Luận văn thạc sĩ về hệ thống sản xuất tinh gọn kỹ thuật Lean tại công ty ESTec Vina

Luận văn thạc sĩ phân tích và xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn kỹ thuật lean tại công ty Estec Vina, nâng cao hiệu quả sản xuất.

• Người hướng dẫn: PGS-TS. Vũ Công Tuấn
• Trường học: Trường Đại Học Kinh Tế TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản Trị Kinh Doanh
• Đề tài: Hệ Thống Sản Xuất Tinh Gọn Tại ESTec Vina
• Loại tài liệu: luận văn thạc sĩ kinh tế
• Năm xuất bản: 2006
• Địa điểm: TP. Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• 1. CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN- KỸ THUẬT LEAN
• 1.1. Định nghĩa về Hệ thống sản xuất tinh gọn (kỹ thuật Lean)
• 1.2. Bảy loại lãng phí trong sản xuất
• 1.3. Một số công cụ thực hiện việc nâng cao năng suất
• 2. CHƯƠNG 2: THỰC TRẠNG VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY ESTEC VINA THỜI GIAN QUA
• 2.1. Giới thiệu về công ty ESTec VINA (ESTV)
• 2.2. Phân tích thực trạng Hệ thống sản xuất tại Công ty ESTV thời gian qua
• 2.3. Đánh giá hiệu quả hoạt động của hệ thống sản xuất tại Công ty ESTVN thời gian qua
• 3. CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN TẠI CÔNG TY ESTV
• 3.1. Mục tiêu xây dựng Hệ thống Sản hệ thống sản xuất tinh gọn (Kỹ thuật Lean) tại Công ty ESTV
• 3.2. Quan điểm xây dựng Hệ thống sản xuất Tinh gọn tại Công ty ESTVN
• 3.3. Giải pháp xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn tại Công ty ESTVN
• 3.4. Kiến nghị – Kết luận
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• DANH MỤC CÁC BẢNG
• DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ĐỒ ÁN

Tóm tắt

I. Tổng quan về hệ thống sản xuất tinh gọn tại ESTec Vina

Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đã trở thành một phần quan trọng trong chiến lược phát triển của nhiều doanh nghiệp, trong đó có ESTec Vina. Hệ thống này không chỉ giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất mà còn giảm thiểu lãng phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng năng suất lao động. ESTec Vina đã áp dụng các nguyên tắc của Lean Manufacturing để cải thiện hiệu quả hoạt động và đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng.

1.1. Định nghĩa về hệ thống sản xuất tinh gọn

Hệ thống sản xuất tinh gọn là phương pháp quản lý sản xuất tập trung vào việc loại bỏ lãng phí trong mọi khía cạnh của quy trình sản xuất. Theo định nghĩa của Trường Đại học Massachusetts, Lean Manufacturing là sự tập trung vào việc loại bỏ những lãng phí tại mọi khu vực của sản xuất, bao gồm mối liên hệ với khách hàng, thiết kế sản phẩm và hoạt động quản lý của nhà máy.

1.2. Lợi ích kinh tế của việc áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn

Việc áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn mang lại nhiều lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp. Nó giúp giảm thiểu chi phí sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng cường khả năng cạnh tranh. ESTec Vina đã ghi nhận sự cải thiện rõ rệt trong hiệu quả hoạt động nhờ vào việc áp dụng các nguyên tắc của Lean Manufacturing.

II. Thách thức trong việc triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn tại ESTec Vina

Mặc dù hệ thống sản xuất tinh gọn mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc triển khai nó cũng gặp phải không ít thách thức. ESTec Vina đã phải đối mặt với nhiều vấn đề trong quá trình áp dụng, từ việc thay đổi tư duy của nhân viên đến việc điều chỉnh quy trình sản xuất.

2.1. Vấn đề về tư duy và văn hóa doanh nghiệp

Một trong những thách thức lớn nhất khi triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn là thay đổi tư duy của nhân viên. Nhiều nhân viên có thể không quen với việc thay đổi quy trình làm việc và có thể phản đối những cải tiến mới.

2.2. Khó khăn trong việc điều chỉnh quy trình sản xuất

Việc điều chỉnh quy trình sản xuất để phù hợp với các nguyên tắc của Lean Manufacturing cũng gặp nhiều khó khăn. ESTec Vina cần phải đầu tư thời gian và nguồn lực để thực hiện các thay đổi này một cách hiệu quả.

III. Phương pháp triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn tại ESTec Vina

Để triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn, ESTec Vina đã áp dụng nhiều phương pháp khác nhau nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí.

3.1. Phân tích quy trình sản xuất

Phân tích quy trình sản xuất là bước đầu tiên trong việc triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn. ESTec Vina đã thực hiện việc phân tích chi tiết từng bước trong quy trình sản xuất để xác định các điểm yếu và lãng phí cần loại bỏ.

3.2. Đào tạo nhân viên về Lean Manufacturing

Đào tạo nhân viên là một phần quan trọng trong việc triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn. ESTec Vina đã tổ chức nhiều khóa đào tạo để giúp nhân viên hiểu rõ hơn về các nguyên tắc của Lean Manufacturing và cách áp dụng chúng trong công việc hàng ngày.

IV. Ứng dụng thực tiễn của hệ thống sản xuất tinh gọn tại ESTec Vina

Hệ thống sản xuất tinh gọn đã được ESTec Vina áp dụng thành công trong nhiều lĩnh vực, từ sản xuất đến quản lý chuỗi cung ứng. Những ứng dụng này đã mang lại kết quả tích cực cho doanh nghiệp.

4.1. Cải tiến quy trình sản xuất

ESTec Vina đã thực hiện nhiều cải tiến trong quy trình sản xuất, giúp giảm thiểu thời gian sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Các cải tiến này bao gồm việc tối ưu hóa bố trí nhà máy và cải thiện quy trình làm việc.

4.2. Quản lý chuỗi cung ứng hiệu quả

Hệ thống sản xuất tinh gọn cũng đã giúp ESTec Vina quản lý chuỗi cung ứng hiệu quả hơn. Doanh nghiệp đã áp dụng các nguyên tắc Lean để tối ưu hóa quy trình cung ứng, giảm thiểu tồn kho và nâng cao khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

V. Kết luận và tương lai của hệ thống sản xuất tinh gọn tại ESTec Vina

Hệ thống sản xuất tinh gọn đã chứng minh được giá trị của nó tại ESTec Vina. Doanh nghiệp sẽ tiếp tục áp dụng và phát triển các nguyên tắc của Lean Manufacturing để nâng cao hiệu quả hoạt động trong tương lai.

5.1. Định hướng phát triển trong tương lai

ESTec Vina sẽ tiếp tục đầu tư vào việc cải tiến quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Doanh nghiệp cũng sẽ mở rộng áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn sang các lĩnh vực khác.

5.2. Tầm quan trọng của việc duy trì hệ thống sản xuất tinh gọn

Việc duy trì hệ thống sản xuất tinh gọn là rất quan trọng để đảm bảo rằng ESTec Vina có thể tiếp tục cạnh tranh và phát triển trong thị trường ngày càng khốc liệt.

Nội dung chính

Tổng quan nghiên cứu

Nghiên cứu này tập trung giải quyết bài toán tối ưu hóa vận hành tại Công ty TNHH ESTec Vina (ESTV), một doanh nghiệp có 100% vốn đầu tư từ Tập đoàn ESTec Hàn Quốc, tọa lạc tại Khu công nghiệp Việt Nam - Singapore (VSIP), tỉnh Bình Dương với tổng diện tích 33.000 m2. Tại thời điểm nghiên cứu năm 2006, ESTV sở hữu quy mô 1.499 cán bộ công nhân viên, đóng vai trò là cứ điểm sản xuất chủ lực chiếm hơn 68% tổng sản lượng của toàn tập đoàn để xuất khẩu thiết bị âm thanh cao cấp sang hơn 14 quốc gia trên thế giới.

Tuy nhiên, hệ thống sản xuất của doanh nghiệp phải đối mặt với nhiều rào cản nghiêm trọng về hiệu suất. Trong năm 2005, tổng chi phí thiệt hại chất lượng mà công ty phải chi trả cho công ty mẹ tại Hàn Quốc lên tới 70.353 USD (tương đương khoảng 1,125 tỷ đồng), trong khi số vụ khiếu nại từ khách hàng tăng vọt 67,5% (từ 80 vụ năm 2004 lên 134 vụ năm 2005). Mục tiêu cốt lõi của luận văn là nhận diện toàn diện các điểm nghẽn gây lãng phí, từ đó thiết kế và áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm tái cấu trúc dây chuyền, cân bằng năng lực sản xuất giữa các công đoạn và cắt giảm tối thiểu 50% chi phí tổn thất chất lượng. Nghiên cứu mang ý nghĩa thực tiễn to lớn trong việc nâng cao năng lực cạnh tranh cho các doanh nghiệp công nghiệp phụ trợ điện tử tại Việt Nam.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn xây dựng nền tảng dựa trên lý thuyết Sản xuất Tinh gọn (Lean Manufacturing) được phát triển bởi Khoa Thiết kế Hệ thống Sản xuất thuộc Viện Công nghệ Massachusetts (MIT), tập trung vào triết lý loại bỏ triệt để mọi dạng lãng phí (Muda) trong toàn bộ chuỗi giá trị. Khung lý thuyết phân loại 7 dạng lãng phí điển hình trong nhà xưởng: sản xuất thừa/thiếu, chờ đợi, vận chuyển, sai sót trong quá trình gia công, tồn kho bán thành phẩm, thao tác dư thừa và phế phẩm.

Để triển khai Lean vào thực tế, nghiên cứu ứng dụng tích hợp các mô hình và công cụ quản trị kinh điển:

• Chu trình cải tiến liên tục PDCA (Plan - Do - Check - Action) kết hợp phương pháp tư duy 5W1H nhằm truy tìm nguyên nhân gốc rễ của sự cố.
• Nguyên tắc tinh giản ECRS bao gồm 4 bước hành động: Loại bỏ (Eliminate), Hợp nhất (Combine), Hoán đổi trật tự (Rearrange) và Đơn giản hóa (Simplify).
• Kỹ thuật phân tích cân bằng dây chuyền Line of Balance (LOB) dựa trên việc xác định Thời gian chu kỳ mục tiêu (Target Cycle Time - TCT), Hiệu năng sắp xếp chuyền và Tỷ lệ thiệt hại cân bằng chuyền nhằm tối đa hóa nhịp độ dòng chảy sản phẩm.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu kết hợp chặt chẽ giữa phương pháp định lượng và định tính thông qua dữ liệu thực nghiệm trực tiếp tại xưởng sản xuất:

• Phương pháp chọn mẫu và cỡ mẫu: Tác giả tiến hành quan sát trực tiếp và đo thời gian (Time Study) bằng phương pháp bấm giờ liên tục từ 10 đến 15 lần cho từng thao tác trên các dây chuyền sản xuất loa Sony (dây chuyền BC-1 gồm công đoạn J50 và S10) và loa Harman (dây chuyền J40 và S10). Cỡ mẫu khảo sát nhân sự bao gồm toàn bộ 1.499 người lao động đang làm việc tại nhà máy để đánh giá cơ cấu tuổi tác và trình độ chuyên môn.
• Thu thập dữ liệu thứ cấp: Trích xuất hồ sơ kiểm tra chất lượng từ tháng 01/2006 đến tháng 07/2006 bao gồm 29.406 lô nguyên vật liệu đầu vào và 11.263 lô thành phẩm xuất kho.
• Lý do lựa chọn phương pháp: Việc đo bấm giờ lặp lại 10-15 lần giúp triệt tiêu sai số ngẫu nhiên do kỹ năng công nhân, trong khi mô hình phân tích ma trận nội bộ (Internal Factor Evaluation) 10 yếu tố giúp lượng hóa khách quan điểm mạnh, điểm yếu của hệ thống điều hành với điểm số trung bình đạt 2,94 điểm.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

Phân tích hiện trạng vận hành tại ESTec Vina giai đoạn 2004 - 2006 đã chỉ ra nhiều bất cập nghiêm trọng trong chuỗi vận hành:

1. Mất cân bằng dây chuyền và lãng phí thời gian chờ: Tại chuyền phụ sản xuất lưới J50 của dòng loa Sony BC-1, năng suất trung bình bị giới hạn ở mức 377 sản phẩm/giờ do công đoạn kiểm tra hình dáng tiêu tốn tới 9,56 giây/sản phẩm, trong khi công đoạn làm sạch lưới chỉ mất 2,35 giây/sản phẩm (tương đương năng suất 1.532 sản phẩm/giờ). Năng suất của chuyền phụ J50 thấp hơn nhiều so với chuyền ráp loa chính S10 (đạt 750 sản phẩm/giờ), buộc nhà máy phải dự trữ lượng bán thành phẩm đệm rất lớn.
2. Lãng phí vận chuyển và bố trí mặt bằng: Khoảng cách vật lý giữa chuyền sản xuất lưới và chuyền lắp ráp loa lên tới 20,6 mét, gây phát sinh chi phí bốc dỡ và rủi ro trầy xước bán thành phẩm trong quá trình chuyển giao.
3. Tỷ lệ lỗi hỏng và chi phí thất bại cao: Năm 2005, tỷ lệ hàng hư hỏng tại chuyền loa Sony S10 lên tới 7,69% (mức lỗi 12.800 ppm), chuyền lưới Harman J40 có tỷ lệ hàng hư lên tới 9,62%, vượt xa mức quy định dung sai 3,0%. Chi phí trả cho công ty mẹ tại Hàn Quốc để kiểm tra lại toàn bộ các lô hàng lỗi chiếm tới 72% tổng chi phí thất bại (50.731 USD), trong khi tổn thất do trực tiếp hủy hàng chiếm 28% (19.622 USD).

Thảo luận kết quả

Các phát hiện phản ánh rõ ràng mối quan hệ nhân quả trong quản trị sản xuất: việc bố trí mặt bằng phân tán và thiếu cân bằng nhịp độ TCT là nguyên nhân trực tiếp dẫn tới hiện tượng ùn tắc cục bộ và tồn kho dư thừa. Dữ liệu khi được trực quan hóa trên Biểu đồ phân bổ thời gian công đoạn cho thấy sự chênh lệch lớn giữa các vị trí thao tác, tạo ra khoảng thời gian trễ vô ích lên đến 3,25 giây tại khâu kiểm tra.

So sánh với các nghiên cứu điển hình trong ngành công nghiệp dịch vụ và lắp ráp tại Việt Nam (như mô hình cải tiến Lean tại Toyota Bến Thành từng rút ngắn quy trình bảo dưỡng từ 240 phút xuống còn 45-50 phút và tăng công suất phục vụ từ 4-6 xe lên 16 xe/ngày), việc áp dụng Lean tại ESTV không đòi hỏi vốn đầu tư máy móc quá lớn mà tập trung vào tối ưu hóa dòng chảy công việc. Bảng phân tích ma trận nội bộ khẳng định trình độ công nghệ và tay nghề của 1.387 công nhân trực tiếp là lợi thế vượt trội (điểm đánh giá đạt 0,39 và 0,36), là nền tảng vững chắc để thực hiện cải tiến thao tác mà không gây xáo trộn tổ chức.

Đề xuất và khuyến nghị

Dựa trên kết quả phân tích thực trạng, nghiên cứu đưa ra 4 nhóm giải pháp đột phá áp dụng kỹ thuật Lean tại ESTV:

1. Hợp nhất và tái cấu trúc dây chuyền sản xuất: Tiến hành tích hợp chuyền làm lưới J50 và chuyền lắp ráp S10 thành một dây chuyền dòng chảy một sản phẩm duy nhất S20 (đối với dòng sản phẩm Sony BC-1), đồng thời sáp nhập chuyền J40 vào S10 (đối với dòng Harman). Giải pháp này giúp xóa bỏ hoàn toàn quãng đường vận chuyển bán thành phẩm 20,6 mét, triệt tiêu thời gian bốc xếp trung gian và thu hẹp diện tích nhà xưởng từ 252 m2 xuống mức tối ưu.
2. Cân bằng dây chuyền theo nguyên tắc ECRS: Điều chỉnh tải trọng công việc tại khâu kiểm tra hình dáng thông qua việc phân chia bớt thao tác sang các vị trí có thời gian nhàn rỗi, áp dụng đồ gá chuyên dụng và tự động hóa thao tác phụ. Mục tiêu đưa năng suất đồng bộ toàn chuyền đạt mốc 750 sản phẩm/giờ, giảm số lượng nhân sự trực tiếp từ 12 công nhân xuống mức định biên chuẩn.
3. Kiểm soát chi phí chất lượng F-Cost tại nguồn: Thiết lập vị trí chuyên trách theo dõi F-Cost nhằm kiểm soát dữ liệu sai lỗi hàng ngày, đẩy mạnh tỷ lệ lô đạt tiêu chuẩn đầu vào từ 97% lên 98% và giảm tỷ lệ lỗi dòng Micro xuống dưới 13.000 ppm, dòng loa Unit xuống dưới 2.000 ppm trong năm 2006. Mục tiêu hướng tới triệt tiêu hoàn toàn khiếu nại từ khách hàng (0 vụ) trong 6 tháng cuối năm.
4. Chuẩn hóa quy trình và đào tạo Lean: Ban hành bảng hướng dẫn công việc tiêu chuẩn (SOP) mới cho 100% vị trí cải tiến; duy trì chương trình đào tạo nội bộ định kỳ hàng quý cho công nhân và tiếp tục cử 15-20 lượt cán bộ quản lý đi tu nghiệp chuyên sâu tại Hàn Quốc mỗi năm.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

Nội dung nghiên cứu mang giá trị thực tiễn cao, đặc biệt hữu ích cho 4 nhóm độc giả:

• Ban giám đốc và Giám đốc điều hành nhà máy (Factory Directors/COOs): Tham khảo chiến lược cắt giảm chi phí vận hành phi giá trị gia tăng, kiểm soát chỉ số F-Cost và tối ưu hóa diện tích mặt bằng sản xuất quy mô trên 30.000 m2.
• Kỹ sư quản lý sản xuất và Kỹ sư công nghiệp (IE/Production Managers): Ứng dụng phương pháp đo đạc thời gian bấm giờ thực tế (Time Study), kỹ thuật tính toán chu kỳ TCT và thuật toán cân bằng chuyền lắp ráp để giải quyết dứt điểm các nút thắt cổ chai.
• Chuyên viên quản lý chất lượng (QA/QC Managers): Tiếp cận hệ thống tiêu chuẩn kiểm soát phế phẩm từ mức ppm, phương pháp thiết lập hệ thống tự kiểm tra lỗi trên chuyền nhằm ngăn ngừa chi phí tái kiểm định từ đối tác quốc tế.
• Giảng viên, học viên cao học và sinh viên ngành Quản trị Kinh doanh, Quản lý Công nghiệp: Sử dụng toàn bộ hệ thống số liệu thực chứng của 1.499 nhân sự tại ESTec Vina như một tài liệu nghiên cứu tình huống (case study) điển hình về chuyển đổi Lean tại Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

1. Kỹ thuật Lean có phù hợp với doanh nghiệp chưa hoàn thiện hệ thống ERP không? Có, Lean đặc biệt hiệu quả với các doanh nghiệp chưa hoàn thiện hệ thống hoạch định nguồn lực. Bằng cách chuẩn hóa dòng chảy, cân bằng chuyền và trực quan hóa quy trình bằng thẻ kho, Lean giúp loại bỏ tình trạng quá tải hoặc gián đoạn kế hoạch mà không phụ thuộc hoàn toàn vào phần mềm phức tạp.

2. Làm thế nào để giải phóng nút thắt cổ chai 9,56 giây tại công đoạn kiểm tra lưới J50? Luận văn áp dụng nguyên tắc ECRS để tách nhỏ thao tác kiểm tra, chuyển giao một phần việc vệ sinh và định vị sang các công đoạn trước vốn có thời gian chu kỳ ngắn (như khâu cắt tỉa 5,82 giây và làm sạch 2,35 giây), từ đó đưa thời gian chu kỳ về mức chuẩn dưới 6,31 giây.

3. Lợi ích định lượng lớn nhất khi hợp nhất hai chuyền J50 và S10 thành chuyền S20 là gì? Việc hợp nhất giúp triệt tiêu hoàn toàn khoảng cách di chuyển bán thành phẩm 20,6 mét, giảm 100% lượng tồn kho đệm giữa hai khâu, đồng thời nâng công suất dây chuyền lưới từ 377 sản phẩm/giờ lên mức đồng bộ 750 sản phẩm/giờ cùng chuyền loa chính.

4. Phương pháp đo thời gian (Time Study) được thực hiện như thế nào để đảm bảo độ tin cậy? Tác giả chia nhỏ quy trình thành các phần tử công việc không lặp lại, sử dụng đồng hồ bấm giờ chuẩn để đo lặp lại liên tục từ 10 đến 15 chu kỳ thao tác cho mỗi công nhân, sau đó lấy giá trị trung bình để loại bỏ hoàn toàn các biến số bất thường.

5. Doanh nghiệp cần ưu tiên yếu tố nào nhất khi bắt đầu triển khai sản xuất tinh gọn? Sự cam kết của lãnh đạo cấp cao là yếu tố tiên quyết. Tiếp theo, doanh nghiệp nên bắt đầu triển khai thí điểm trên quy mô hẹp tại một dây chuyền đơn lẻ (như chuyền BC-1 tại ESTV) để đúc rút kinh nghiệm và đào tạo đội ngũ nòng cốt trước khi nhân rộng toàn nhà máy.

Kết luận

• Luận văn đã hệ thống hóa toàn diện cơ sở lý luận về Lean Manufacturing và minh chứng tính khả thi vượt trội khi áp dụng vào ngành công nghiệp lắp ráp điện tử tại Việt Nam.
• Nhận diện và lượng hóa chính xác 7 dạng lãng phí thực tế tại ESTec Vina, làm rõ nguyên nhân gây thất thoát 70.353 USD chi phí chất lượng và 134 vụ khiếu nại khách hàng trong năm 2005.
• Đề xuất giải pháp hợp nhất chuyền J50 và S10 thành chuyền S20, xóa bỏ 20,6 mét di chuyển trung gian và tối ưu hóa thời gian chu kỳ TCT.
• Xây dựng lộ trình 7 bước triển khai tinh gọn gắn liền với việc chuẩn hóa văn bản hướng dẫn công việc cho hơn 1.300 lao động trực tiếp.
• Cung cấp khung tham chiếu giá trị cho các nhà máy sản xuất linh kiện phụ trợ trong việc nâng cao năng suất mà không cần gia tăng chi phí đầu tư thiết bị.

Doanh nghiệp và các nhà nghiên cứu quan tâm có thể áp dụng ngay quy trình 7 bước cải tiến Lean để tiến hành đánh giá hiện trạng dây chuyền và tối ưu hóa chi phí vận hành ngay hôm nay.

Trích đoạn nội dung tài liệu

-I- BOÄ GIAÙO DUÏC VAØ ÑAØO TAÏO TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC KINH TEÁ TP. HOÀ CHÍ MINH VOÕ CHÍ THANH XAÂY DÖÏNG “HEÄ THOÁNG SAÛN XUAÁT TINH GOÏN” (KYÕ THUAÄT LEAN) TAÏI COÂNG TY ESTec VINA. Chuyeân ngaønh: Quaûn Trò Kinh Doanh Maõ soá: 60.05 LUAÄN VAÊN THAÏC SÓ KINH TEÁ Ngöôøi höôùng daãn khoa hoïc: PGS-TS. VUÕ COÂNG TUAÁN TP HOÀ CHÍ MINH – Naêm 2006 TIEU LUAN MOI download : [e-mail] - II - MUÏC LUÏC MUÏC LUÏC.

I CHÖÔNG 1 CÔ SÔÛ LYÙ LUAÄN VEÀ HEÄ THOÁNG SAÛN XUAÁT TINH GOÏN- KYÕ THUAÄT LEAN .1 Ñònh nghóa veà Heä thoáng saûn xuaát tinh goïn (kyõ thuaät Lean) .2 Hieäu quaû kinh teá cuûa vieäc xaây döïng Heä thoáng saûn xuaát tinh goïn trong doanh nghieäp .3 Quy trình xaây döïng.4 Moät soá yeáu toá aûnh höôûng ñeán vieäc xaây döïng Heä thoáng saûn xuaát tinh goïn trong doanh nghieäp:.19 CHÖÔNG 2 THÖÏC TRAÏNG VEÀ HEÄ THOÁNG SAÛN XUAÁT TAÏI COÂNG TY ESTEC VINA THÔØI GIAN QUA.1 Giới thiệu veà coâng ty ESTec VINA (ESTV) .2 Phaân tích thöïc traïng Heä thoáng saûn xuaát taïi Coâng ty ESTV thôøi gian qua.3 Ñaùnh giaù hieäu quaû hoïat ñoäng cuûa heä thoáng saûn xuaát taïi Coâng ty ESTVN thôøi gian qua: .36 CHÖÔNG 3 XAÂY DÖÏNG HEÄ THOÁNG SAÛN XUAÁT TINH GOÏN TAÏI COÂNG TY ESTV .1 Muïc tieâu xaây döïng Heä thoáng Saûn heä thoáng saûn xuaát tinh goïn (Kyõ thuaät Lean) taïi Coâng ty ESTV .2 Quan ñieåm xaây döïng Heä thoáng saûn xuaát Tinh goïn taïi Coâng ty ESTVN:.3 Giaûi phaùp xaây döïng Heä thoáng saûn xuaát tinh goïn taïi Coâng ty ESTVN:.4 Kieán nghò – Keát luaän:.78 TAØI LIEÄU THAM KHAÛO .80 DANH MUÏC CAÙC BAÛNG. III DANH MUÏC CAÙC HÌNH VEÕ ÑOÀ THÒ .V TIEU LUAN MOI download : [e-mail] - III - DANH MUÏC CAÙC BAÛNG Baûng 1: Danh saùch thieát bò phuïc vuï saûn xuaát.23 Baûng 2: Danh saùch thieát bò Ño löôøng- thöû nghieäm .25 Baûng 3: Naêng suaát chuyeàn J50-BC1.33 Baûng 4: Naêng suaát trung bình naêm 2005:Chuyeàn S10,J50 cuûa Saûn phaåm Sony.35 Baûng 5: Naêng suaát trung bình naêm 2005: Chuyeàn S10,J40 cuûa Saûn phaåm Harman.36 Baûng 6: Soá löôïng khieáu naïi Khaùch haøng 2004-07/2006 .36 Baûng 7: Chi phí traû cho Coâng ty Meï ESTec Haøn Quoác Naêm 2005.37 Baûng 8: Tình hình saûn xuaát - Chaát löôïng töø thaùng 01/2006- 07/2006.37 Baûng 9: Soá laàn giao haøng treã.38 Baûng 10: Phaân loaïi ñoä tuoåi nhaân vieân .39 Baûng 11: Phaân loaïi Trình ñoä nhaân vieân .39 Baûng 12: Ñaùnh giaù caùc yeáu toá noäi boä .40 Baûng 13: Muïc tieâu chi tieát Coâng ty Naêm 2006 .43 Baûng 14: Chuyeàn BC-1 .45 Baûng 15: Naêng suaát Chuyeàn J50 - BC-1- Ngaøy 11-02-06 .45 Baûng 16: Naêng suaát chuyeàn S10-BC1.47 Baûng 17: Chuyeàn Harman.48 Baûng 18: Naêng suaát Chuyeàn J50 ñaõ ñöôïc ñieàu chænh .53 Baûng 19: Naêng suaát Chuyeàn keát hôïp (lyù thuyeát) .54 Baûng 20: Ñeà nghò caûi tieán - Naêng suaát chuyeàn S20.55 Baûng 21: Naêng suaát chuyeàn S20–Caûi tieán laàn 1.57 Baûng 22: Naêng suaát chuyeàn S20- Caûi tieán laàn 2.60 TIEU LUAN MOI download : [e-mail] - IV - Baûng 23: Naêng suaát chuyeàn S20 - Caûi tieán laàn 3.61 Baûng 24: So saùnh keát quaû Tröôùc vaø sau caûi tieán chuyeàn BC1 .63 Baûng 25: Naêng suaát chuyeàn S10 -Speaker Harman .64 Baûng 26: Naêng suaát chuyeàn S10- Thöïc hieän Caûi tieán.67 Baûng 27: So saùnh Chuyeàn S10 tröôùc vaø sau caûi tieán .69 Baûng 28: Hieäu quaû sau caûi tieán BC - 1 .70 Baûng 29: Hieäu quaû sau Caûi tieán HARMAN.71 Baûng 30: Baûng ñieàu chænh Höôùng daãn coâng vieäc – Sau caûi tieán .71 Baûng 31: Baûng Hoaït ñoäng saûn xuaát BC1- thaùng 2-3-4/2006 .72 Baûng 32: Ñieàu chænh chi tieát BC – 1 (Saûn phaåm/giôø) .73 TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -V- DANH MUÏC CAÙC HÌNH VEÕ ÑOÀ THÒ Hình 1: Heä thoáng saûn xuaát.2 Hình 2: Sô ñoà Kyõ thuaät Saûnxuaát tinh goïn .3 Hình 3: Vaán ñeà toàn kho Trong saûn xuaát .6 Hình 4: Quy trình aùp duïng Kyõ thuaät saûn xuaát tinh goïn .16 Hình 5: Saûn phaåm ESTV .21 Hình 6: Chieán löôïc- Nhieäm vuï Naêm 2006 .22 Hình 7 : Tyû leä saûn löôïng cuûa Caùc Coâng ty Trong Taäp Ñoaøn Naêm 2005 .29 Hình 8: Hoaït ñoäng nghieân cöùu vaø Phaùt trieån.30 Hình 9: Khoûang caùch vaän chuyeån giöõa 02 chuyeàn saûn xuaát .34 Hình 11: Thôøi gian cuûa caùc coâng ñoïan saûn xuaát Chuyeàn J50 -BC1.46 Hình 12: Thôøi gian cuûa caùc coâng ñoïan saûn xuaát Chuyeàn S10 -BC1 .47 Hình 13 : Keá hoaïch thöïc hieän.49 Hình 14: Chuyeàn Keát hôïp J50, S10 Thaønh chuyeàn S20- Chuyeàn BC1.52 Hình 15: Chuyeàn Keát hôïp J40, S10 Thaønh chuyeàn S10- Chuyeàn Harman .53 Hình 16: Thôøi gian caùc coâng ñoïan saûn xuaát Chuyeàn J50 ñaõ ñöôïc ñieàu chænh .53 Hình 17: Thôøi gian cuûa caùc coâng ñoïan saûn xuaát Chuyeàn keát hôïp .55 Hình 18: Thôøi gian cuûa caùc coâng ñoïan saûn xuaát Chuyeàn S20-Ñeà nghò Caûi tieán .57 Hình 19: Thôøi gian cuûa caùc coâng ñoïan saûn xuaát chuyeàn S20- Caûi tieán laàn 1 .58 Hình 20: Caân baèng chuyeàn S20- Caûi tieán laàn 2 .61 Hình 21: Caân baèng chuyeàn S20- Caûi tieán laàn 3 .63 Hình 22: Thôøi gian caùc coâng ñoïan chuyeàn S10 - Ngaøy:30.66 Hình 23: Thôøi gian caùc coâng ñoïan chuyeàn S10 - Ngaøy:30.66 Hình 24: Thôøi gian caùc coâng ñoïan chuyeàn S10 – Sau caûi tieán .69 Hình 25: Saûn löôïng caùc coâng ñoïan chuyeàn S10- Sau caûi tieán .69 Hình 26: Moâ hình cuûa Coâng ty NewZealan .76 TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -1- CHÖÔNG 1 CÔ SÔÛ LYÙ LUAÄN VEÀ HEÄ THOÁNG SAÛN XUAÁT TINH GOÏN- KYÕ THUAÄT LEAN 1.1 Ñònh nghóa veà Heä thoáng saûn xuaát tinh goïn (kyõ thuaät Lean) Kyõ thuaät Lean taäp trung loaïi boû taát caû nhöõng laõng phí trong quaù trình saûn xuaát. Khoa thöïc nghieäm thieát keá Heä thoáng saûn xuaát cuûa Tröôøng Ñaïi Hoïc Massachusetts (Myõ) ñaõ ñöa ra ñònh nghóa như sau: “Kyõ thuaät Lean laø söï taäp trung vaøo vieäc loaïi boû nhöõng laõng phí taïi moïi khu vöïc cuûa saûn xuaát bao goàm: Nhöõng moái lieân heä vôùi khaùch haøng, Thieát keá saûn phaåm, heä thoáng phaân phoái vaø hoaït ñoäng quaûn lyù cuûa nhaø maùy. Muïc tieâu cuûa kyõ thuaät Lean laø keát hôïp nguoàn nhaân löïc ít, hieäu quaû, giaûm thieåu toàn kho, giaûm thieåu thôøi gian phaùt trieån saûn phaåm, ít khoâng gian thöøa ñeå deã daøng ñaùp öùng ñöôïc yeâu caàu cuûa khaùch haøng trong khi vaãn saûn xuaát ra saûn phaåm coù chaát löôïng toát trong vieäc söû duïng hieäu quaû nhöõng nguoàn löïc haïn cheá cuûa doanh nghieäp.1 Muïc tieâu Saûn xuaát ñöôïc thöïc hieän baèng söï keát hôïp vaø quaûn lyù tinh teá caùc yeáu toá nhaân söï, trang thieát bò, nguyeân vaät lieäu vaø phöông phaùp.

Nhieàu chi tieát lieân quan ñeán nhaân söï vì haàu heát caùc quy trình laép raùp vaø ñoùng goùi ñöôïc thöïc hieän baèng tay. Caùc boä phaän chính cuûa quaù trình saûn xuaát laïi coù lieân quan ñeán maùy moùc thieát bò vì caùc boä phaän naøy ñöôïc gia coâng xöû lyù trong moät daây chuyeàn töï ñoäng vôùi nhieàu maùy moùc thieát bò hieän ñaïi. Ñoái vôùi caùc Coâng ty laép raùp thieát bò vaø caùc coâng ty töông töï khaùc coù chi phí ñôn vò cuûa nguyeân vaät lieäu thoâ cao, naêng suaát vaø tyû leä pheá phaåm laø nhöõng ñieåm quan troïng caàn chuù yù. TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -2- Nhöõng vaán ñeà coù theå khaùc nhau tuyø theo töøng loaïi hình doanh nghieäp hay tình huoáng, tuy nhieân nhöõng phöông phaùp giaûi quyeát vaán ñeà cô baûn ñeàu nhö nhau.

Nhaân söï vaø Thôøi Maùy moùc gian giao Chaát Nguyeân haøng Saûn löôïng vaät lieäu Phöông phaùp phaåm (Caùc tieâu chuaån coâng vieäc) Chi phí P: Plan- Keá hoaïch Quaûn lyù D: Do- Thöïc hieän C: Check - Kieåm tra Phaûn hoài A: Action – Khaéc phuïc A P C D Hình 1: Heä thoáng saûn xuaát Veà cô baûn, kyõ thuaät Lean ñöôïc söû duïng ñeå caûi tieán hoaït ñoäng cuûa moät coâng ty. Caûi tieán luoân laø muïc tieâu quan troïng nhaát cuûa baát kyø coâng ty naøo. Thaäm chí neáu caûi tieán dieãn ra chaäm hôn moät ngaøy hay moät giôø, moät coâng ty coù theå seõ bò boû laïi phía sau. Phöông phaùp toát nhaát hoâm nay coù theå khoâng phuø hôïp cho ngaøy mai.

Caùc coâng ty khoâng theå töï maõn vôùi nhöõng coâng ngheä hieän coù cuûa hoï. Coâng ty phaûi luoân tìm kieám nhöõng phöông phaùp caûi tieán vaø döï baùo caùc vaán ñeà. Chìa khoùa ñeå nhaän ra moät vaán ñeà laø so saùnh. Taát caû caùc doanh nghieäp ñaùnh giaù döïa treân keát quaû haøng ngaøy hay laâu hôn.

Tuy nhieân, caùc keát quaû cuûa moät söï so saùnh phuï thuoäc vaøo ñoái töôïng so saùnh. TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -3- Xaùc ñònh vaán ñeà xuaát phaùt töø vieäc ghi nhaän söï khaùc bieät giöõa hai coâng ty caïnh tranh nhau. Coâng ty coù keát quaû thaáp hôn coù moät söï maát maùt veà lôïi nhuaän. Söï maát maùt naøy phaûi ñöôïc söûa chöõa.

Caùc phöông phaùp naâng cao naêng suaát baèng kyõ thuaät Lean LEAN ƒ Naâng cao naêng suaát baèng caùch loaïi boû Nghieân cöùu thôøi gian Phaân tích quaù trình Caân baèng chuyeàn laõng phí (7 wastes) Nghieân cöùu thao taùc Moät soá coâng cuï thöïc hieän: Nghieân cöùu söï chaäm tre㠃 Phaân tích quaù trình (process analyse) 7 loaïi laõng phí ƒ Nghieân cöùu thôøi gian (time 5S study) ƒ Nghieân cöùu thao taùc (motion study) ƒ Nghieân cöùu söï chaäm treã (delay study) ƒ Phaân tích daây chuyeàn saûn xuaát (LOB) Hình 2: Sô ñoà Kyõ thuaät Saûnxuaát tinh goïn 1.2 Baûy loaïi laõng phí trong saûn xuaát: 1. 1 Laõng phí do saûn xuaát thöøa (thieáu): Saûn xuaát thöøa laø saûn xuaát quaù löôïng yeâu caàu cuûa khaùch haøng. Vaø haäu quaû cuûa saûn xuaát thöøa laø: ƒ Toàn kho nhieàu ƒ Nguy cô loãi thôøi cao hôn ƒ Söûa chöõa nhieàu hôn neáu coù vaán ñeà veà chaát löôïng. ƒ Nguyeân vaät lieäu, saûn phaåm xuoáng caáp.

ƒ Phaùt sinh coâng vieäc giaáy tôø. TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -4- Caùch giaûi quyeát: ƒ Taêng ñoä chính xaùc cuûa döï baùo. ƒ Taêng cöôøng trao ñoåi thoâng tin ƒ Taêng khaû naêng linh hoaït. ƒ Ñaøo taïo toát hôn.2 Laõng phí do thôøi gian chôø ñôïi (do chaäm treã): Chaäm treã bình thöôøng vaø baát thöôøng.

Nguyeân nhaân: ƒ Hoaïch ñònh, toå chöùc keùm ƒ Khoâng ñöôïc ñaøo taïo hôïp ly. ƒ Thieáu kieåm tra, löôøi nhaùc ƒ Thieáu kyû luaät. Caùch giaûi quyeát: ƒ Nhaän thöùc, taïo söï roõ raøng. ƒ Xem laïi moïi söï chaäm treã.

ƒ Chuyeån chaäm treã baát thöôøng thaønh bình thöôøng. ƒ Giaûm caû hai loaïi chaäm treã.3 Laõng phí khi vaän chuyeån. ƒ Vaän chuyeån hoaëc di chuyeån moät caùch khoâng caàn thieát. ƒ Xöû lyù laëp laïi.

Ví duï: Nguyeân lieäu ñeå ôû moät nôi xa chuyeàn saûn xuaát. Haäu quaû: Phaûi chæ cho ngöôøi vaän chuyeån choã laáy nguyeân lieäu Phaûi toán theâm choã ñeå nguyeân lieäu Phaûi toán theâm nhaân löïc, maùy moùc ñeå vaän chuyeån Caùch giaûi quyeát: TIEU LUAN MOI download : [e-mail] -5- ƒ Caûi tieán caùch boá trí ƒ Caûi tieán phöông thöùc vaän chuyeån. ƒ Caûi tieán caùch toå chöùc quaûn lyù coâng vieäc, nôi saûn xuaát. ƒ Phoái hôïp qui trình toát hôn.4 Laõng phí trong quaù trình cheá taïo.

Naûy sinh töø chính phöông phaùp cheá taïo, toàn taïi trong quaù trình vaø thieát keá saûn phaåm.