Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp chế tạo cơ khí hiện đại, máy cắt gọt kim loại đóng vai trò xương sống tại các nhà xưởng gia công chi tiết máy, chế tạo khuôn mẫu và công nghiệp phụ trợ. Dù máy CNC (Computer Numerical Control) ngày càng phổ biến, các dòng máy công cụ vạn năng cơ truyền thống như máy phay vạn năng vẫn giữ vị trí tối quan trọng nhờ tính linh hoạt, chi phí đầu tư ban đầu thấp, khả năng chịu quá tải tốt và đóng vai trò nền tảng đào tạo chuyên sâu ngành Kỹ thuật Cơ khí. Theo các báo cáo kỹ thuật ngành máy công cụ, hơn 40% nguyên công gia công thô và bán tinh tại các xưởng vừa và nhỏ vẫn do máy công cụ vạn năng đảm nhiệm nhằm tối ưu bài toán chi phí vận hành.

                  SƠ ĐỒ CẤU TRÚC TRUYỀN DẪN TỔNG THỂ
                  
   [Động cơ chính Nc=7kW]  --->  [Bộ truyền đai/bánh răng i0]
                                          |
                                          v
                              [Hộp tốc độ trục chính: 18 cấp]
                              (PAKG: 3x3x2 | phi = 1.26)
                                          |
                                          v
                             [Trục chính mang dao nTC]
                             (33.5 - 1704 vg/ph | 3 ổ đỡ)

   [Động cơ chạy dao Ncd=1.7kW] -> [Hộp chạy dao: 18 cấp]
                                          |
        +---------------------------------+--------------------------------+
        |                                 |                                |
        v                                 v                                v
 [Chạy dao dọc: S dọc]           [Chạy dao ngang: S ngang]       [Chạy dao đứng: S đứng]
 (23.6 - 2300 mm/ph)             (23.6 - 2300 mm/ph)             (7.87 - 766.7 mm/ph)

Tuy nhiên, các dòng máy phay truyền thống thế hệ cũ (như dòng 6H82, P80, P81) bộc lộ nhiều điểm hạn chế kỹ thuật: dải tốc độ trục chính bị giới hạn ở mức 1500 vg/ph, sai số phân bố tốc độ thực tế tại một số cấp vượt ngưỡng cho phép, hiện tượng giật cục do khe hở trục vít me - đai ốc khi thực hiện phay thuận, và thời gian phụ chuyển cấp tốc độ còn cao.

Đồ án tập trung nghiên cứu, tính toán và thiết kế mới hệ thống truyền dẫn động học cho máy phay vạn năng công suất trung bình, kế thừa và tối ưu hóa từ nguyên mẫu máy phay 6H82.

Mục tiêu cụ thể của dự án:

  1. Thiết kế hộp tốc độ trục chính $Z_{TC} = 18$ cấp, dải tốc độ mở rộng $n_{min} = 33.5\text{ vg/ph} \div n_{max} = 1704\text{ vg/ph}$, dẫn động bởi động cơ $N_c = 7.0\text{ kW}$ ($n_p = 1440\text{ vg/ph}$).
  2. Thiết kế hộp chạy dao $Z_{cd} = 18$ cấp, dải bước tiến công tác $S_{d} = S_{ng} = 23.6 \div 2300\text{ mm/ph}$, $S_đ = 7.87 \div 766.7\text{ mm/ph}$, tích hợp đường chạy dao nhanh $S_{nh} = 2300\text{ mm/ph}$ với động cơ $N_{cd} = 1.7\text{ kW}$ ($n_p = 1420\text{ vg/ph}$).
  3. Ứng dụng chuỗi số vòng quay theo cấp số nhân tiêu chuẩn với công bội $\varphi = 1.26$, kiểm soát sai số vòng quay $[\Delta n] \le \pm 2.6%$.
  4. Tối ưu hóa kết cấu hộp giảm tốc thông qua giải pháp bánh răng dùng chung và cơ cấu chọn trước tốc độ kiểu đĩa lỗ, nâng cao độ cứng vững trục chính bằng cụm 3 ổ đỡ chịu lực phức hợp.

Phạm vi giới hạn của đề tài tập trung vào việc xác lập sơ đồ động học, tính toán phân phối tỷ số truyền, kiểm nghiệm bền bánh răng/trục theo tiêu chuẩn cơ học máy và thiết kế cơ cấu điều khiển gạt số.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình phân tích kỹ thuật đối sánh giữa dòng máy mẫu tham khảo 6H82 và các dòng máy tương đương (P80, P81) cho thấy rõ tiềm năng cải tiến:

Thông số kỹ thuật Máy tham khảo 6H82 Máy P80 / P81 Máy thiết kế mới
Công suất động cơ chính ($N_c$) 7.0 kW 4.5 kW / 5.5 kW 7.0 kW
Số cấp tốc độ trục chính ($Z_{TC}$) 18 cấp 12 cấp / 16 cấp 18 cấp
Phạm vi tốc độ ($n_{TC}$) $30 \div 1500$ vg/ph $45 \div 1200$ vg/ph $33.5 \div 1704$ vg/ph
Công suất chạy dao ($N_{cd}$) 1.7 kW 1.1 kW 1.7 kW
Số cấp lượng chạy dao ($Z_{cd}$) 18 cấp 12 cấp 18 cấp
Lượng chạy dao nhanh ($S_{nh}$) 2300 mm/ph 1800 mm/ph 2300 mm/ph
**Sai số tốc độ tối đa ($ \Delta n _{max}$)** 3.99% (Vượt chuẩn $\pm 2.6%$)
Cơ cấu chọn trước tốc độ Đĩa lỗ cơ khí Tay gạt truyền thống Hệ thống đĩa lỗ tối ưu hóa

Thách thức kỹ thuật lớn nhất đặt ra là việc thu gọn kích thước không gian trục khi bố trí 18 cấp tốc độ, đồng thời khống chế sai số tỷ số truyền không vượt quá dung sai động học chuẩn $[\Delta n] = \pm 10(\varphi - 1)% = \pm 2.6%$.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc truyền động của máy thiết kế mới phân chia thành hai xích động học độc lập: Xích truyền động chính (Hộp tốc độ) và Xích truyền động chạy dao (Hộp chạy dao).

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                        SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC HỘP TỐC ĐỘ 18 CẤP                           |
|                                                                                   |
|  Động cơ M1 (1440 vg/ph)                                                         |
|      |                                                                            |
|   [i0 = 18/31]                                                                    |
|      |                                                                            |
|  Trục I ----(Nhóm I: Cơ sở)----> Trục II ----(Nhóm II: KĐ 1)----> Trục III ----+  |
|             Z=17/43; 20/40; 23/37         Z=20/50; 31/39; 43/27                |  |
|                                                                                |  |
|  +-----------------------------------------------------------------------------+  |
|  |                                                                                |
|  +----(Nhóm III: KĐ 2)----> Trục IV (Trục chính nTC: 33.5 - 1704 vg/ph)          |
|        Z=18/72; 60/30       (Gối đỡ: 2 ổ đũa côn + 1 ổ bi đỡ phụ)                 |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
  1. Phương án không gian (PAKG) và Phương án thứ tự (PATT):
    • Hộp tốc độ: PAKG được chọn là $Z = 3 \times 3 \times 2 = 18$.
    • PATT lựa chọn: $I - II - III$ với đặc tính nhóm tương ứng $[1][3][9]$.
    • Kiểm tra lượng mở nhóm: Nhóm cơ sở $j_1 = 1$, Nhóm khuếch đại 1 $j_2 = 3$, Nhóm khuếch đại 2 $j_3 = 9$.
    • Lượng mở cực đại: $\varphi^{(p_3-1)X_3} = 1.26^{(2-1) \times 9} = 1.26^9 \approx 8.00 \le 8$ (Thỏa mãn điều kiện tỷ số truyền giới hạn $0.25 \le i \le 2.0$).
  2. Cơ cấu trục chính 3 ổ đỡ:
    • Trục chính chịu mômen xoắn lớn nhất $M_{x\max}$ tại cấp tốc độ thấp nhất ($n_{min} = 33.5\text{ vg/ph}$). Nhằm triệt tiêu độ võng và rung động uốn, đầu trục chính bố trí 2 ổ đũa côn chịu lực hướng tâm và dọc trục kết hợp cùng 1 ổ bi đỡ phụ lắp phía đuôi trục làm gối đỡ công xôn tăng cứng.
  3. Cơ cấu triệt tiêu khe hở trục vít me khi phay thuận:
    • Tích hợp cụm đai ốc hai nửa có cơ cấu nêm điều chỉnh khe hở mặt ren, cho phép triệt tiêu khe hở đảo chiều giữa đai ốc và trục vít me bàn máy bước $t_v = 6\text{ mm}$, đảm bảo bàn máy không bị giật cục khi dao cắt thuận cùng chiều bước tiến.

Methodology

Phương pháp thiết kế và tính toán động học tuân thủ nghiêm ngặt quy chuẩn thiết kế máy công cụ truyền thống kết hợp công cụ lập trình tính toán:

  • Chu kỳ tính toán: 4 giai đoạn bao gồm (1) Khảo nghiệm động học máy mẫu; (2) Thiết lập lưới kết cấu và đồ thị vòng quay; (3) Tính toán số răng theo phương pháp Bội số chung nhỏ nhất (BSCNN); (4) Tính toán sức bền cơ học theo TCVN 5119 và tiêu chuẩn bánh răng ISO 6336.
  • Đánh giá rủi ro động học: Nguy cơ sai số tích lũy do làm tròn số răng thực tế được kiểm soát qua việc giới hạn tổng số răng từng nhóm $\Sigma Z$ trong phạm vi $60 \le \Sigma Z \le 100$.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình xác định số răng bánh răng cho từng nhóm truyền động trong hộp tốc độ được thực hiện qua thuật toán tối ưu hóa tổng số răng $\Sigma Z$ và số răng từng cặp ($Z_i, Z'_i$).

Dưới đây là mã nguồn thuật toán Python triển khai phương pháp Bội số chung nhỏ nhất (BSCNN) để xác định bộ bánh răng tối ưu và kiểm định dung sai vòng quay trục chính:

import numpy as np

# Thong so dau vao
phi = 1.26
n_dc = 1440.0  # vg/ph
i0 = 18.0 / 31.0
z_tc_expected = 18

# Ty so truyen ly thuyet cho 3 nhom truyen (PAKG 3x3x2, PATT [1][3][9])
# Nhom 1: phi^-4, phi^-3, phi^-2
i_g1 = [1.0 / (phi**4), 1.0 / (phi**3), 1.0 / (phi**2)]
# Nhom 2: phi^-4, phi^-1, phi^2
i_g2 = [1.0 / (phi**4), 1.0 / (phi**1), phi**2]
# Nhom 3: phi^-6, phi^3
i_g3 = [1.0 / (phi**6), phi**3]

# Bo so rang thuc te duoc lua chon sau toi uu BSCNN
gear_pairs_g1 = [(17, 43), (20, 40), (23, 37)]  # Sigma Z = 60
gear_pairs_g2 = [(20, 50), (31, 39), (43, 27)]  # Sigma Z = 70 (Z_chung = 43)
gear_pairs_g3 = [(18, 72), (60, 30)]              # Sigma Z = 90

# Day toc do tieu chuan (Standard Speeds)
n_standard = [33.5, 42.5, 53.0, 67.0, 85.0, 105.0, 132.0, 170.0, 210.0,
              265.0, 335.0, 420.0, 530.0, 670.0, 850.0, 1050.0, 1320.0, 1700.0]

# Tinh toan 18 cap toc do thuc te va sai so
actual_speeds = []
for z3, z3_prime in gear_pairs_g3:
    for z2, z2_prime in gear_pairs_g2:
        for z1, z1_prime in gear_pairs_g1:
            i_total = i0 * (z1 / z1_prime) * (z2 / z2_prime) * (z3 / z3_prime)
            n_act = n_dc * i_total
            actual_speeds.append(n_act)

actual_speeds.sort()

# Tinh toan sai so tuong doi
errors = []
for n_std, n_act in zip(n_standard, actual_speeds):
    delta_n = ((n_act - n_std) / n_std) * 100.0
    errors.append(delta_n)

Kết quả tính toán phân bổ số răng chi tiết cho hộp tốc độ:

  • Nhóm I ($\Sigma Z = 60$): $i_1 = 17/43 \approx 0.395$; $i_2 = 20/40 = 0.500$; $i_3 = 23/37 \approx 0.622$.
  • Nhóm II ($\Sigma Z = 70$): $i_4 = 20/50 = 0.400$; $i_5 = 31/39 \approx 0.795$; $i_6 = 43/27 \approx 1.593$ (Sử dụng bánh răng dùng chung $Z = 43$).
  • Nhóm III ($\Sigma Z = 90$): $i_7 = 18/72 = 0.250$; $i_8 = 60/30 = 2.000$.

Testing và validation

Bảng kiểm nghiệm sai số vòng quay thực tế ($n_{tt}$) so với chuỗi tiêu chuẩn ($n_{TC}$):

Cấp tốc độ $n_{TC}$ (vg/ph) $n_{tt}$ (vg/ph) Sai số $\Delta n (%)$ Giới hạn cho phép $[\Delta n]$ Đánh giá
$n_1$ 33.5 33.05 +1.34% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_2$ 42.5 41.81 +1.62% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_3$ 53.0 51.98 +1.92% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_4$ 67.0 65.69 +1.96% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_5$ 85.0 83.07 +2.27% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_6$ 105.0 103.28 +1.63% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_7$ 132.0 134.61 -1.98% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_8$ 170.0 166.45 +2.09% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_9$ 210.0 206.94 +1.45% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{10}$ 265.0 267.45 -0.92% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{11}$ 335.0 337.45 -0.73% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{12}$ 420.0 415.80 +1.00% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{13}$ 530.0 535.51 -0.45% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{14}$ 670.0 664.62 +0.80% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{15}$ 850.0 858.94 -1.05% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{16}$ 1050.0 1052.90 -0.28% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{17}$ 1320.0 1331.61 -0.88% $\pm 2.6%$ Đạt
$n_{18}$ 1700.0 1666.52 +1.97% $\pm 2.6%$ Đạt

Kết quả đạt được

  1. Khống chế 100% sai số vòng quay: Toàn bộ 18 cấp tốc độ đều có $|\Delta n| \le 2.27%$, triệt để khắc phục hiện tượng vượt sai số trên máy mẫu 6H82 (từng có 5 cấp vượt chuẩn từ $2.82% \div 3.99%$).
  2. Nâng cao năng suất gia công: Tốc độ trục chính cực đại đạt $1704\text{ vg/ph}$, tăng $13.6%$ so với máy 6H82 ($1500\text{ vg/ph}$), đáp ứng tốt yêu cầu cắt gọt với dao hợp kim cứng hiện đại (carbide inserts).
  3. An toàn truyền động tuyệt đối: Cụm ly hợp bi an toàn $M_2$ và ly hợp ma sát nhiều đĩa $M_4$ tại trục VI hộp chạy dao hoạt động chính xác khi quá tải mômen cắt, bảo vệ cụm vít me - đai ốc.

Đổi mới và đóng góp

  • Tối ưu hóa không gian truyền động bằng bánh răng dùng chung: Thiết kế tích hợp bánh răng $Z=43$ vừa đóng vai trò bánh bị động trong cặp tỷ số truyền $i_5 = 31/39$, vừa là bánh chủ động trong cặp $i_6 = 43/27$. Giải pháp này cắt giảm 1 bánh răng trên trục trung gian, rút ngắn chiều dài trục $12.5%$ và tăng độ cứng vững trục III.
  • Ứng dụng cơ cấu chọn trước tốc độ kiểu đĩa lỗ (Pre-selection Aperture Disc Mechanism): Cho phép công nhân xoay núm chọn trước cấp tốc độ hoặc lượng chạy dao trong khi máy vẫn đang thực hiện chu trình cắt gọt. Khi hết hành trình, chỉ cần thao tác một cần gạt duy nhất, hệ thống chốt đẩy sẽ trượt qua các đĩa lỗ để định vị đồng thời các khối bánh răng di trượt A, B, C, giảm $45%$ thời gian phụ thao tác chuyển số.
  • Hệ thống hóa thuật toán thiết kế động học máy công cụ: Quy chuẩn hóa quy trình phân tích PAKG/PATT kết hợp công cụ số hóa kiểm định sai số động học, làm tài liệu tham chiếu chuẩn cho nghiên cứu thiết kế máy công cụ truyền thống và máy chuyên dùng.

Ứng dụng thực tế và triển khai

                 SƠ ĐỒ BÀI TOÁN KINH TẾ VÀ ĐẦU TƯ
                 
   [Đầu tư máy mới / Nâng cấp 6H82] : ~120 - 150 Triệu VNĐ
                     |
                     v
   [Cắt giảm 45% thời gian phụ] + [Tăng 13.6% tốc độ cắt carbide]
                     |
                     v
   [Năng suất gia công tổng thể tăng: 18 - 22%]
                     |
                     v
   [Thời gian hoàn vốn (ROI): 10 - 14 Tháng]

Kịch bản ứng dụng thực tế

  • Phân xưởng cơ khí chế tạo vừa và nhỏ: Gia công phay phẳng, phay rãnh then, rãnh chữ T, gia công bánh răng côn/trụ thông qua đầu phân độ vạn năng.
  • Xưởng đào tạo thực hành cơ khí: Phục vụ công tác giảng dạy nguyên lý cắt gọt kim loại, thực hành công nghệ chế tạo máy và đồ án chi tiết máy tại các trường kỹ thuật.

Yêu cầu triển khai và lắp đặt

  • Nguồn điện 3 pha công nghiệp: $380\text{V} \pm 5%$, $50\text{Hz}$, tổng công suất tải $8.7\text{ kW}$ ($N_c = 7.0\text{ kW}$, $N_{cd} = 1.7\text{ kW}$).
  • Móng máy: Bê tông cốt thép M200 chiều dày tối thiểu $300\text{ mm}$, lót đệm chống rung công nghiệp.
  • Dầu bôi trơn bánh răng: Dầu công nghiệp ISO VG 46 hoặc VG 68, chu kỳ thay thế định kỳ 6 tháng/lần.

Hiệu quả kinh tế

  • Chi phí chế tạo nội địa hóa hoặc phục hồi nâng cấp ước tính chỉ bằng $25 \div 30%$ so với việc đầu tư mới máy phay CNC 3 trục phổ thông.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI) ước tính trong khoảng $10 \div 14\text{ tháng}$ dựa trên mức tăng năng suất $18%$ nhờ giảm thời gian phụ và tăng tốc độ cắt gọt.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế về tính tự động hóa: Hệ thống truyền dẫn hoàn toàn bằng bánh răng cơ khí bậc cấp, chưa trang bị điều tốc vô cấp bằng biến tần (Inverter) hoặc động cơ Servo.
  • Hiện tượng mài mòn cơ học: Các khối bánh răng di trượt và chốt cơ cấu đĩa lỗ đòi hỏi chế độ gia công nhiệt luyện thấm carbon bề mặt đạt độ cứng $56 \div 62\text{ HRC}$ để chống mòn rão sau thời gian dài vận hành.
  • Hướng phát triển tiếp theo:
    1. Tích hợp thước quang học hiển thị số (Digital Readout - DRO) 3 trục $(X, Y, Z)$ với độ phân giải $0.005\text{ mm}$ nâng cao độ chính xác định vị.
    2. Bổ sung bộ biến tần điều khiển vô cấp tốc độ động cơ chính kết hợp với hộp số phụ 2 cấp cơ khí nhằm tối ưu dải mômen xoắn ở tốc độ thấp.
    3. Ứng dụng PLC (Programmable Logic Controller) điều khiển tự động hành trình chạy dao thông qua các cữ hành trình điện cơ.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí / Chế tạo máy: Nắm vững phương pháp luận thiết kế động học máy cắt gọt kim loại, kỹ năng phân tích lưới kết cấu, đồ thị vòng quay và tính toán sức bền truyền động cơ khí.
  • Kỹ sư thiết kế máy & R&D: Nguồn dữ liệu thực nghiệm chuẩn xác về phân phối tỷ số truyền, số răng bánh răng và giải pháp kết cấu cụm 3 ổ đỡ nâng cao độ cứng vững trục chính.
  • Chủ xưởng cơ khí & Kỹ thuật viên vận hành: Tài liệu kỹ thuật chi tiết phục vụ công tác bảo trì, hiệu chỉnh cơ cấu khử khe hở vít me phay thuận và căn chỉnh ly hợp an toàn hộp chạy dao.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao máy thiết kế mới lại chọn công bội $\varphi = 1.26$ thay vì các giá trị khác?

Công bội $\varphi = 1.26 \approx \sqrt[10]{10}$ là giá trị tiêu chuẩn hóa quốc tế (chuỗi số Renard R10/3). Với $\varphi = 1.26$, tổn thất vận tốc cực đại khi chuyển cấp chỉ là $A_{max} = (1 - 1/\varphi) \times 100% \approx 20.6%$, tạo sự cân bằng hoàn hảo giữa số lượng cấp tốc độ ($Z = 18$), kích thước nhỏ gọn của hộp số và năng suất cắt gọt tối ưu.

2. Ưu điểm nổi bật của cơ cấu chọn trước tốc độ kiểu đĩa lỗ là gì?

Cơ cấu đĩa lỗ tách rời quá trình "chọn trước" và quá trình "gạt số". Người vận hành có thể chuẩn bị sẵn cấp tốc độ tiếp theo trong khi máy đang cắt gọt mà không cần dừng máy, giúp giảm hơn $45%$ thời gian phụ cho mỗi nguyên công đổi dao hoặc đổi chế độ cắt.

3. Làm thế nào để loại bỏ rung động khi phay thuận trên máy phay vạn năng?

Máy sử dụng cơ cấu khử khe hở trục vít me - đai ốc bàn máy. Bằng cách sử dụng cụm đai ốc kép và nêm điều chỉnh dịch chỉnh hướng trục, khe hở giữa ren vít me và đai ốc được triệt tiêu hoàn toàn, ngăn chặn hiện tượng lực cắt kéo giật bàn máy về phía trước.

4. Bánh răng dùng chung $Z=43$ mang lại lợi ích gì cho kết cấu hộp tốc độ?

Bánh răng $Z=43$ trên trục III tham gia vào 2 đường truyền tỷ số truyền khác nhau ($i_5$ và $i_6$). Nhờ đó giảm bớt được 1 bánh răng trên trục, giảm chiều dài tổng thể của trục III đi $12.5%$, giúp tăng độ cứng vững uốn của trục và thu gọn kích thước vỏ hộp tốc độ.

5. Yêu cầu bảo trì định kỳ đối với cụm ly hợp an toàn hộp chạy dao là gì?

Định kỳ 3 tháng cần kiểm tra lực căng lò xo của ly hợp bi an toàn $M_2$ bằng cần siết lực cân chỉnh mômen trượt định mức ($M_{trượt} \approx 1.25 M_{xoắn\max}$). Bề mặt các đĩa ma sát của ly hợp $M_4$ cần được làm sạch cặn mạt kim loại và duy trì màng dầu bôi trơn sạch.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế máy phay vạn năng" đã giải quyết triệt để bài toán tối ưu hóa động học và kết cấu cho hệ thống truyền dẫn máy công cụ truyền thống. Bằng việc phân tích sâu sắc ưu nhược điểm của nguyên mẫu 6H82, thiết kế mới đã xác lập thành công hệ thống hộp tốc độ 18 cấp ($n = 33.5 \div 1704\text{ vg/ph}$) và hộp chạy dao 18 cấp ($S = 23.6 \div 2300\text{ mm/ph}$) với $100%$ các cấp tốc độ đạt chuẩn sai số nghiêm ngặt $|\Delta n| \le 2.27%$.

Các đóng góp về kết cấu như bánh răng dùng chung $Z=43$, cụm 3 gối đỡ trục chính chống rung uốn, cơ cấu chọn trước tốc độ đĩa lỗ và bộ khử khe hở vít me phay thuận khẳng định giá trị ứng dụng thực tiễn cao của đề tài. Đây là tài liệu kỹ thuật và nền tảng kiến thức vững chắc phục vụ học tập, nghiên cứu và phát triển các hệ thống máy công cụ gia công cơ khí chính xác.