng dây chuyền sản xuất Loopset (cụ thể khảo sát trên các chuyền Loopline 9, 10 và 11) hoạt động chưa thực sự ổn định, tỷ lệ sản lượng thực tế so với kế hoạch còn trồi sụt và chưa đạt chỉ tiêu đề ra. Sự xuất hiện của các khuyết tật sản phẩm buộc nhà máy phải bố trí nhân lực và thời gian để gia công lại (rework), dẫn đến phát sinh chi phí nguyên vật liệu, tăng chi phí nhân công làm thêm giờ (overtime), đồng thời ảnh hưởng tiêu cực đến tiến độ giao hàng và doanh thu của doanh nghiệp.

Dây chuyền	Tháng 4/2023 (Sản lượng / Tỷ lệ)	Tháng 5/2023 (Sản lượng / Tỷ lệ)	Tháng 6/2023 (Sản lượng / Tỷ lệ)	Tháng 7/2023 (Sản lượng / Tỷ lệ)
LL9	1.040.580 (87%)	1.143.760 (95%)	1.150.530 (96%)	1.240.520 (103%)
LL10	1.089.790 (91%)	1.131.150 (94%)	1.120.010 (93%)	1.100.420 (92%)
LL11	1.159.240 (97%)	1.252.580 (104%)	1.340.010 (112%)	1.230.590 (103%)

Trước thực trạng sản lượng chuyền LL10 liên tục không đạt kế hoạch (tỷ lệ chỉ đạt từ 91% đến 94%), tác giả xác định ba mục tiêu nghiên cứu cụ thể:

1. Phân tích nguyên nhân gây ra lỗi sản phẩm trên dây chuyền sản xuất Loopset tại Nhà máy HcP, Công ty TNHH Bosch Việt Nam.
2. Áp dụng phương pháp 8D để xác định nguyên nhân gốc rễ của các khuyết tật sản phẩm và xử lý có hệ thống nhằm ngăn ngừa tái diễn.
3. Đề xuất các giải pháp nhằm giảm thiểu lỗi sản phẩm trong quá trình sản xuất Loopset của Công ty Bosch Việt Nam.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Quy trình sản xuất và quy trình kiểm soát chất lượng của sản phẩm Loopset.
• Phạm vi không gian: Chuyền sản xuất Loopset (tập trung tại chuyền LL10) thuộc Nhà máy HcP, Công ty TNHH Bosch Việt Nam.
• Phạm vi thời gian: Số liệu và hoạt động quan sát được thu thập từ ngày 15/04/2023 đến ngày 25/08/2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận thiết lập nền tảng học thuật dựa trên các tiêu chuẩn quản lý chất lượng quốc tế và các công cụ giải quyết vấn đề công nghiệp:

• Khái niệm và tiêu chuẩn chất lượng: Khái niệm chất lượng theo Deming (1986), Feigenbaum (qua Tạ Kiều An, 2004), định nghĩa chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015; định nghĩa quản lý chất lượng của Ủy ban Kỹ thuật ISO/TC 176; phân định vai trò giữa Kiểm soát chất lượng (QC - Quality Control) và Đảm bảo chất lượng (QA - Quality Assurance) theo tiêu chuẩn ISO 9000.
• Phương pháp giải quyết vấn đề 8D (Eight Disciplines): Quy trình chuẩn hóa gồm 8 bước giải quyết sự cố bắt nguồn từ Chính phủ Hoa Kỳ trong Thế chiến II và được Ford Motor Company phổ biến rộng rãi. Quy trình gồm: D1 (Thành lập nhóm giải quyết vấn đề), D2 (Mô tả vấn đề), D3 (Hành động ngăn chặn tạm thời), D4 (Phân tích nguyên nhân và kết quả), D5 (Xác định và chứng minh hiệu quả hành động khắc phục), D6 (Triển khai và theo dõi hành động khắc phục), D7 (Thiết lập các hành động phòng ngừa), D8 (Đánh giá tổng kết và khen thưởng).
• Bộ công cụ chất lượng bổ trợ:
  • Biểu đồ Pareto: Áp dụng nguyên lý 80/20 (Burke & Silvestrini, 2017) nhằm tách biệt các yếu tố lỗi trọng yếu (vital few) khỏi các lỗi không đáng kể (trivial many).
  • Biểu đồ xương cá (Ishikawa / Fishbone Diagram): Phân tích nguyên nhân theo 6 yếu tố (6M: Man, Machine, Materials, Methods, Measurements, Mother Nature).
  • Công cụ Is/Is Not (KT analysis): Thu hẹp phạm vi vấn đề dựa trên việc xác định ranh giới giữa những gì thuộc và không thuộc sự cố (Mulder, 2012).
  • Kỹ thuật 5 Tại sao (5 Whys): Đào sâu nguyên nhân gốc rễ do Sakichi Toyoda phát triển.
  • Phân tích TRC và MRC: Phân lập giữa nguyên nhân kỹ thuật trực tiếp (Technical Root Cause - TRC) và nguyên nhân thuộc về hệ thống quản lý (Managerial Root Cause - MRC).
  • Lưu đồ quy trình (Flowchart) và Chu trình PDCA (Plan - Do - Check - Act): Hệ thống hóa trình tự thao tác và kiểm soát cải tiến liên tục (Nancy R. Tague, 2005).

Phương pháp nghiên cứu thực tế:

• Phương pháp nghiên cứu định tính: Tổng hợp hệ thống lý thuyết quản lý chất lượng; quan sát trực tiếp các thao tác vận hành, kiểm tra trên chuyền Loopline tại nhà máy.
• Phương pháp nghiên cứu định lượng: Xây dựng bảng câu hỏi và thực hiện phỏng vấn trực tiếp lực lượng lao động trực tiếp cùng đội ngũ quản lý chuyền; tổng hợp, xử lý thống kê dữ liệu sản lượng, tỷ lệ phế phẩm và thời gian dừng máy.
• Phương pháp thu thập, phân tích và tổng hợp dữ liệu: Trích xuất dữ liệu từ các báo cáo sản xuất nội bộ, tài liệu kỹ thuật của các phòng ban PQA, QMM, MSE, LOG và hệ thống SAP.
• Phương pháp lấy ý kiến chuyên gia: Tham vấn các kỹ sư quy trình tại bộ phận TEF (đặc biệt là TEF 3) và giảng viên hướng dẫn khoa học (ThS. Trương Văn Nam).

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu Công ty TNHH Bosch Việt Nam

Chương này giới thiệu lịch sử hình thành của Tập đoàn Robert Bosch GmbH (thành lập năm 1886 tại Stuttgart, Đức bởi Robert Bosch, trụ sở chính tại Gerlingen, khẩu hiệu "Invented for Life"). Tập đoàn có quy mô hơn 725 công ty con, trên 400.500 nhân viên tại hơn 60 quốc gia và 76.100 nhân sự nghiên cứu - kỹ thuật. Doanh thu từ công nghệ ô tô chiếm khoảng 60% tổng doanh thu toàn cầu của tập đoàn.

Tại Việt Nam, Bosch mở văn phòng đại diện đầu tiên tại TP.HCM, sau đó mở rộng ra Hà Nội và Đà Nẵng từ năm 2007. Nhà máy Hệ thống Truyền động HcP tại KCN Long Thành (Đồng Nai) được thành lập vào tháng 04/2008 với vốn đầu tư ban đầu 30 triệu EUR (giai đoạn 1) và bổ sung 55 triệu EUR vào năm 2015 (giai đoạn 2), vận hành chính thức từ tháng 04/2011 trên diện tích 16.000 m². Hiện nhà máy có hơn 5.000 nhân viên, sản xuất sản phẩm duy nhất là dây đai truyền động vô cấp CVT (cung cấp cho các đối tác như Honda, Jatco, Sokon...). Dây đai thép CVT giúp xe tiết kiệm đến 15% nhiên liệu và giảm hơn 15% lượng phát thải so với hộp số sàn.

Cơ cấu tổ chức Nhà máy HcP được phân định thành hai nhánh:

• Nhánh Quản lý Nhà máy Thương mại (HcP/PC): Gồm các phòng ban CTG (Kế toán/Kiểm soát tài chính), HRL (Nhân sự), ICO (Điều phối thông tin và hệ thống mạng), LOG (Hậu cần/Kho vận), TGA (Đào tạo nghề kỹ thuật).
• Nhánh Quản lý Nhà máy Kỹ thuật (HcP/PT): Gồm MFG (Sản xuất: MFG1 sản xuất mắt đai, MFG2 sản xuất loopset, MFG3 lắp ráp hoàn thiện), QMM (Quản lý chất lượng), FCM (Quản lý cơ sở vật chất), HSE (An toàn, Sức khỏe và Môi trường), ETC (Thử nghiệm và kiểm tra chất lượng sản phẩm), TEF (Chức năng kỹ thuật: TEF 1 quản lý hệ thống kỹ thuật, TEF 3 phân tích và bảo trì thiết bị, TEF 4 chuyển đổi số, TEF 6 đào tạo kỹ thuật), BPS (Hệ thống sản xuất Bosch), PRS (An ninh nhà máy).

Chương 2: Tổng quan lý thuyết

Chương 2 hệ thống hóa cơ sở lý luận về quản lý chất lượng. Tác giả trích dẫn các nghiên cứu thực nghiệm quốc tế chứng minh tính ưu việt của phương pháp 8D: nghiên cứu của Tkác et al. (2013) về chuẩn hóa quy trình dựa trên dữ liệu thực tế; Lestyánszka et al. (2023) về khả năng thu thập dữ liệu và phân tích đa chiều của báo cáo 8D; Krajnc (2012) về tính hiệu quả của đội ngũ liên phòng ban trong việc triệt tiêu lỗi không phù hợp và giảm chỉ số PPM (parts per million); Alexa & Kiss (2016) về việc áp dụng 8D xử lý khiếu nại khách hàng liên quan đến quy cách đóng gói và kiểm soát cảm biến.

Chương này cũng phân tích chi tiết cấu trúc triển khai từng bước D1 đến D8, làm rõ vai trò của Sponsor, Team Leader, Team Members, đồng thời trình bày nguyên lý vận hành của các công cụ phân tích cốt lõi: Biểu đồ Pareto, Biểu đồ nhân quả Ishikawa (mô hình 6M), Kỹ thuật Is/Is Not, 5 Whys, phân định nguyên nhân TRC/MRC, Lưu đồ quy trình và Chu trình PDCA.

Chương 3: Thực trạng kiểm soát chất lượng tại chuyền Loopline - Nhà máy HcP

Chương 3 trình bày chi tiết kết cấu kỹ thuật của dây đai CVT pushbelt: mỗi dây đai gồm từ 19 đến 400 mắt đai (elements) khóa liên động với nhau và 2 bộ loopset kẹp hai bên; mỗi loopset được tạo thành từ 6 đến 12 vòng loop đơn xếp lồng.

Quy trình sản xuất Loopset trải qua chuỗi công đoạn khép kín:

1. Cắt và định hình ống: Xả cuộn (Decoiling) -> Cắt phôi tấm (Cutting) -> Uốn định hình ống (Bending) -> Rửa ống (Pipe-Washing) -> Hàn giáp mối ống (Pipe Welding).
2. Chế tạo vòng loop: Cắt ống bằng tia laser thành từng vòng (Laser Cutting) -> Vê tròn mép cắt bằng laser (LEM - Laser Edge Melting) -> Ủ nhiệt phục hồi cấu trúc hạt của vòng (Ring Annealing) -> Cán dãn tạo độ dày và đường kính yêu cầu để hình thành vòng loop (Rolling) -> Rửa sạch dầu cán và bụi bẩn (Loop Washing) -> Ủ nhiệt tái kết tinh hạt cho loop (Loop Annealing).
3. Hoàn thiện và đóng gói: Phân loại loop theo kích thước và xếp thành bộ loopset (SQC - Sequential Calibrating) -> Xử lý nhiệt kép và thấm Nitơ tăng độ cứng, tạo ứng suất nén chống mỏi bề mặt (LSDH - Loopset Dual Hardening & Nitriding) -> Kiểm tra biên dạng mặt vát (Facet Inspection) -> Lưu kho tiền lắp ráp (Storage Pre-Assembly).

Quy trình kiểm soát chất lượng tại chuyền Loopline 10 (LL10) được quy định chặt chẽ:

• Kiểm soát nguyên liệu đầu vào (PQA): Tiếp nhận chứng chỉ vật liệu từ nhà cung cấp qua email, đối chiếu tự động qua SAP và Excel (cảnh báo VÀNG/ĐỎ khi thiếu hoặc sai dữ liệu); kiểm tra ngoại quan cuộn thép (rỉ sét, biến dạng, đổi màu).
• Kiểm tra tấm thép sau xả/cắt: Soi kính lúp/mắt thường tìm vết xước, rỗ, cong vênh. Vết xước < 4 µm được chấp nhận; vết xước > 4 µm bị loại bỏ và truy nguyên nhân do máy hay nhà cung cấp.
• Kiểm tra ống sau uốn (Bending): Dùng máy đo khe hở (Gap Measuring Machine). Nếu khe hở quá rộng: uốn lại và tăng áp lực trục gá đáy; nếu khe hở quá hẹp: uốn lại và giảm áp lực con lăn đáy; nếu hai mép ống chồng lên nhau hoặc không song song: loại bỏ phế phẩm; nếu có gờ nhô: đánh dấu và vệ sinh hệ thống con lăn.
• Kiểm tra ống sau rửa và hàn: Rửa bằng dung dịch acetone, xoay ống 180° kiểm tra mép và lòng trong dưới ánh sáng; kiểm tra đường hàn bằng kính lúp, đánh dấu lỗi móp/xước bằng bút chuyên dụng.
• Kiểm tra vòng sau cắt laser và vê mép LEM: Kiểm tra độ tròn mép ống trước khi cắt, đo bề rộng vòng dưới kính hiển vi. Tại công đoạn cắt laser, lấy mẫu 6 vòng (2 vòng đầu, 2 vòng giữa, 2 vòng cuối ống thép); vết xước trong/ngoài > 4 µm hoặc lặp lại đều bị loại. Tại công đoạn LEM, vết xước > 4 µm bị loại; biến dạng chiều cao mép > 6 µm bị loại (< 6 µm chấp nhận).
• Quy trình rửa vòng (Ring Washing): Gồm 5 bước qua các bể: Bể 1 rửa bằng hóa chất Surtec kết hợp sóng siêu âm (rổ xoay 360° kết hợp tịnh tiến lên xuống); Bể 2 đến Bể 4 là các bể tái rửa (mỗi bể 60 giây, không có sóng siêu âm, rổ xoay 360° lên xuống); Bể 5 sấy khô hoàn toàn.

Công đoạn kiểm tra	Khuyết tật / Tiêu chí đo kiểm	Xử lý đối với sản phẩm	Hành động can thiệp công đoạn / thiết bị
Xả cuộn & Cắt tấm	Vết xước bề mặt tấm thép	- Kích thước < 4 µm: Chấp nhận. - Kích thước > 4 µm: Loại bỏ.	- Do nhà cung cấp: Chặn lô thép, gửi thông báo. - Do máy: Vệ sinh vị trí nghi ngờ, gọi bảo trì.
Uốn ống (Bending)	Khe hở mép ống thép (đo bằng Gap Measuring Machine)	- Khe quá rộng: Cho phép uốn lại. - Khe quá hẹp: Cho phép uốn lại. - Mép chồng mép / không song song: Loại bỏ.	- Khe rộng: Tăng áp lực trục gá đáy. - Khe hẹp: Giảm áp lực con lăn đáy. - Có gờ nhô: Vệ sinh con lăn trên/dưới.
Cắt Laser	Rỉ sét, sai kích thước chiều rộng vòng, vết xước	- Rỉ sét: Phân loại cách ly. - Sai độ rộng: Dừng chuyền, loại bỏ vòng sai. - Vết xước trong/ngoài > 4 µm: Loại bỏ.	- Đo kiểm lại thiết bị đo. - Kiểm tra thông số cài đặt máy cắt laser. - Lấy mẫu 6 vòng (đầu/giữa/cuối ống) để truy vết.
Vê mép (LEM)	Vết xước bề mặt, biến dạng mép cắt vòng	- Vết xước > 4 µm: Loại bỏ. - Chiều cao biến dạng mép > 6 µm: Loại bỏ. - Chiều cao biến dạng mép < 6 µm: Chấp nhận.	- Báo trưởng ca dừng máy. - Báo kỹ sư kiểm tra thiết bị vê mép laser.

Chương 4: Nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng tại chuyền Loopline - Nhà máy HcP

Chương 4 là phần thực nghiệm cốt lõi của đề tài, tập trung triển khai phương pháp 8D để giải quyết hai dạng khuyết tật chính phát sinh trên chuyền Loopline 10 (LL10):

1. Ứng dụng 8D giải quyết khuyết tật đốm vàng (Yellow defects / Yellow spots) trên loopset:

   • D1 - Thành lập nhóm: Tập hợp kỹ sư TEF, QMM, MSE và trưởng chuyền LL10.
   • D2 - Mô tả vấn đề: Sử dụng bảng phân tích Is/Is Not, thống kê vị trí xuất hiện khuyết tật và lập biểu đồ Pareto nhận diện các vị trí có tần suất đốm vàng cao.
   • D3 - Hành động ngăn chặn tạm thời: Cô lập các lô hàng nghi ngờ, kiểm tra tăng cường tại các công đoạn sau rửa.
   • D4 - Phân tích nguyên nhân: Xây dựng biểu đồ xương cá (Fishbone) và kiểm chứng các nhánh giả thuyết; kiểm tra chất lượng loopset tại các vị trí khác nhau trong công đoạn; áp dụng chuỗi câu hỏi 5 Whys để xác định nguyên nhân kỹ thuật trực tiếp (TRC) và nguyên nhân hệ thống quản lý (MRC).
   • D5 & D6 - Xác định, kiểm chứng và triển khai hành động khắc phục: Lập bảng theo dõi tiến độ và kiểm chứng hiệu quả các biện pháp khắc phục kỹ thuật, loại bỏ tác nhân gây ố vàng bề mặt thép.
   • D7 - Thiết lập hành động phòng ngừa: Chuẩn hóa tài liệu kỹ thuật, cập nhật bảng FMEA và kế hoạch kiểm soát (Control Plan).

2. Ứng dụng 8D giải quyết khuyết tật đốm trắng (White defects) trên loopset:

   • Triển khai đầy đủ các bước từ D1 đến D7: Sử dụng bảng phân tích Is/Is Not để khoanh vùng; áp dụng kỹ thuật 5 Whys tìm nguyên nhân TRC và MRC; triển khai lắp đặt nút chặn (stopper button) trên mép nắp đậy thiết bị/thùng chứa; theo dõi tiến độ thực hiện hành động khắc phục và lập bảng hành động phòng ngừa chuẩn hóa.

3. Các đề xuất cải tiến hệ thống quản lý chất lượng bổ trợ:

   • Hoàn thiện thực hành 5S tại nhà máy: Ban hành tiêu chuẩn phân vùng khu vực theo màu sắc, quy định chuẩn màu sắc cho nhãn mác, áp dụng mẫu nhãn dán mở rộng cho xe đẩy/bảng thông tin, chuẩn hóa khoảng cách vạch kẻ sàn layout nhà xưởng.
   • Cải tiến quy trình bảo trì, sửa chữa thiết bị: Thiết lập biểu mẫu bảo trì máy móc tiêu chuẩn nhằm giám sát tình trạng vận hành và ngăn ngừa sự cố dừng máy trên chuyền.

Kết quả và đóng góp

• Kết quả phân tích định lượng và thực nghiệm:
  • Nhận diện chính xác thực trạng sụt giảm sản lượng tại các chuyền Loopline giai đoạn tháng 4 đến tháng 7/2023, trong đó chuyền LL10 có tỷ lệ hoàn thành kế hoạch thấp nhất (tháng 4: 91%, tháng 5: 94%, tháng 6: 93%, tháng 7: 92%).
  • Hệ thống hóa đầy đủ tiêu chí kỹ thuật kiểm soát chất lượng qua từng công đoạn sản xuất: tiêu chuẩn kích thước vết xước cho phép (< 4 µm), tiêu chuẩn độ biến dạng mép cắt LEM (< 6 µm), chu trình rửa vòng 5 bể (bể 1 dùng Surtec + siêu âm, các bể 2-4 tái rửa trong 60 giây).
  • Áp dụng thành công phương pháp 8D để phân lập và xử lý triệt để hai dạng khuyết tật nghiêm trọng trên loopset là lỗi đốm vàng và lỗi đốm trắng.
• Hệ thống giải pháp đề xuất:
  • Thiết lập các hành động khắc phục tạm thời và lâu dài đối với nguyên nhân kỹ thuật (TRC) và nguyên nhân quản lý (MRC) cho lỗi đốm vàng và đốm trắng.
  • Ban hành hệ thống chuẩn hóa trực quan 5S (quy định phân vùng màu, nhãn mác xe đẩy, khoảng cách vạch sàn) và biểu mẫu bảo trì máy móc.
  • Đề xuất cập nhật dữ liệu vào tài liệu FMEA và Control Plan để chia sẻ bài học kinh nghiệm qua mạng lưới Lessons Learned Network của Tập đoàn Bosch.
• Đóng góp của đề tài: Khóa luận đã chuyển hóa khung lý thuyết 8D chuẩn quốc tế thành quy trình ứng dụng thực tế trên dây chuyền sản xuất linh kiện ô tô công nghệ cao tại Việt Nam, kết hợp hiệu quả giữa công cụ thống kê chất lượng (Pareto, Ishikawa, 5 Whys, Is/Is Not) với việc kiểm soát các thông số kỹ thuật cơ khí chính xác.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

• Hạn chế:
  • Tác giả tự nhìn nhận còn những giới hạn nhất định về mặt chuyên môn sâu và kinh nghiệm thực tiễn trong ngành sản xuất linh kiện truyền động ô tô, có thể dẫn đến một số thiếu sót trong quá trình đánh giá.
  • Phạm vi khảo sát dữ liệu tập trung chủ yếu vào chuyền Loopline 10 (LL10) trong khoảng thời gian từ ngày 15/04/2023 đến ngày 25/08/2023, chưa bao quát toàn diện các chuyền sản xuất mắt đai (Element) hoặc công đoạn lắp ráp hoàn thiện (Assembly).
• Hướng nghiên cứu tiếp:
  • Mở rộng phạm vi ứng dụng quy trình 8D sang các phân xưởng sản xuất khác trong Nhà máy HcP (phân xưởng MFG1 và MFG3).
  • Tiếp tục theo dõi, đánh giá hiệu quả dài hạn của các hành động phòng ngừa D7 đã ban hành trên các chỉ số PPM và chi phí chất lượng tổng thể của nhà máy.

Giá trị tham khảo

• Đối tượng thụ hưởng:
  • Sinh viên, học viên các ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Quản trị Chất lượng và Cơ khí Chế tạo máy cần tài liệu tham khảo về việc triển khai công cụ chất lượng trong môi trường sản xuất thực tế.
  • Các kỹ sư chất lượng (QE/QC/QA), kỹ sư quy trình và trưởng ca sản xuất tại các nhà máy sản xuất linh kiện cơ khí chính xác, công nghiệp phụ trợ ô tô.
• Các phần nội dung có giá trị tham khảo cao:
  • Quy trình kiểm tra chi tiết từng công đoạn chế tạo Loopset (từ kiểm tra cuộn thép đầu vào PQA đến kiểm tra vát biên Facet Inspection).
  • Phương pháp kết hợp bộ công cụ phân tích Is/Is Not, Biểu đồ xương cá, 5 Whys để bóc tách nguyên nhân TRC và MRC trong cấu trúc báo cáo 8D chuẩn của Bosch.
  • Hướng dẫn chuẩn hóa trực quan 5S và biểu mẫu bảo trì thiết bị phục vụ duy trì cải tiến liên tục.

Câu hỏi thường gặp

1. Nhà máy Bosch HcP Long Thành sản xuất dòng sản phẩm nào và sản phẩm đó có cấu tạo kỹ thuật ra sao? Nhà máy HcP chỉ sản xuất duy nhất sản phẩm đai truyền động vô cấp (CVT pushbelt) cho xe ô tô. Mỗi dây đai CVT gồm từ 19 đến 400 mắt đai thép (elements) được ghép nối tiếp và hai bó vòng thép (loopsets) kẹp hai bên mép; mỗi bộ loopset gồm từ 6 đến 12 vòng loop đơn xếp lồng vào nhau.

2. Tỷ lệ hoàn thành sản lượng theo kế hoạch của chuyền Loopline 10 (LL10) trong giai đoạn nghiên cứu đạt mức bao nhiêu? Theo số liệu thống kê từ bộ phận sản xuất Loopset, tỷ lệ đạt kế hoạch sản lượng của chuyền LL10 từ tháng 4 đến tháng 7/2023 lần lượt là: Tháng 4 đạt 91% (1.089.790 sản phẩm), Tháng 5 đạt 94% (1.131.150 sản phẩm), Tháng 6 đạt 93% (1.120.010 sản phẩm) và Tháng 7 đạt 92% (1.100.420 sản phẩm).

3. Tiêu chuẩn chấp nhận kích thước khuyết tật vết xước bề mặt tấm thép và biến dạng mép cắt LEM tại nhà máy là bao nhiêu? Tại công đoạn cắt tấm phôi thép và cắt laser, vết xước có kích thước nhỏ hơn 4 µm được chấp nhận; vết xước lớn hơn 4 µm hoặc lặp lại theo chu kỳ sẽ bị loại bỏ. Tại công đoạn vê mép vòng bằng laser (LEM), biến dạng mép vòng có chiều cao nhỏ hơn 6 µm được chấp nhận; biến dạng lớn hơn 6 µm sẽ bị loại bỏ.

4. Hai dạng khuyết tật sản phẩm chính nào trên loopset được tác giả giải quyết bằng phương pháp 8D trong Chương 4? Hai dạng khuyết tật chính được phân tích và xử lý bằng phương pháp 8D tại chuyền LL10 là lỗi đốm vàng (Yellow defects / Yellow spots) và lỗi đốm trắng (White defects) xuất hiện trên bề mặt vòng thép.

5. Quy trình rửa vòng thép (Ring Washing) tại chuyền sản xuất gồm bao nhiêu bước và sử dụng hóa chất gì ở bể đầu tiên? Quy trình rửa vòng gồm 5 bước: Bể 1 sử dụng hóa chất Surtec kết hợp sóng siêu âm và xoay rổ 360° lên xuống; Bể 2, Bể 3 và Bể 4 là các bể tái rửa bằng nước (thời gian rửa 60 giây mỗi bể, không có siêu âm, xoay rổ 360°); Bể 5 là công đoạn sấy khô hoàn toàn.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Bùi Như Ngọc đã phản ánh toàn diện thực trạng kiểm soát chất lượng trên dây chuyền sản xuất Loopset tại Nhà máy HcP thuộc Công ty TNHH Bosch Việt Nam. Bằng việc áp dụng phương pháp giải quyết vấn đề 8D kết hợp với các công cụ phân tích Is/Is Not, 5 Whys và phân định nguyên nhân TRC/MRC, nghiên cứu đã xác định rõ nguồn gốc của các khuyết tật đốm vàng và đốm trắng trên sản phẩm, từ đó đưa ra các biện pháp khắc phục và phòng ngừa cụ thể. Đề tài mang giá trị thực tiễn cao trong việc chuẩn hóa quy trình kiểm soát chất lượng công đoạn, hoàn thiện hệ thống 5S và bảo trì thiết bị phục vụ hoạt động sản xuất linh kiện ô tô.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MINISTRY OF EDUCATION AND TRAINING HO CHI MINH CITY UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION GRADUATION THESIS INDUSTRIAL MANAGEMENT APPLYING THE 8D METHOD - ENHANCING QUALITY CONTROL EFFECTIVENESS IN THE LOOPLINE AT HCP FACTORY OF BOSCH VIETNAM CO. TRUONG VAN NAM STUDENT: BUI NHU NGOC SKL012383 Ho Chi Minh City, November 2023 MINISTRY OF EDUCATION HO CHI MINH UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION FACULTY OF ECONOMICS GRADUATION THESIS APPLYING THE 8D METHOD - ENHANCING QUALITY CONTROL EFFECTIVENESS IN THE LOOPLINE AT HCP FACTORY OF BOSCH VIETNAM CO. Student : Bui Nhu Ngoc Student ID : 20124386 Course : 2020 Major : Industrial Management Instructor : MBA. Truong Van Nam Ho Chi Minh City, November 2023 1 COMMENTS OF ADVISOR -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- Ho Chi Minh City, 5th November, 2023 Advisor MBA.

Truong Van Nam i COMMENTS OF REVIEWER -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------- Ho Chi Minh City, 5th November, 2023 Reviewer ii ACKNOWLEDGEMENTS First and foremost, the author would like to express heartfelt gratitude to all the professors and lecturers in the Faculty of Economics at Ho Chi Minh City University of Technology and Education who enthusiastically imparted knowledge and provided support throughout the author's time studying at the university. The sincere contributions from these esteemed teachers have laid a crucial foundation of knowledge for the author, aiding in the research process and the completion of the thesis. Additionally, I wish to express my gratitude for the wholehearted support and guidance provided by the engineers at the TEF department, especially the TEF 3. Throughout my internship at Bosch Vietnam, it afforded me the chance to acquire and broaden my knowledge, enhance my skills, and gain practical experience in a professional environment teeming with creativity and dynamism.

This opportunity has enabled me to bridge the divide between theoretical concepts and practical applications, prompting me to reevaluate the academic knowledge I've gained while gaining valuable insights into how it is applied in practice. Particularly, the author wishes to extend deep gratitude to Mr. Truong Van Nam, who allocated time for guidance and provided invaluable advice that greatly contributed not only to this graduation thesis but also to the understanding and enhancement of future knowledge on the author's career path. The author acknowledges their limitations in terms of expertise and practical experience, which may lead to potential errors in the thesis.

The author sincerely hopes for input and guidance from the professors to refine and further develop their research direction in the future. Lastly, the author sends well wishes of health and prosperity to the entire company, esteemed colleagues, and professors. Sincere gratitude is sincerely expressed! Ho Chi Minh City, 5th November, 2023 Student Bui Nhu Ngoc iii LIST OF ABBREVIATIONS ABBREVIATIONS DEFINITIONS 8D Eight Disciplines Co. Ltd Limited company HcP Ho Chi Minh City Plant LL10 Loopline 10 PC Commercial Plant Management PT Technical Plant Management CTG Controlling HRL Human Resources FCM Facility Management HSE Health Safety Environment MFG Manufacturing LOG Logistics QMM Quality Management and Method ETC Engineering Technology Center PQA Purchasing Quality Assurance ICO Information Coordination & Organization CVT Continuously Variable Transmission IATF International Automotive Task Force SAP System Applications and Products TRC Technical Root Cause MRC Managerial Root Cause QC Quality Control Technical Committee 176 of the International ISO/TC 176 Organization for Standardization (ISO) iv LIST OF TABLES Table i: Production results according to plan from April to July, 2023.

1: Detailed description of the process. 2: Common issues and remedies in Laser Cutting. 3: Common defects in the LEM stage. 4: Common defects and solutions in the Ring Washing stage.

5: Common defects in the Rolling stage. 6: Process for loop inspection after Loop Washing. 7: Common defects and remedies in Loop Washing stage. 8: Standard rejection for the Loop Annealing.

9: Common defects and remedies in the SQC stage. 10: Production output and reject rate statistics from March to July 2023. 11: Number of defects in each stage. 12: Defects corresponding to each type of defect in July.

14: Number of loopline 10 downtime incidents in July. 1: Members of project. 2: Summary of yellow defect locations. 3: Frequency statistics of defect locations.

4 Is/Is Not analysis table for addressing yellow spot on Loopline 10. 5: Frequency statistics of causes for yellow defects in products. 6: Details of the loop inspection process for hypothesis 1. 7: Results of loopset inspection at various positions in the stage.

8: 5 Whys to find the root cause of yellow defects in the loopset. 9: Progress and effectiveness monitoring table for corrective actions. 1: Members of project. 10: Is/Is not analysis table for analyzing the encountered issue.

11: Summary of root causes for white defects. 12: 5xWhys question for white defects on the loopset. 13: Corrective actions for each root cause. 14: Progress monitoring and effectiveness tracking for corrective actions.

15: Preventive actions for each root cause. 16: Area designation based on color standards. 17: Color standards for labels. 18: Maintenance form for machines .78 vi LIST OF FIGURES Figure 1.

2: Overview of Bosch Factory in Long Thanh. 3: Company Organizational Chart. 4: Continuous Variable Transmission (CVT) pushbelt. 5: Some of Bosch's customers.

1: Benefit of 8D method brings to organizations. 2: The 8D problem solving method process. 5: Is/Is not tool and question for describing the problem. 7: TRC and MRC.

8: Flowchart basic symbols. 9: Plan - Do – Check – Act process. 1: The structure of a CVT pushbelt. 2: Operating principle of pushbelt.

3: Pushbelt production diagram. 4: Overview of the loopset production steps. 5: The loopset production process. 6: Input material inspection flowchart.

7: Operator inspect the quality of steel coils. 8: Gap Measuring Machine along the pipe's edge. 9: Steps in the Ring Washing stage. 10: Chart illustrates defect rate by month.

11: Pareto chart illustrates the high-defect-generating stages. 12: Pareto chart illustrates the defects occurring in the Facet stage. 1: Timeline for project. 2: Pareto chart for the locations of defects.

3: A fishbone diagram identifies the causes of yellow spots. 4: Pareto chart of product defects. 5: Identification of high-risk areas for defects. 6: Branch of the first hypothesis causes yellow defects on the loop.

7: Causal diagram branch for yellow defects in hypothesis 2. 8: Components of Sorting and the locations for loopset inspection. 9: Timeline for project. 10: White defect on the loop surface.

11: The stopper button on the edge of the cover. 12: Floor marking distance regulations. 13: Expandable label for the cart, board .77 viii TABLE OF CONTENTS COMMENTS OF ADVISOR.i COMMENTS OF REVIEWER. ii LIST OF ABBREVIATIONS .iv LIST OF TABLES .v LIST OF FIGURES.

vii TABLE OF CONTENTS. Research Subject and Scope. Structure of Study .3 CHAPTER 1: BOSCH VIETNAM COMPANY LIMITED INTRODUCTION .1 Overview of Robert Bosch GmbH Corporation .2 Overview of Bosch Vietnam Co.1 Introduction to Bosch Vietnam .2 Vision and Mission .3 Introduction to organizational structure .4 Product Business Characteristics .10 CHAPTER 2: LITERATURE REVIEW.1 Overview of quality .1 Definition of quality .2 Definition of quality management .3 Quality management methods .2 The 8D problem solving method .4 The 8D problem solving process .3 Related concepts of the study .3 Is/Is not method .5 TRC and MRC .23 CHAPTER 3: QUALITY CONTROL IN THE LOOPLINE - HCP FACTORY.1 Product information and production process .1 Introduction to CVT pushbelts .2 Loopset production process .2 Process of loopset quality control.1 Incoming materials quality control. Quality control each stage of the loopset production process at LL10 .3 The quality control results at Loopline 10.4 Factors affecting quality control at Loopline .3 Machinery and Equipment .5 Assessment of the current situation at the loopline .2 Limitations and Causes .51 CHAPTER 4: ENHANCING THE EFFECTIVENESS OF QUALITY CONTROL IN THE LOOPLINE - HCP FACTORY .1 Applying the 8D method to identify the root causes of yellow defects on loopsets .3D2_Describing the Problem .4 D3_Defining containment actions .5 D4_Finding the Root Cause .6 D5: Defining corrective actions and proving effectiveness .7 D6: Implementing corrective actions and tracking effectiveness .8 D7: Establishing preventive actions.2 Applying the 8D method to identify the root cause of white defects on the loopset.2 D2_ Describing the Problem .3 D3_ Defining containment actions .4 D4_ Finding the Root Cause .5 D5: Defining corrective actions and proving effectiveness .6 D6: Implementing corrective actions and tracking effectiveness .7 D7: Establishing preventive actions .3 Suggestion to enhance quality control efficiency in the loopline .2 Perfecting the 5s implementation at the factory .3 Improving machine maintenance and service operations solutions .82 Appendix 1: Steel coil inspection criteria .82 Appendix 2: Identified Chemical Components .82 Appendix 3: Steel Coil Production Process.

Rationale In an increasingly competitive period of economic globalization, the quality of products and services will define success or failure. Businesses are currently focused on ensuring high production, product quality, low prices, and enhanced profitability. To do this, organizations must painstakingly and properly execute the assembly line manufacturing process at each level, ensuring compliance with standards and eliminating product defects, hence avoiding the need for rework during production. It is critical to use the 8D approach to assess and resolve difficulties and incidents during the manufacturing process.

This allows the organization to precisely identify and treat the fundamental causes of problems, as well as provide effective solutions. During my past 6-month internship at the HcP factory, Bosch Vietnam Co., this factory specialized in producing the CTV pushbelts at Bosch. The pushbelts are composed of elements and loopsets. The main materials come from specialized steel coils to ensure meeting customer output standards.

To achieve this, each process in the loopset and element production line must operate optimally and steadily, with the number of defects minimized. During the internship, the author had exposure to the Loopset production line and observed a relatively high occurrence of product defects in looplines. According to production statistics from the Loopset production department: Table i: Production results according to plan from April to July, 2023 April May Jun July Output % Output % Output % Output % LL9 1,040,580 87% 1,143,760 95% 1,150,530 96% 1,240,520 103% LL10 1,089,790 91% 1,131,150 94% 1,120,010 93% 1,100,420 92% LL11 1,159,240 97% 1,252,580 104% 1,340,010 112% 1,230,590 103% (Source: Loopset production department) As shown in the table above, the production lines are not yet truly stable, and they do not achieve the specified percentage of production according to the plan. Consequently, it requires additional time for rework to prevent a significant drop in production output.

This situation has led to an increase in raw material costs and labor costs for overtime production and has a noticeable impact on the production schedule and company 1 revenue. Given this situation, identifying the root causes of the productivity decline is of utmost importance. From the identified issues at the factory, the author chose the topic "Applying the 8D method: Enhancing quality control effectiveness in the Loopline at HcP Factory of Bosch Vietnam Co." for the purpose of research and the completion of the graduation thesis. Research Objective Analyse the causes of product defects in the Loopset production line at HcP Factory, Bosch Vietnam Co.

Applying the 8D method is an effective way to identify the root causes of product defects and address them systematically to prevent future occurrences. Propose solutions to minimize product defects during the Loopset production process of Bosch Vietnam Co.