Đồ Án HCMUTE: Phân Tích Lãng Phí và Khuyết Tật Trong Sản Xuất

Đồ án nghiên cứu hcmute phân tích lãng phí khuyết tật trong sản xuất, thiết kế chi tiết, tính toán kỹ thuật theo tiêu chuẩn, đánh giá tính khả thi dự án.

• Tác giả: Nguyễn Thị Huyền Trân
• Người hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thị Hồng
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản Lý Công Nghiệp
• Đề tài: Phân Tích Lãng Phí Khuyết Tật Trong Sản Xuất (Tại phân xưởng A thuộc công ty TNHH ESQUEL GARMENT MANUFACTURING VIỆT NAM)
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2019
• Địa điểm: Tp. Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CÁM ƠN
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU KHÁI QUÁT VỀ ĐƠN VỊ CHỌN NGHIÊN CỨU
• 1.1. GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG TY TNHH ESQUEL GARMENT MANUFACTURING VIỆT NAM
• 1.2. QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN
• 1.3. CHỨC NĂNG VÀ LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG
• 1.4. CƠ CẤU TỔ CHỨC
• 1.5. QUY TRÌNH SẢN XUẤT
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN
• 2.1. SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING)
• 2.2. CÁC LOẠI LÃNG PHÍ THEO LEAN
• 2.3. CÁC CÔNG CỤ PHÂN TÍCH
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG LÃNG PHÍ TẠI CHUYỀN MAY CÔNG TY TNHH ESQUEL GARMENT MANUFACTURING VIỆT NAM
• 3.1. TỔNG QUAN HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT CỦA CHUYỀN MAY
• 3.2. NHẬN DIỆN LÃNG PHÍ SẢN PHẨM KHUYẾT TẬT
• 3.3. NHỮNG ĐIỂM ĐẠT ĐƯỢC VÀ HẠN CHẾ CÒN TỒN TẠI CỦA CHUYỀN MAY
• 4. CHƯƠNG 4: GIẢI PHÁP – KIẾN NGHỊ
• 4.1. NHẬN XÉT SƠ BỘ VỀ SẢN XUẤT TẠI EGV. GIẢI PHÁP NHẰM CẢI THIỆN CHẤT LƯỢNG TẠI EGV.
• KẾT LUẬN

Tóm tắt

I. Phân tích lãng phí sản xuất tại HCMUTE

Đề tài tốt nghiệp "Phân tích lãng phí khuyết tật trong sản xuất tại phân xưởng A, công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam" tập trung vào phân tích lãng phí sản xuất, cụ thể là lãng phí do khuyết tật sản xuất HCMUTE. Nghiên cứu sử dụng dữ liệu thực tế từ một phân xưởng may mặc để xác định các loại lãng phí, nguyên nhân, và đề xuất giải pháp. Nghiên cứu nhấn mạnh tầm quan trọng của việc giảm lãng phí sản xuất HCMUTE để tối đa hóa lợi nhuận. Quản lý chất lượng HCMUTE đóng vai trò then chốt trong việc giảm thiểu lãng phí này. Các phương pháp như Lean manufacturing HCMUTE, Six Sigma HCMUTE, và 5S HCMUTE được đề cập như những công cụ tiềm năng để cải thiện hiệu quả sản xuất. Nghiên cứu cũng đề cập đến việc áp dụng các chỉ số hiệu quả sản xuất như Overall Equipment Effectiveness (OEE) và Total Productive Maintenance (TPM).

1.1 Nguyên nhân khuyết tật sản xuất

Một phần quan trọng của nghiên cứu là xác định nguyên nhân khuyết tật sản xuất. Nghiên cứu sử dụng các công cụ như phân tích root cause sản xuất và biểu đồ Pareto để nhận diện các nguyên nhân chính dẫn đến khuyết tật sản xuất HCMUTE. Các yếu tố như lỗi vận hành máy móc, thiếu đào tạo công nhân, và chất lượng nguyên vật liệu được xem xét. Phân tích dữ liệu sản xuất cung cấp thông tin định lượng về tỷ lệ lỗi, giúp xác định các điểm yếu trong quy trình sản xuất. Thống kê chất lượng sản phẩm và biểu đồ kiểm soát chất lượng được sử dụng để theo dõi và đánh giá hiệu quả của các biện pháp khắc phục. Việc xác định chính xác nguyên nhân khuyết tật sản xuất là bước quan trọng để đề xuất các giải pháp hiệu quả. Nghiên cứu nhấn mạnh sự cần thiết của quản lý chất lượng toàn diện để giảm thiểu các lỗi.

1.2 Biện pháp khắc phục khuyết tật sản xuất

Dựa trên phân tích nguyên nhân, nghiên cứu đề xuất các biện pháp khắc phục khuyết tật sản xuất. Các giải pháp tập trung vào việc cải thiện quản lý chất lượng HCMUTE, đào tạo công nhân, nâng cao chất lượng nguyên vật liệu, và bảo trì thiết bị. Cải tiến sản xuất HCMUTE được thực hiện thông qua việc áp dụng các nguyên tắc Lean manufacturing HCMUTE, Six Sigma HCMUTE, và Kaizen HCMUTE. Tối ưu hóa sản xuất HCMUTE cũng được xem xét, nhằm giảm thiểu lãng phí thời gian và tài nguyên. Value Stream Mapping có thể được sử dụng để hình dung và cải thiện luồng giá trị. Các chỉ số như Defect Rate, First Pass Yield, và CPM (Cost Per Million) được sử dụng để đo lường hiệu quả của các biện pháp cải tiến. Việc phòng chống lãng phí là một phần không thể thiếu trong việc cải thiện sản xuất HCMUTE.

II. Đánh giá và ứng dụng thực tiễn

Nghiên cứu có giá trị thực tiễn cao đối với các doanh nghiệp, đặc biệt là trong ngành may mặc. Việc đánh giá hiệu quả sản xuất HCMUTE dựa trên dữ liệu thực tế giúp xác định chính xác các vấn đề và đưa ra giải pháp cụ thể. Các công cụ và phương pháp được sử dụng trong nghiên cứu, như phân tích root cause sản xuất, biểu đồ Pareto, và Value Stream Mapping, có thể được áp dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực sản xuất khác. Nghiên cứu cũng cung cấp cái nhìn sâu sắc về lãng phí sản xuất tại Việt Nam và khuyết tật sản xuất tại Việt Nam, góp phần vào việc nâng cao chất lượng sản phẩm HCMUTE. Nghiên cứu trường hợp HCMUTE này mang tính ứng dụng cao, giúp sinh viên thực hành kiến thức lý thuyết trong môi trường thực tế. Việc kết hợp lý thuyết với thực tiễn tạo nên giá trị của nghiên cứu.

2.1 Giá trị nghiên cứu

Nghiên cứu đóng góp vào kho tàng kiến thức về quản lý chất lượng HCMUTE và cải tiến sản xuất HCMUTE. Kết quả nghiên cứu có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho các nghiên cứu tương tự. Báo cáo khoa học HCMUTE này cung cấp các thông tin hữu ích cho doanh nghiệp trong việc giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất. Luận văn HCMUTE này thể hiện sự kết hợp giữa lý thuyết và thực tiễn, giúp sinh viên hiểu rõ hơn về các vấn đề trong sản xuất. Công nghệ sản xuất HCMUTE được đề cập gián tiếp thông qua việc phân tích các vấn đề và giải pháp trong sản xuất. Nghiên cứu mang tính thực tiễn cao, có thể ứng dụng ngay vào thực tế sản xuất.

2.2 Hạn chế và đề xuất

Mặc dù có nhiều ưu điểm, nghiên cứu cũng có một số hạn chế. Phạm vi nghiên cứu chỉ tập trung vào một phân xưởng của một công ty, kết quả có thể không đại diện cho toàn bộ ngành may mặc. Thời gian nghiên cứu có hạn, có thể ảnh hưởng đến độ sâu của phân tích. Để hoàn thiện hơn, nghiên cứu cần mở rộng phạm vi, bao gồm nhiều công ty và nhiều ngành sản xuất khác nhau. Thời gian nghiên cứu cần được kéo dài để có thể thu thập thêm dữ liệu và phân tích sâu hơn. Việc sử dụng các công cụ phân tích tiên tiến hơn cũng có thể làm tăng độ chính xác của kết quả. Nghiên cứu cần được cập nhật liên tục để phù hợp với sự phát triển của công nghệ và xu hướng sản xuất.

Nội dung chính

Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp dệt may xuất khẩu toàn cầu, quản lý chất lượng và tối ưu hóa chi phí sản xuất đóng vai trò sống còn đối với năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Theo các thống kê của Hiệp hội Dệt May Việt Nam (VITAS) và Tổ chức Lao động Quốc tế (ILO), chi phí tổn thất do phế phẩm và sai lỗi chất lượng (Cost of Poor Quality - COPQ) trong các nhà máy may gia công truyền thống thường dao động từ 5% đến 12% tổng chi phí vận hành. Đặc thù của ngành may là phụ thuộc lớn vào thao tác thủ công của người lao động, tính biến thiên cao của cơ lý tính nguyên vật liệu dệt kim (vải knit) và chu kỳ chuyển đổi mã hàng liên tục.

Dự án nghiên cứu "Phân tích lãng phí khuyết tật trong sản xuất tại Phân xưởng A - Công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam (EGV)" được thực hiện nhằm giải quyết bài toán kiểm soát biến động chất lượng trên dây chuyền sản xuất áo thun K-Polo xuất khẩu cho các thương hiệu toàn cầu (như Polo Ralph Lauren, Tommy Hilfiger, Nike, Lacoste).

               +-------------------------------------------------------+
               |            Chuỗi Cung Ứng Khép Kín EGV               |
               | (Kế hoạch PPC -> Rập CMD -> Cắt -> In/Thêu -> May/PI) |
               +---------------------------+---------------------------+
                                           |
                                           v
+-------------------------------------------------------------------------------------+
|                              Dây Chuyền May Phân Xưởng A                            |
|                                                                                     |
|   +------------------+      +-------------------+      +------------------------+   |
|   |  Cấp phôi (DC)   | ---> | May ráp cụm (1-6) | ---> | KCS tại chuyền (PI 100%)|  |
|   +------------------+      +-------------------+      +-----------+------------+   |
|                                                                    |                |
|                                              +---------------------+                |
|                                              v                                      |
|   +------------------+      +-------------------+      +------------------------+   |
|   |   Nhập kho TP    | <--- |   Ủi & Đóng gói   | <--- | Final Audit (Lô ngẫu   |   |
|   |                  |      |                   |      | nhiên: Tính LAR, OQL)  |   |
|   +------------------+      +-------------------+      +------------------------+   |
+-------------------------------------------------------------------------------------+

Vấn đề thực tế và Điểm nghẽn (Problem Statement & Pain Points)

Tại Phân xưởng A (EGV), dù đã áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001 và bố trí kiểm tra 100% tại trạm kiểm soát chất lượng chuyền may (Production Inspection - PI), tỷ lệ khuyết tật và tái chế (rework) vẫn phát sinh thất thường. Các điểm nghẽn cốt lõi gồm:

• Biến động bất thường ngoài tầm kiểm soát: Tỷ lệ chấp nhận lô thành phẩm (Lot Acceptable Rate - LAR) có thời điểm sụt giảm nghiêm trọng xuống mức 50% - 60%, trong khi tỷ lệ khuyết tật quan sát (Observed Quality Level - OQL) tăng vọt lên 10.54% - 11.00%, vượt ngưỡng giới hạn kiểm soát trên (UCL).
• Lãng phí nguồn lực xử lý sai lỗi: Hoạt động tháo chỉ, may sửa tại chuyền làm gián đoạn dòng chảy liên tục (One-Piece Flow), tạo thời gian chờ đợi (Waiting) và gia tăng chi phí nhân công gián tiếp.
• Thiếu chuẩn hóa thiết bị hỗ trợ: Thao tác may tại các vị trí phức tạp (trụ áo, xẻ tà, tra cổ) phụ thuộc hoàn toàn vào kỹ năng cá nhân của công nhân do thiếu dưỡng gá (jigs) và cử rập định hình chuẩn hóa.

Mục tiêu dự án

1. Khảo sát và thu thập dữ liệu định lượng: Đo lường các chỉ số chất lượng FPY, LAR, OQL trên 6 chuyền may (Chuyền 1, 6, 9, 12, 13, 14) liên tục trong 6 tuần (từ tuần 8 đến tuần 14).
2. Nhận diện và phân tầng khuyết tật: Ứng dụng Biểu đồ Kiểm soát Biến số/Thuộc tính (Control Charts) để xác định điểm mất ổn định thống kê, kết hợp Biểu đồ Pareto (nguyên lý 80/20) để cô lập 3 loại khuyết tật và 5 vị trí lỗi trọng yếu nhất.
3. Phân tích nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis): Sử dụng sơ đồ nhân quả Ishikawa (Xương cá 6M) làm rõ các tương tác giữa Con người, Thiết bị, Phương pháp, Nguyên vật liệu, Đo lường và Môi trường.
4. Đề xuất giải pháp cải tiến chất lượng tại nguồn: Thiết lập hệ thống cử gá bán tự động, chuẩn hóa bảng thông số thao tác (SOP) và cơ chế phòng ngừa sai lỗi Poka-Yoke nhằm triệt tiêu lãng phí khuyết tật.

Phạm vi và Giới hạn (Scope & Limitations)

• Đối tượng nghiên cứu: Khuyết tật phát sinh trên dòng sản phẩm chủ lực K-Polo (vải dệt kim Single Jersey / Pique Cotton).
• Không gian: 6 chuyền may thuộc Phân xưởng A, Nhà máy Esquel Garment Manufacturing Việt Nam (KCN VSIP 1, Bình Dương).
• Thời gian theo dõi: 14/02/2019 – 30/03/2019 (Loại trừ các tuần chuyền may chuyển đổi sang mã hàng dệt thoi/quần thể thao).

---

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trong mô hình sản xuất truyền thống, kiểm soát chất lượng thường dựa vào khâu kiểm tra cuối chuyền (End-of-line Inspection) mang tính thụ động. Bảng dưới đây so sánh các phương thức kiểm soát chất lượng hiện hữu:

Phương pháp kiểm soát	Ưu điểm	Nhược điểm	Đánh giá tại EGV
Kiểm tra 100% cuối chuyền (PI truyền thống)	Phát hiện toàn bộ sản phẩm lỗi trước khi sang khâu hoàn tất.	Chi phí kiểm tra cao; không ngăn ngừa được lỗi phát sinh từ gốc; tạo nút thắt cổ chai.	Đang áp dụng, tốn 1 nhân sự PI/chuyền nhưng lỗi vẫn lọt sang Final Audit.
Kiểm tra xác suất theo AQL (Mil-Std-105E)	Tiết kiệm thời gian và nhân lực lấy mẫu kiểm định.	Mang tính thống kê xuất xưởng; nếu lô bị Reject sẽ gây trễ tiến độ giao hàng nghiêm trọng.	Áp dụng ở khâu Final Audit và QA Audit trước xuất xưởng.
Kiểm soát quy trình bằng SPC & Lean Poka-Yoke (Giải pháp đề xuất)	Kiểm soát biến động theo thời gian thực; triệt tiêu sai lỗi ngay tại công đoạn gia công; minh bạch hóa dữ liệu.	Đòi hỏi chuẩn hóa kỹ thuật, đầu tư ban đầu về dưỡng gá và đào tạo ý thức chất lượng tại nguồn.	Giải pháp tối ưu: Kết hợp SPC giám sát biến thiên và cử gá Poka-Yoke ngăn ngừa lỗi cơ học.

Yêu cầu chức năng và kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

• Must Have (Bắt buộc có): Hệ thống trích xuất và vẽ biểu đồ biến thiên thời gian thực của $LAR$ và $OQL$; xác định chính xác cận trên $UCL$ và cận dưới $LCL$; bảng phân loại 57 dạng khuyết tật và 15 vị trí may theo chuẩn kỹ thuật may công nghiệp.
• Should Have (Nên có): Ma trận Pareto tự động cô lập nhóm $80%$ lỗi tích lũy; sơ đồ xương cá phân rã 6M cho từng vị trí trọng điểm (xẻ tà, trụ cổ, nách, bo tay).
• Could Have (Có thể có): Tích hợp cảnh báo Andon visual thông qua hệ thống đèn 3 màu (Xanh: Bình thường, Vàng: Bảo trì, Đỏ: Sai lỗi chất lượng vượt ngưỡng) đồng bộ về máy tính chuyền trưởng.
• Won't Have (Chưa thực hiện trong giai đoạn này): Ứng dụng Computer Vision AI tự động phát hiện đường may lỗi trên máy may điện tử.

Thiết kế hệ thống đo lường và thuật toán thống kê

Mô hình toán học áp dụng trong việc giám sát và đánh giá chất lượng được thiết lập dựa trên lý thuyết Kiểm soát Chất lượng bằng Thống kê (Statistical Process Control - SPC):

+---------------------------------------------------------------------------------+
|                        Thuật toán Xử lý Dữ liệu SPC & Pareto                    |
+---------------------------------------------------------------------------------+
| 1. Thu thập dữ liệu: N lô kiểm tra, n_i sản phẩm/lô, k_i sản phẩm lỗi/lô        |
| 2. Tính tỷ lệ quan trắc:                                                        |
|      LAR_i = (Số lô đạt qua kiểm tra lần 1 / Tổng số lô kiểm tra) * 100         |
|      OQL_i = (Tổng số khuyết tật phát hiện / Tổng số sản phẩm kiểm tra) * 100   |
| 3. Xác định đường trung tâm (CL) & Giới hạn kiểm soát (UCL, LCL):               |
|      CL_{LAR} = \frac{1}{M}\sum_{j=1}^M LAR_j                                   |
|      UCL = \bar{X} + A_2 \bar{R}                                                |
|      LCL = \bar{X} - A_2 \bar{R}  (với hằng số A_2 tra bảng theo cỡ nhóm mẫu)   |
| 4. Xây dựng phân phối tần suất tích lũy Pareto:                                 |
|      CumPercent_k = \frac{\sum_{m=1}^k Defect_m}{\sum_{all} Defect} * 100       |
+---------------------------------------------------------------------------------+

Dưới đây là module mã nguồn Python minh họa thuật toán phân tích SPC và Pareto từ dữ liệu kiểm tra chất lượng tại xưởng may:

import numpy as np
import pandas as pd

def calculate_spc_limits(data_series: pd.Series, subgroup_size: int = 5):
    """
    Tính toán đường tâm (CL), giới hạn kiểm soát trên (UCL) và dưới (LCL)
    dựa trên giá trị trung bình X-bar và khoảng biến thiên R-bar.
    """
    # Bảng tra hệ số kiểm soát chất lượng thực nghiệm
    A2_TABLE = {2: 1.880, 3: 1.023, 4: 0.729, 5: 0.577, 6: 0.483}
    a2 = A2_TABLE.get(subgroup_size, 0.577)
    
    # Chia nhóm mẫu theo chu kỳ
    subgroups = [data_series[i:i+subgroup_size] for i in range(0, len(data_series), subgroup_size)]
    x_bars = [np.mean(group) for group in subgroups if len(group) == subgroup_size]
    r_ranges = [np.max(group) - np.min(group) for group in subgroups if len(group) == subgroup_size]
    
    x_double_bar = float(np.mean(x_bars))
    r_bar = float(np.mean(r_ranges))
    
    ucl = x_double_bar + (a2 * r_bar)
    lcl = max(0.0, x_double_bar - (a2 * r_bar))
    
    return {
        "Center_Line_CL": round(x_double_bar, 4),
        "Upper_Control_Limit_UCL": round(ucl, 4),
        "Lower_Control_Limit_LCL": round(lcl, 4)
    }

def pareto_analysis(defect_dict: dict):
    """
    Phân tích Pareto 80/20 xác định các nhóm khuyết tật trọng yếu.
    """
    df = pd.DataFrame(list(defect_dict.items()), columns=['Defect_Type', 'Count'])
    df = df.sort_values(by='Count', ascending=False).reset_index(drop=True)
    df['Cumulative_Sum'] = df['Count'].cumsum()
    df['Cumulative_Percentage'] = (df['Cumulative_Sum'] / df['Count'].sum()) * 100
    
    vital_few = df[df['Cumulative_Percentage'] <= 81.5]
    return df, vital_few

---

Implementation và kết quả

Quá trình triển khai và Thu thập dữ liệu thực nghiệm

Quá trình phân tích thực trạng chất lượng được tiến hành theo 4 giai đoạn logic gắn liền với mặt bằng sản xuất Phân xưởng A:

1. Thiết lập kênh giám sát số liệu: Thu thập thông tin từ biên bản kiểm tra chất lượng PI và dữ liệu kiểm toán thành phẩm Final Audit của phòng Đảm bảo Chất lượng (QA) trên hệ thống ERP nội bộ.
2. Xử lý số liệu biến động LAR & OQL: Tính toán trên 6 chuyền may với số lượng kiểm tra bình quân 13 lô/tuần (2 - 3 lô/ngày/chuyền).
3. Phát hiện điểm dị biệt (Out-of-control Points): Định vị các thời điểm chỉ số chất lượng vượt ngưỡng giới hạn thống kê.
4. Phân tích phân rã Pareto theo chủng loại lỗi và vị trí giải phẫu áo K-Polo.

+-------------------------------------------------------------------------------------------+
|                          LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI PHÂN TÍCH KHUYẾT TẬT                         |
+-------------------------------------------------------------------------------------------+
| Tuần 8 - 9:  Khảo sát lưu đồ chuyền may 6, chuẩn hóa danh mục 57 lỗi kỹ thuật             |
| Tuần 10 - 11: Thiết lập biểu đồ SPC (LAR, OQL); phát hiện điểm bất ổn ngày 27/02 và 29/03 |
| Tuần 12 - 13: Xây dựng biểu đồ Pareto cấp 1 (Loại lỗi) & Pareto cấp 2 (Vị trí lỗi)        |
| Tuần 14:     Ứng dụng Ishikawa 6M phân tích nguyên nhân gốc & thiết kế giải pháp cải tiến |
+-------------------------------------------------------------------------------------------+

Kết quả đo lường và Phân tích Thống kê

Phân tích biến động Biểu đồ kiểm soát LAR và OQL

Qua phân tích dữ liệu kiểm toán chất lượng, hệ thống ghi nhận hai điểm mất ổn định nghiêm trọng:

[Biểu đồ kiểm soát OQL %]
% Lỗi
14.0 |                                    * (29/03: OQL=11.00%)
12.0 |            * (27/02: OQL=10.54%)
10.0 | - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -  UCL = 9.85%
 8.0 |
 6.0 |~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~  CL = 4.21%
 4.0 |       /\      /\        /\    /\            /\      /\
 2.0 |  /\  /  \    /  \  /\  /  \  /  \  /\  /\  /  \    /  \  /\  /
 0.0 +-+---+----+--+----+---+----+--+----+---+---+----+--+----+---+----+--   LCL = 0.00%
      18/2      27/2        5/3      14/3    21/3     29/3     30/3 (Ngày)

1. Điểm bất ổn thứ nhất (Ngày 27/02/2019):
   • Tổng số lô kiểm tra: 12 lô. Số lô đạt lần đầu: 7 lô $\rightarrow$ $LAR_{tb} = 60.00%$ (Thủng cận dưới $LCL$).
   • Tổng sản phẩm lấy mẫu: 720 sản phẩm. Phát hiện: 70 khuyết tật $\rightarrow$ $OQL_{tb} = 10.54%$ (Vượt cận trên $UCL$).
2. Điểm bất ổn thứ hai (Ngày 29/03/2019):
   • Tổng số lô kiểm tra: 6 lô. Số lô đạt lần đầu: 3 lô $\rightarrow$ $LAR_{tb} = 50.00%$.
   • Tổng sản phẩm lấy mẫu: 360 sản phẩm. Phát hiện: 37 khuyết tật $\rightarrow$ $OQL_{tb} = 11.00%$.

Phân tích biểu đồ Pareto tổng thể 57 loại khuyết tật

Trên tổng số 57 dạng sai lỗi ghi nhận trong toàn bộ chu kỳ giám sát, quy luật Pareto $80/20$ đã chỉ ra rằng $81.00%$ tổng lượng lỗi tập trung vào 22 dạng khuyết tật đầu tiên (chiếm $30.60%$ tổng danh mục lỗi). Trong đó, 3 loại khuyết tật dẫn đầu chiếm tới 22.99% tổng khối lượng sản phẩm hỏng:

STT	Loại khuyết tật	Tỷ lệ lỗi đơn lẻ (%)	Tỷ lệ tích lũy (%)	Mô tả đặc trưng kỹ thuật
1	Sót chỉ (Loose Thread)	8.99%	8.99%	Chiều dài đầu chỉ thừa vượt chuẩn (>2mm), chỉ vụn dính bám vào thân áo sau cắt chỉ.
2	Hình dáng xấu (Defective Shape)	7.97%	16.96%	Xẻ tà le mí, nẹp cổ vặn xoắn, chui trụ bị lệch góc, sườn cong méo miếng đắp (patch).
3	Không cân bằng (Imbalance)	6.02%	22.99%	Vạt tà trước/sau so le dài ngắn, thân áo lệch đối xứng, bo tay to nhỏ, lệch sọc kẻ ngang.

                       BIỂU ĐỒ PARETO TỔNG HỢP CÁC LOẠI KHUYẾT TẬT
Số lỗi                                                                         Tích lũy %
1200 |===================================================================       100%
1000 |                                                              *   *       81.0%
 800 |                                                  *   *   *
 600 |                                      *   *   *
 400 |                          *   *   *
 200 | [114]   [97]   [107] ...
   0 +-------+------+------+---------------------------------------------       0%
     Sót chỉ  Dáng   Không               Các loại khuyết tật khác
              xấu    cân bằng

Phân tích Pareto vị trí xảy ra khuyết tật trên áo K-Polo

Để định vị chính xác vị trí cần can thiệp kỹ thuật, phân tích phân rã trên 15 vị trí giải phẫu của áo K-Polo đối với 3 loại lỗi trọng yếu nhất (Sót chỉ: 114 lỗi, Dáng xấu: 97 lỗi, Không cân bằng: 107 lỗi; Tổng = 318 lỗi) cho kết quả:

Vị trí giải phẫu áo	Số lỗi Sót chỉ	Số lỗi Dáng xấu	Số lỗi Không cân bằng	Tổng số lỗi	Tỷ lệ (%)	Tỷ lệ tích lũy (%)
1. Xẻ tà (Side Slit)	36	18	39	93	29.25%	29.25%
2. Trụ áo (Placket)	22	25	7	54	16.98%	46.23%
3. Cổ áo (Collar)	20	25	3	48	15.09%	61.32%
4. Bo tay (Cuff/Sleeve)	10	2	20	32	10.06%	71.38%
5. Sườn áo (Side Seam)	4	12	14	30	9.43%	80.81%
10 Vị trí còn lại	22	15	24	61	19.19%	100.00%
Tổng cộng	114	97	107	318	100%	-

Kết luận thống kê: Chỉ cần kiểm soát và loại trừ triệt để khuyết tật tại 5 vị trí trọng điểm (Xẻ tà, Trụ, Cổ, Bo tay, Sườn), nhà máy có thể giải quyết được 80.81% các vấn đề sai hỏng chất lượng của 3 nhóm lỗi cốt lõi.

---

Đổi mới và đóng góp

Phân tích nguyên nhân gốc rễ (Ishikawa 6M Framework)

Dự án đã xây dựng mô hình sơ đồ xương cá đa chiều để bóc tách nguyên nhân gây ra khuyết tật tại 5 vị trí trọng yếu:

                            SƠ ĐỒ NHÂN QUẢ ISHIKAWA 6M
   CON NGƯỜI (MAN)                MÁY MÓC (MACHINE)           PHƯƠNG PHÁP (METHOD)
Kỹ năng công nhân không đều    Độ căng chỉ không chuẩn      Thiếu dưỡng gá định hình xẻ tà
Thao tác ẩu khi bấm góc trụ    Chân vịt mòn gây xô lệch     Thao tác cắt chỉ thủ công sát mép
Không tuân thủ cữ may          Dao xén vắt sổ bị cùn        Chưa chuẩn hóa thao tác ủi định hình
         \                            |                            /
          \                           |                           /
           +--------------------------+--------------------------+
                                      |
                                      +-------------------------> [ KHUYẾT TẬT K-POLO ]
                                      |                           (Sót chỉ, Dáng xấu,
           +--------------------------+--------------------------+  Lệch cân bằng)
          /                           |                           \
         /                            |                            \
Độ co giãn dãn vải knit lớn    Ánh sáng chuyền may < 750 Lux  Tiêu chí đánh giá PI & Final lệch
Sọc vải dệt không đều màu      Nhiệt độ xưởng ép mex cao      Sai lệch thông tin bảng thông số TechPack
Sai số cắt phôi lớp dày        Bụi vải dính bám bề mặt        Thiếu phản hồi Real-time về chuyền
 NGUYÊN VẬT LIỆU (MATERIAL)         MÔI TRƯỜNG (ENV)              ĐO LƯỜNG (MEASUREMENT)

So sánh các giải pháp can thiệp kỹ thuật

Tiêu chí so sánh	Quy trình cũ tại EGV	Giải pháp Kaizen thông thường	Giải pháp Cải tiến Tích hợp từ Nghiên cứu
Công đoạn may xẻ tà & trụ cổ	Thao tác may bằng tay tự canh mép vải.	Bổ sung vạch kẻ dấu phấn may trên phôi.	Chế tạo cữ gá dưỡng kẹp bán tự động (Poka-Yoke Jig): Cố định mép gấp nẹp trụ và tà áo, triệt tiêu $100%$ lỗi vặn le mí.
Xử lý chỉ thừa công đoạn may	Công nhân tự cắt bằng kéo bấm cầm tay; PI kiểm tra cắt lại.	Nhắc nhở kỷ luật thao tác; bổ sung nhân sự nhặt chỉ cuối chuyền.	Tích hợp cụm hút chỉ chân không tự động tại đầu máy may & dao xén chỉ điện tử tự động. Giảm $90%$ lỗi sót chỉ bám dính.
Kiểm soát độ cân bằng bo tay & vạt tà	So khớp thủ công bằng thước dây trước khi ủi.	Tăng tỷ lệ lấy mẫu kiểm tra ngẫu nhiên.	Bàn cữ kiểm so le có cữ chặn cữ quang: Báo động tức thì nếu vạt áo chênh lệch quá $\pm 1.5mm$.
Hiệu quả giảm lỗi kỳ vọng	Cơ sở (Base level - OQL ~ 4.2% - 11%)	Giảm 8% - 12% tỷ lệ phế phẩm	Giảm 22.99% tỷ lệ khuyết tật toàn diện; đưa LAR tiệm cận 98% - 100%.

---

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kế hoạch hành động triển khai tại phân xưởng (Shopfloor Deployment Action Plan)

Để hiện thực hóa các giải pháp cải tiến, lộ trình 4 bước được thiết lập cho Phân xưởng A:

+----------------------------------------------------------------------------------------------------+
| LỘ TRÌNH 4 BƯỚC TRIỂN KHAI CẢI TIẾN TẠI XƯỞNG MAY (4-STAGE ROADMAP)                              |
+----------------------------------------------------------------------------------------------------+
| GIAI ĐOẠN 1: Chuẩn hóa kỹ thuật cơ khí (Tuần 1 - 2)                                                |
| - Phòng Kỹ thuật TED chế tạo và lắp đặt 100% cữ gá định hình xẻ tà, cử cuốn trụ cho 6 chuyền.      |
| - Thay thế toàn bộ dao xén vắt sổ mòn, căn chỉnh lực căng chỉ điện tử trên máy may Brother/Juki.   |
+----------------------------------------------------------------------------------------------------+
| GIAI ĐOẠN 2: Tiêu chuẩn hóa thao tác SOP & Đào tạo (Tuần 3 - 4)                                   |
| - Ban hành bảng hướng dẫn công việc chuẩn (SOP) trực quan có hình ảnh lỗi tại từng vị trí ngồi.    |
| - Huấn luyện công nhân kỹ năng tự kiểm soát chất lượng tại nguồn (Built-in Quality - BIQ).         |
+----------------------------------------------------------------------------------------------------+
| GIAI ĐOẠN 3: Tích hợp hệ thống Andon & Dashboard giám sát (Tuần 5 - 6)                             |
| - Cập nhật dữ liệu lỗi theo từng giờ (Hourly Defect Tracking) lên màn hình máy tính đầu chuyền.    |
| - Kích hoạt còi/đèn Andon vàng khi phát hiện 2 sản phẩm lỗi liên tiếp ở cùng một công đoạn.        |
+----------------------------------------------------------------------------------------------------+
| GIAI ĐOẠN 4: Đánh giá nghiệm thu & Chuẩn hóa tài liệu (Tuần 7 - 8)                                 |
| - Đo lường lại các chỉ số LAR, OQL, FPY; tính toán chi phí tiết kiệm được từ việc giảm rework.     |
+----------------------------------------------------------------------------------------------------+

Phân tích Chi phí - Lợi ích (Cost - Benefit & ROI Analysis)

• Chi phí đầu tư giải pháp (Ước tính cho 6 chuyền may):
  • Chế tạo bộ cữ gá dưỡng may chuyên dụng (Trụ, tà, nách): 36 bộ $\times$ 500.000 VNĐ = 18.000.000 VNĐ.
  • Cải tạo hệ thống hút chỉ chân không đầu máy: 48 vị trí $\times$ 400.000 VNĐ = 19.200.000 VNĐ.
  • Chi phí đào tạo và tài liệu trực quan hóa SOP: 5.000.000 VNĐ.
  • Tổng chi phí đầu tư ban đầu: $\approx \mathbf{42.200.000\text{ VNĐ}}$.
• Lợi ích kinh tế thu được hàng tháng:
  • Năng suất chuyền trung bình: 1.200 áo/ngày/chuyền $\times$ 6 chuyền $\times$ 26 ngày = 187.200 áo/tháng.
  • Tỷ lệ giảm lỗi ước tính: Giảm $1.5%$ tỷ lệ hàng sửa chữa/phế phẩm $\rightarrow$ Tiết kiệm tương đương 2.808 sản phẩm không phải tháo may lại hoặc hạ loại.
  • Chi phí nhân công sửa hàng và hao hụt nguyên phụ liệu trung bình: 25.000 VNĐ/sản phẩm lỗi.
  • Số tiền tiết kiệm hàng tháng: $2.808 \times 25.000 \approx \mathbf{70.200.000\text{ VNĐ/tháng}}$.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $\text{ROI} = \frac{42.200.000}{70.200.000} \times 30 \text{ ngày} \approx \mathbf{18\text{ ngày làm việc}}$.

---

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

1. Dữ liệu gián đoạn do đổi mã hàng: Trong chu kỳ khảo sát 6 tuần, Chuyền 9 (tuần 12-13), Chuyền 12 (tuần 11-13) và Chuyền 13 (tuần 13) phải chuyển đổi sang sản xuất các dòng sản phẩm dệt thoi/áo gió (Knit-F, Pants) khiến chuỗi số liệu SPC cho mã K-Polo bị ngắt quãng cục bộ.
2. Yếu tố con người trong nhập liệu: Số liệu ghi nhận khuyết tật tại trạm PI vẫn phụ thuộc vào thao tác nhập thủ công của nhân viên KCS, tiềm ẩn độ trễ nhất định so với thời gian thực tế phát sinh lỗi trên chuyền.

Hướng phát triển và Mở rộng

• Chuyển đổi mô hình chuyền may thông thường sang Chuyền BIQ (Built-In Quality): Nâng cao tay nghề công nhân để tự kiểm tra $100%$ công đoạn trước khi chuyển sang công đoạn kế tiếp, từng bước loại bỏ trạm kiểm tra PI cuối chuyền nhằm tiết kiệm tối đa nhân công gián tiếp.
• Tích hợp IoT và Cảm biến thông minh: Gắn cảm biến đếm sản phẩm và đầu đọc mã vạch RFID trên từng giỏ bán thành phẩm để tự động hóa hoàn toàn quy trình truy xuất nguồn gốc lỗi theo từng công nhân may.

---

Đối tượng hưởng lợi

+------------------------------------------------------------------------------------+
|                               GIÁ TRỊ MANG LẠI                                     |
+------------------------------------------------------------------------------------+
|  SINH VIÊN & NGHIÊN CỨU SINH                                                       |
|  - Cung cấp case study thực tế chuẩn xác về Lean Manufacturing và SPC trong ngành may.|
|  - Bộ mẫu số liệu thực nghiệm đầy đủ về biến động LAR, OQL và phân tích Pareto.   |
+------------------------------------------------------------------------------------+
|  KỸ SƯ QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP & CHUYỀN TRƯỞNG                                        |
|  - Cẩm nang nhận diện và định vị 57 lỗi may và 15 vị trí khuyết tật giải phẫu áo.  |
|  - Phương pháp phân tích Ishikawa 6M để giải quyết triệt để lỗi trụ áo, xẻ tà.     |
+------------------------------------------------------------------------------------+
|  DOANH NGHIỆP MAY MẶC                                                              |
|  - Cắt giảm lãng phí COPQ, nâng cao tỷ lệ FPY lần đầu lên > 95%.                   |
|  - Tối ưu hóa chu kỳ sản xuất (Lead Time) và hoàn vốn đầu tư cải tiến dưới 1 tháng. |
+------------------------------------------------------------------------------------+

---

Câu hỏi thường gặp

1. Chỉ số LAR và OQL khác nhau như thế nào trong quản lý chất lượng chuyền may?

• LAR (Lot Acceptable Rate - Tỷ lệ chấp nhận lô): Đo lường tỷ lệ phần trăm số lô đạt chuẩn chất lượng ngay trong lần kiểm tra đầu tiên trên tổng số lô được kiểm toán tại khâu Final Audit ($LAR = \frac{\text{Số lô Pass}}{\text{Tổng số lô Audit}} \times 100$). LAR phản ánh độ tin cậy và tính ổn định chung của toàn bộ lô thành phẩm.
• OQL (Observed Quality Level - Tỷ lệ lỗi quan trắc): Đo lường tỷ lệ phần trăm số lượng sản phẩm bị lỗi thực tế phát hiện trên tổng số lượng sản phẩm được lấy mẫu kiểm tra ($OQL = \frac{\text{Tổng số khuyết tật}}{\text{Tổng sản phẩm kiểm tra}} \times 100$). OQL phản ánh mức độ nghiêm trọng và mật độ sai hỏng của quá trình gia công.

2. Tại sao quy tắc Pareto 80/20 trong nghiên cứu này lại bao gồm 22 lỗi (30.6%) thay vì đúng 20% số lỗi?

Trong thực tế sản xuất công nghiệp, quy luật $80/20$ là nguyên lý định hướng tương đối (Vital Few vs. Trivial Many). Với 57 dạng khuyết tật phong phú của sản phẩm may mặc dệt kim, việc chọn 22 dạng lỗi chiếm $81.00%$ tổng số lượng sai hỏng đã giúp nhà quản lý loại bỏ được sự phân tán vào $69.4%$ (35 loại lỗi nhỏ lẻ) còn lại, tập trung nguồn lực giải quyết dứt điểm các lỗi có tần suất xuất hiện cao nhất.

3. Làm thế nào để ngăn chặn hiện tượng vải dệt kim bị xô lệch khi may ráp trụ và xẻ tà?

Giải pháp kỹ thuật hiệu quả nhất là kết hợp giữa việc xả vải đúng quy trình kỹ thuật (xả vải cuộn đủ 24 giờ, vải kiện từ 6 - 8 giờ trước khi cắt để hồi phục hoàn toàn ứng suất đàn hồi) và sử dụng cữ gá kẹp định hình cơ học (Poka-Yoke Jig) bằng mica hoặc thép không gỉ gắn trực tiếp lên mặt nhật máy may, đảm bảo mép vải luôn được cố định chính xác tuyệt đối mà không bị phụ thuộc vào lực kéo tay của công nhân.

4. Hệ thống Andon 3 màu tại chuyền may EGV hoạt động như thế nào?

Hệ thống đèn Andon tại mỗi chuyền may được vận hành trực quan theo 3 trạng thái:

• Đèn Xanh (Green): Chuyền may hoạt động bình thường, phát tín hiệu yêu cầu bộ phận điều phối kho (DC - Distribution Center) tiếp liệu kéo xe bán thành phẩm vào chuyền.
• Đèn Vàng (Yellow): Cảnh báo sự cố thiết bị hoặc máy may gặp trục trặc, yêu cầu đội ngũ bảo trì hiện trường có mặt xử lý khẩn cấp.
• Đèn Đỏ (Red): Cảnh báo lỗi chất lượng nghiêm trọng vượt ngưỡng kiểm soát hoặc phát hiện lỗi sai hỏng hàng loạt, yêu cầu dừng chuyền để Trưởng chuyền và Kỹ thuật TED rà soát thông số công đoạn.

5. Tại sao chuyền may BIQ lại không cần bố trí nhân viên kiểm tra chất lượng PI cuối chuyền?

Mô hình BIQ (Built-In Quality - Chất lượng tại gốc) đào tạo công nhân đạt trình độ kỹ năng đa năng (Multi-skilled Worker). Mỗi công nhân trên chuyền vừa là người gia công, vừa đóng vai trò KCS tự kiểm tra $100%$ chi tiết của công đoạn trước chuyển giao (khách hàng nội bộ) và tự chịu trách nhiệm cho công đoạn của mình. Do đó, sản phẩm đi đến cuối chuyền đã được đảm bảo chất lượng hoàn hảo, giúp triệt tiêu hoàn toàn vị trí PI gián tiếp và giảm thiểu tối đa chi phí kiểm tra.

---

Kết luận

Đề tài nghiên cứu đã chứng minh tính ưu việt của việc kết hợp các công cụ cốt lõi trong Lean Manufacturing và Kiểm soát Chất lượng Thống kê (SPC) vào môi trường sản xuất may mặc thực tế tại Công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam. Bằng việc phân tích định lượng dữ liệu thực tế trên 6 chuyền may sản xuất dòng áo K-Polo trong 6 tuần, nghiên cứu đã:

• Nhận diện và làm rõ nguyên nhân của các điểm bất ổn chất lượng vượt ngưỡng kiểm soát ($LAR = 50% - 60%$, $OQL = 10.54% - 11.00%$).
• Xác định chính xác 3 dạng khuyết tật trọng yếu (Sót chỉ: 8.99%, Hình dáng xấu: 7.97%, Không cân bằng: 6.02%) và 5 vị trí phát sinh lỗi chiếm 80.81% tổng dung lượng sai hỏng (Xẻ tà, Trụ, Cổ, Bo tay, Sườn).
• Thiết lập hệ thống giải pháp cải tiến toàn diện từ dưỡng gá định hình Poka-Yoke, chuẩn hóa thao tác SOP đến hệ thống Andon kiểm soát biến thiên theo thời gian thực với thời gian hoàn vốn đầu tư chỉ 18 ngày.

Mô hình nghiên cứu và phương pháp phân tích này đóng vai trò là tài liệu tham khảo kỹ thuật chuẩn mực cho các nhà máy dệt may, kỹ sư Quản lý Công nghiệp trong hành trình chuyển đổi tinh gọn, nâng cao chất lượng và tối ưu hóa năng suất sản xuất bền vững.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU KHÁI QUÁT VỀ ĐƠN VỊ CHỌN NGHIÊN CỨU 1. GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG TY TNHH ESQUEL GARMENT MANUFACTURING VIỆT NAM 1. Thông tin chung Tên chính thức: Công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam. Tên giao dịch: Esquel Garment Manufacturing (Vietnam) Co.,Ltd Tên viết tắt: EGV Hình 1.1: Logo Tập đoàn Esquel Nguồn: Esquel Group Địa chỉ: số 9, đường số 5, KCN Việt Nam Singapore 1, phường Bình Hòa, thị xã Thuận An, tỉnh Bình Dương.

Điện thoại: [phone] Fax: [phone] Mã số thuế: 3700350774 Đại diện pháp lý: ông Teh Thian San, Quốc tịch Malaysia. Các chứng nhận và giải thưởng:  Ngày 07/11/2003 được cấp chứng nhận ISO (14001:1996)  Ngày 14/04/2006 được cấp chứng nhận ISO (9001:2000)  Ngày 22/07/2006 trở thành một thành viên của C-TPAT (Customs-Trade Partnership Against Terrorism là chương trình an ninh phối hợp giữa hải quan Mỹ và bảo vệ biên giới để xây dựng an ninh chuỗi cung ứng và biên giới) 4 do an  Giải thưởng Doanh nhân và Doanh nghiệp xuất sắc của ASEAN năm 2015.  Giải thưởng hàng hóa và dịch vụ chất lượng của ASEAN năm 2015. Tầm nhìn và sứ mệnh Tầm nhìn: “Tạo nên sự khác biệt”.

Esquel hướng đến việc tạo ra sự khác biệt để khi sau này nhìn lại, có thể nói rằng chính những sự đổi mới và khác biệt đã làm cho thế giới đang sống đã được cải thiện tốt hơn. Esquel luôn chú trọng đến tác động của những hoạt động hàng ngày mà họ thực hiện, từ những sáng kiến có ý thức về môi trường tại nơi làm việc đến các mối quan hệ với đối tác toàn cầu phải sao cho phù hợp với thực tiễn và thúc đẩy sự phát triển của Esquel. Sứ mệnh: “Nhân viên vui vẻ phục vụ khách hàng hài lòng”. Esquel cung cấp cho công nhân viên của mình có cơ hội để phát triển và tối đa hóa tiềm năng của họ.

Để làm như vậy, Esquel xây dựng một lực lượng lao động cân bằng và kiên cường, thúc đẩy công ty tiếp tục tăng trưởng trong bối cảnh xu hướng toàn cầu năng động. Esquel thúc đẩy tư duy tiến bộ và đổi mới để luôn cung cấp các sản phẩm và dịch vụ chất lượng cao cho khách hàng. Thông qua những nỗ lực này, Esquel mang lại môi trường làm việc và hợp tác hòa hợp với nhau, tạo ra một tương lai bền vững đáng được trân trọng cho các thế hệ mai sau. QÚA TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN Năm 1978, Ông Yang Yuan Loong thành lập Tập đoàn Esquel với vai trò là nhà sản xuất áo sơ mi.

Sau đó, Esquel mua lại Eastern Garment tại Penang tại Malaysia và Textile Industries Limited tại Mauritius. Năm 1979, Esquel thành lập văn phòng đại diện đầu tiên của mình tại New York sau đó Esquel có mặt tại Anh, mở rộng thêm quy mô tại các nước đã có mặt và lan rộng đến các nước khác. Cho đến nay, Esquel không ngừng phát triển mở rộng thêm nhiều văn phòng, nhà máy sản xuất tại Mỹ, Anh, Trung Quốc, Việt Nam, Malaysia, Nhật, Mauritus, Sri Lanka. 5 do an Hình 1.2 Hệ thống của Esquel Group trên thế giới.

Nguồn: Esquel Group Năm 2001, Công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam với tổng diện tích 80.000 m2 là công ty đầu tiên trong bốn công ty thuộc Tập đoàn Esquel được thành lập tại Việt Nam. Ba công ty Esquel còn lại tại Việt Nam là Asia Garment Manufacturer Việt Nam (EAV) thành lập năm 2005, Esquel Garment Manufacturing Việt Nam –Hòa Bình (EHV) thành lập năm 2013 và EGV Fabric Mill bắt đầu sản xuất vào tháng 11 năm 2015. 6 do an Hình 1.3: Hệ thống Esquel Group tại Việt Nam Nguồn: Công ty Esquel Garment Manufacturing Việt Nam 1. CHỨC NĂNG VÀ LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG Tập đoàn Esquel xây dựng chuỗi cung ứng tích hợp toàn diện từ trồng bông, se sợi, dệt, nhuộm đến khâu hậu xử lý, đến các nhà máy may, phụ liệu, đóng gói và bán lẻ.

Với nhiều cơ sở và văn phòng bán hàng và sản xuất, Esquel được định vị để phục vụ các đối tác kinh doanh trên toàn cầu. Nằm trong chuỗi khép kín đó EGV chính là mắc xích có vai trò sản xuất quần áo. Đối tác EGV sản xuất sản phẩm may mặc cho các thương hiệu nổi tiếng trên thế giới như: Polo Ralph Lauren, Nike, Tommy Hilfiger, Hugo Boss, Lacoste, Muji và một số thương hiệu khác. 7 do an Hình 1.4: Các đối tác của Esquel Group.

Nguồn: Công ty Esquel Garment Manufacturing Việt Nam 1. Cấu trúc sản phẩm Hiện tại EGV sản xuất 6 loại sản phẩm với 3 loại vải: vải trơn, sọc và hoa văn:  K-Polo: Là loại áo thun Polo, ngắn tay. Đặc điểm có trụ cổ, có khuy và nút, cổ được may bằng vải thun RIB (hay còn gọi là vải thun Bo, vải thun Gân là tên gọi chung cho loại vải có những đường sườn nổi và những đường rãnh chìm xen kẽ nhau, dọc suốt tấm vải). Ngoài ra, tay của áo K-Polo cũng được viền bằng vải thun RIB.

 K1-Polo: Tương tự với K-Polo nhưng K1-Polo có thêm chân cổ và lá cổ là lá cổ may (may chung bằng vải áo) hoặc may bằng vải thun RIB.  Crewneck: Là loại áo thun có cổ tròn hoặc cổ tim.  Pants: Loại quần thời trang, thể thao bằng vải thun.  K-shirt: Loại áo sơ mi được may bằng vải Knit ( còn gọi là vải dệt kim- có tính co giãn và đàn hồi tốt, bề mặt thoáng, mềm xốp).

 Knit-F: Loại áo gió thời trang, thể thao. CƠ CẤU TỔ CHỨC 1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức công ty Hình 1.5: Cơ cấu tổ chức Công ty TNHH Esquel Garment Manufacturing Việt Nam. Nguồn: Công ty Esquel Garment Manufacturing Việt Nam Theo sơ đồ cơ cấu tổ chức, đứng đầu là tổng giám đốc nhà máy may của Tập đoàn Esquel, tiếp đến là tổng quản lý nhà máy may, Giám đốc tài chính ( dưới quyền là quản lý tài chính) và Quản lý cấp cao nhân sự ( dưới quyền là quản lý nhân sự) nhà máy may của Tập đoàn Esquel.

Dưới tổng quản lý nhà máy may gồm có: quản lý nhà máy EGV, nhà máy vải EGV, quản lý cấp cao các bộ phận QA, PPC, bảo vệ, và quản lý các bộ phận IT, nhà kho, mua hàng. Riêng dưới quyền quản lý nhà máy EGV gồm có: quản lý sản xuất, trợ lý quản lý sản xuất, quản lý bộ phận cắt, in, thêu, vận chuyển, rập, kỹ thuật. Chức năng các bộ phận trong công ty 9 do an  Phòng Kế Hoạch (Planning Product Control-PPC). Bộ phận tiếp nhận đơn hàng từ Esquel Group, lập kế hoạch và làm việc với khách hàng từ khi nhận đơn hàng.

 Phòng Chất lượng (Quanlity Assuarance- QA). Là bộ phận đảm bảo chất lượng. Là nơi lưu trữ nguyên vật liệu, thành phẩm. Công ty hiện có 3 loại kho: kho vải, kho phụ liệu, kho thành phẩm.

 Phòng Tài Chính (Financial Department). Là bộ phận thực hiện Nghiệp vụ kế toán Công ty.  Phòng Nhân Sự (Human Resoure). Tuyển dụng, lương thưởng nhân viên, chăm lo đời sống công nhân viên và giải quyết các vấn đề nhân sự về nghỉ phép.

 Phòng Rập (Computer Marker Department - CMD). Phòng làm rập, khuôn cho bộ phận cắt, may, ủi, in, thêu.  Phòng Bảo Trì (Maintainance). Có hai đội bảo trì: Bảo trì hiện trường hiện trường- sửa chữa máy hư trên chuyền may và bảo trì điện.

 Phòng Kỹ Thuật (Technical Engineering Department-TED). Nhóm IE: tính toán định mức, cải tiến công đoạn …Nhóm Automation: áp dụng tự động hóa vào may mặc. Nhóm MU: hủy hàng kiểm soát định mức vải thừa. Nhóm cử-rập: làm cử và rập để hổ trợ chuyền may.

 Phòng Sản Xuất (Production Department). Quản lý sản xuất, điều phối các công việc sản xuất thường ngày và tổ chức thực hiện các dự án cải tiến sản xuất. QUY TRÌNH SẢN XUẤT Đầu tiên EGV được nhận đơn đặt hàng từ tổng công ty, bộ phận lên kế hoạch sẽ dựa vào đó lên kế hoạch sản xuất trước khi đưa vào sản xuất thực tế khoảng 3 đến 4 tháng. Kế hoạch sản xuất sẽ được gửi đồng thời đến các bộ phận: kho, cắt, in, thêu, rập, và chuyền may để mỗi bộ phận có sự chuẩn bị trước khi lên hàng.

Quy trình sản xuất tại công ty được mô tả thông qua Hình 1.5 trang 14 và được mô tả chi tiết như sau: 10 do an  Bộ phận Rập: Sau khi nhận được kế hoạch sản xuất, bộ phận Rập sẽ dựa vào bản vẽ để tạo ra rập cho bộ phận cắt và các khuôn, cử gá cho bộ phận may.  Bộ phận Cắt: Sau khi nhận được kế hoạch sản xuất, bộ phận kho sẽ chuyển nguyên vật liệu đến bộ phận xả vải thực hiện công đoạn xả vải (nằm ở xưởng B). Đối với vải cuộn, được xả trước 24 tiếng trước khi đưa vào cắt. Đối với vải chứa trong bao, thì tùy yêu cầu khách hàng mà có xả vải hay không.

Thông thường nếu có xả vải thì vải trong bao sẽ được xả từ 6 đến 8 tiếng trước khi đưa vào cắt. Mục đích của việc xả vải là để vải có thời gian trở về thông số bình thường, tránh trường hợp co dãn, thiếu thông số sau khi cắt. Sau khi xả vải, vải sẽ được chuyển qua bộ phận cắt. Ở đây, người công nhân thực hiện công đoạn trải vải.

Công đoạn trải vải có 2 yêu cầu bắt buộc là không được trải quá 100 lớp, và độ dày không được quá 4 inch. Trong trường hợp vượt quá những ràng buộc trên, lưỡi dao chân vịt của máy cắt sẽ có hiện tượng đi không đúng rập, dẫn đến cắt sai thông số bán thành phẩm. Vải sọc được trải tay hoàn toàn để các sọc vải trùng với nhau. Sau khi trải vải, bộ phận cắt sẽ cắt vải theo rập.

Rập được bộ phận làm rập làm sẵn và được QA thông qua trước khi đưa vào cắt. Sau khi cắt xong, sẽ tiến hành đánh số để công nhân thuận tiện xác định bán thành phẩm cùng loại sản phẩm.  Bộ phận In/Thêu Tùy yêu cầu khách hàng mà bán thành phẩm sẽ được chuyển qua bộ phận in hoặc thêu sau khi đánh số. Đối với bộ phận thêu, sẽ có mẫu thêu sẵn (đĩa thêu) trước khi sản xuất và được QA thông qua trước khi đưa vào thêu hàng loạt.

Bộ phận in có quy trình tương tự thêu. 11 do an  Khu vực phối hàng (DC – Distribution Center) DC là nơi chứa bán thành phẩm đã được phối sẵn chờ đưa lên chuyền may. Khi chuyền may bấm đèn yêu cầu bán thành phẩm, bộ phận DC có nhiệm vụ kéo xe bán thành phẩm từ DC sang cho chuyền may.  Chuyền may Ở EGV có 3 loại chuyền may với những đặc điểm khác nhau: Chuyền thông thường: là chuyền được cung cấp nguyên vật liệu bởi DC, may và được kiểm tra bởi PI ở cuối mỗi chuyền.