Đồ án môn học chi tiết máy: Thiết kế dẫn động cơ khí - Trường CĐCN Sao Đỏ

Dưới đây là thông tin meta tags cho bài viết "Đồ án môn học chi tiết máy thiết kế dẫn động cơ khí": { "ai_description": "Giải pháp thiết kế dẫn động cơ khí

• Tác giả: Võ Công Việt Nam
• Người hướng dẫn: Phạm Văn Tuấn
• Trường học: Trường Cao đẳng Công nghệ Sao Á
• Chuyên ngành: Công nghệ Kỹ thuật
• Đề tài: Thiết kế dẫn động cơ khí chi tiết máy
• Loại tài liệu: Đồ án môn học
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Sao Á

Tóm tắt

I. Tổng quan về đồ án môn học chi tiết máy thiết kế dẫn động cơ khí

Đồ án môn học chi tiết máy thiết kế dẫn động cơ khí là nhiệm vụ quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ thuật, giúp sinh viên áp dụng lý thuyết vào thực tế sản xuất. Bài tập này yêu cầu thiết kế hệ thống truyền động cơ khí hoàn chỉnh, bao gồm động cơ điện, bộ truyền đai, hộp giảm tốc bánh răng và khớp nối. Sinh viên phải tính toán chính xác các thông số kỹ thuật như công suất, tỷ số truyền, kích thước chi tiết và lựa chọn vật liệu phù hợp. Mục tiêu là tạo ra sản phẩm có khả năng hoạt động ổn định, bền bỉ trong điều kiện tải trọng xác định. Đồ án này rèn luyện kỹ năng phân tích, tính toán và trình bày bản vẽ kỹ thuật theo tiêu chuẩn công nghiệp.

1.1. Mục đích và ý nghĩa của đồ án

Mục đích chính của đồ án là củng cố kiến thức chuyên ngành thông qua việc thiết kế một hệ thống truyền động hoàn chỉnh. Đây là bước đệm quan trọng giúp sinh viên làm quen với quy trình sản xuất công nghiệp, từ khâu tính toán đến chế tạo sản phẩm. Đồ án còn giúp sinh viên nắm vững nguyên lý hoạt động của các chi tiết máy cơ bản như trục, ổ lăn, bánh răng và khớp nối. Ý nghĩa thực tiễn thể hiện ở khả năng ứng dụng vào các lĩnh vực sản xuất như máy móc nông nghiệp, thiết bị công nghiệp nhẹ. Ngoài ra, đồ án còn rèn luyện kỹ năng làm việc độc lập, tư duy sáng tạo và khả năng trình bày báo cáo khoa học.

1.2. Các bước thực hiện đồ án

Quy trình thiết kế bắt đầu bằng việc xác định các thông số đầu vào như công suất yêu cầu, tốc độ quay và thời gian phục vụ. Tiếp theo là lựa chọn động cơ điện phù hợp dựa trên công suất tính toán. Sau đó tiến hành phân phối tỷ số truyền cho từng bộ truyền (đai, bánh răng). Tiếp theo là tính toán thiết kế chi tiết các bộ phận như trục, bánh răng, ổ lăn và khớp nối. Bước cuối cùng bao gồm lập bản vẽ kỹ thuật, kiểm tra độ bền và hoàn thiện hồ sơ thiết kế. Mỗi bước đều phải tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật và đảm bảo tính khả thi trong sản xuất.

II. Phân tích yêu cầu kỹ thuật trong thiết kế dẫn động cơ khí

Việc phân tích yêu cầu kỹ thuật là giai đoạn quan trọng quyết định chất lượng của đồ án. Đầu tiên cần xác định rõ thông số đầu ra như công suất trục công tác, tốc độ quay và chế độ tải trọng. Thông tin này được sử dụng để tính toán công suất động cơ và hiệu suất chung của hệ thống. Tiếp theo là phân tích điều kiện làm việc như môi trường, nhiệt độ, độ ẩm và tuổi thọ yêu cầu. Các yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến việc lựa chọn vật liệu và phương pháp gia công. Ngoài ra, cần xem xét các ràng buộc về kích thước, trọng lượng và chi phí sản xuất. Phân tích kỹ thuật còn bao gồm đánh giá độ tin cậy, an toàn vận hành và khả năng bảo trì sửa chữa.

2.1. Xác định thông số đầu vào

Thông số đầu vào bao gồm công suất trục công tác (P3), tốc độ quay trục công tác (n3) và thời gian phục vụ. Các thông số này được cung cấp trong đề bài hoặc yêu cầu của khách hàng. Ví dụ, công suất trục công tác thường từ 1-10 kW tùy ứng dụng, tốc độ quay từ 50-300 vòng/phút. Thời gian phục vụ tiêu chuẩn thường là 3 năm với 2 ca làm việc mỗi ngày. Ngoài ra còn có các yêu cầu về tải trọng ổn định hoặc thay đổi theo chu kỳ. Việc xác định chính xác thông số đầu vào là nền tảng để tiến hành các bước tính toán tiếp theo.

2.2. Đánh giá điều kiện làm việc

Điều kiện làm việc bao gồm môi trường hoạt động, nhiệt độ, độ ẩm, bụi bẩn và rung động. Các yếu tố này ảnh hưởng đến việc lựa chọn vật liệu, phương pháp bôi trơn và thiết kế bảo vệ. Ví dụ, trong môi trường ẩm ướt cần sử dụng vật liệu chống ăn mòn như thép không gỉ. Nhiệt độ cao yêu cầu sử dụng vật liệu chịu nhiệt hoặc hệ thống làm mát bổ sung. Độ rung lớn đòi hỏi thiết kế khung chắc chắn và sử dụng ổ lăn có khả năng chịu tải động. Việc đánh giá điều kiện làm việc giúp tối ưu hóa thiết kế và đảm bảo tuổi thọ sản phẩm.

III. Phương pháp thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí

Phương pháp thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí dựa trên nguyên lý phân tích và tổng hợp. Đầu tiên tiến hành tính toán công suất động cơ thông qua hiệu suất chung của hệ thống. Sau đó phân phối tỷ số truyền cho từng bộ truyền theo nguyên tắc tối ưu hóa kích thước và trọng lượng. Tiếp theo là thiết kế chi tiết các bộ phận như trục, bánh răng, ổ lăn dựa trên tải trọng và tuổi thọ yêu cầu. Phương pháp này kết hợp giữa tính toán lý thuyết, tra bảng tiêu chuẩn và kinh nghiệm thiết kế. Sử dụng phần mềm hỗ trợ như SolidWorks, AutoCAD để mô phỏng và kiểm tra va chạm. Cuối cùng là lập hồ sơ thiết kế bao gồm bản vẽ lắp ráp và chi tiết, thuyết minh tính toán.

3.1. Tính toán động cơ và phân phối tỷ số truyền

Tính toán động cơ bắt đầu bằng việc xác định công suất yêu cầu dựa trên công suất trục công tác và hiệu suất chung. Hiệu suất được tính từ tích hiệu suất của từng bộ truyền (đai, bánh răng) và ổ lăn. Sau đó chọn động cơ có công suất danh nghĩa lớn hơn 10-20% để đảm bảo dự phòng. Phân phối tỷ số truyền dựa trên nguyên tắc cân bằng kích thước giữa các bộ truyền. Tỷ số truyền lớn nhất thường đặt ở hộp giảm tốc bánh răng cuối cùng. Phương pháp này đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định với kích thước tổng thể hợp lý.

3.2. Thiết kế chi tiết máy và kiểm tra độ bền

Thiết kế chi tiết bao gồm trục, bánh răng, ổ lăn và khớp nối dựa trên tải trọng và tuổi thọ yêu cầu. Tính toán trục dựa trên mô men uốn, xoắn và ứng suất cho phép. Thiết kế bánh răng bao gồm module, số răng, đường kính vòng chia và kiểm tra ứng suất tiếp xúc. Lựa chọn ổ lăn dựa trên tải trọng hướng tâm, dọc trục và tuổi thọ mong muốn. Cuối cùng là kiểm tra độ bền thông qua phân tích ứng suất và biến dạng. Sử dụng phần mềm phân tích phần tử hữu hạn (FEA) để xác nhận kết quả tính toán.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn của đồ án

Sau khi hoàn thành đồ án, sinh viên có thể ứng dụng kiến thức vào thực tế sản xuất công nghiệp. Đồ án cung cấp cái nhìn toàn diện về quy trình thiết kế một hệ thống dẫn động cơ khí hoàn chỉnh. Kết quả thiết kế có thể được sử dụng làm cơ sở cho các dự án sản xuất thực tế. Ngoài ra, đồ án còn rèn luyện kỹ năng làm việc nhóm, quản lý thời gian và giải quyết vấn đề. Kết luận quan trọng nhất là khả năng tối ưu hóa thiết kế thông qua phân tích đa chiều. Sản phẩm thiết kế không chỉ đáp ứng yêu cầu kỹ thuật mà còn tối ưu về chi phí và hiệu suất. Đây là nền tảng vững chắc cho sự nghiệp kỹ sư cơ khí sau này.

4.1. Đánh giá kết quả thiết kế

Đánh giá kết quả dựa trên các tiêu chí như độ chính xác tính toán, tính khả thi sản xuất và hiệu suất hoạt động. Kiểm tra sự phù hợp giữa thiết kế lý thuyết và yêu cầu thực tế thông qua bản vẽ kỹ thuật. Đánh giá khả năng lắp ráp, vận hành và bảo trì sản phẩm. So sánh các thông số thiết kế với tiêu chuẩn ngành để đảm bảo chất lượng. Phân tích ưu nhược điểm của phương án thiết kế và đề xuất cải tiến nếu cần thiết.

4.2. Hướng phát triển và ứng dụng

Hướng phát triển bao gồm tối ưu hóa thiết kế thông qua mô phỏng số và thử nghiệm thực tế. Có thể ứng dụng đồ án vào sản xuất thiết bị công nghiệp nhẹ, máy nông nghiệp hoặc hệ thống truyền động trong nhà máy. Ngoài ra, kết quả thiết kế có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho các đồ án tiếp theo. Việc chia sẻ kết quả nghiên cứu góp phần nâng cao chất lượng đào tạo kỹ thuật tại trường. Đồ án còn tạo tiền đề cho nghiên cứu chuyên sâu về cơ khí chính xác và tự động hóa.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y LêI Më §ÇU Níc ta ®ang trªn con ®êng tiÕn lªn c«ng nghiÖp ho¸ - HiÖn ®¹i ho¸ víi ®êng lèi x©y dùng chñ nghÜa x· héi. §¶ng ta ®· ®Ò ra 3 cuéc c¸ch m¹ng, trong ®ã cuéc c¸ch m¹ng khoa häc kü thuËt lµ then chèt ®Ó t¹o ra cña c¶i cho x· héi. Do ®ã ph¶i u tiªn c«ng nghiÖp nÆng mét c¸ch hîp lý. Trong giai ®o¹n c«ng nghiÖp ho¸ - HiÖn ®¹i ho¸ ®Êt n- íc, con ngêi kh«ng thÓ thiÕu m¸y mãc bëi v× nã lµ mét ph- ¬ng tiÖn tõ tríc ®Õn nay ®· gióp ®ì con ngêi gi¶i quyÕt ®îc nhiÒu vÊn ®Ò mµ con ngêi kh«ng cã kh¶ n¨ng lµm viÖc ®îc.

HiÖn nay lµ mét sinh viªn ®· vµ ®ang theo häc t¹i Trêng “Cao ®¼ng c«ng nghiÖp Sao §á” .§îc häc t©p díi mét m¸i tr- êng cã bÒ dµy lÞch sö häc vµ ®µo t¹o ngoµi ra cßn ®îc trang bÞ nh÷ng kiÕn thøc cÊn thiÕt vÒ lý thuyÕt lÉn tay nghÒ. §Ó sau nµy víi vèn kiÕn thøc ®· ®îc trang bÞ em cã thÓ gãp mét phÇn nhá bÐ ®Ó lµm giÇu cho ®Êt níc. Thêi gian võa qua em ®îc giao ®Ò tµi: “ ThiÕt kÕ dÉn ®éng c¬ khÝ”. Sau khi nhËn ®Ò tµi víi sù chØ b¶o tËn t×nh cña thÇy gi¸o híng dÉn vµ c¸c thÇy trong khoa cïng c¸c b¹n ®ång nghiÖp vµ sù nç lùc cña b¶n th©n em ®· hoµn thµnh ®Ò SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -1- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y tµi.

Tuy nhiªn trong qu¸ tr×nh lµm viÖc mÆc dï ®· cè g¾ng hÕt søc do tr×nh ®é cã h¹n vµ cßn Ýt kinh nghiÖm, nªn kh«ng thÓ tr¸nh khái sai sãt. VËy em rÊt mong sù chØ b¶o cña thÇy ®Ó ®Ò tµi cña em ®îc hoµn thiÖn h¬n. Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n c¸c thÇy c« gi¸o ®· gióp ®ì em hoµn thµnh ®Ò tµi nµy. ®å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y (ThiÕt kÕ bé truyÒn ®éng c¬ khÝ) 4 5 3 2 1 SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -2- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y 1 _§éng c¬ ®iÖn 2 _Bé truyÒn ®ai thang 3 _Bé truyÒn b¸n r¨ng trô r¨ng nghiªng 4 _Bé truyÒn b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng 5 _Khíp nèi trôc.

* C¸c sè liÖu cho tríc _ C«ng suÊt trªn trôc c«ng t¸c P3 _ Thêi gian phôc vô 3 n¨m _ Sè vßng quay trªn trôc c«ng t¸c n3 _ Mçi ngµy lµm viÖc 2 ca _ T¶i träng æn ®Þnh lµm vÞªc * Khèi lîng thiÕt kÕ _ 01 b¶n thuyÕt minh _ 01 b¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng trªn khæ A2 _ 01 b¶n vÏ trôc trªn khæ A2. §Ò TµI THIÕT KÕ §å ¸N M¤N HäC CHI TIÕT M¸Y DE : 43 PHÇN 1:TÝNH CHäN §éng c¬ vµ ph©n phèi tû sè truyÒn 1.1/ TÝnh chän ®éng c¬ 1/TÝnh c«ng suÊt trªn trôc ®éng c¬ +Ad c«ng thøc Trong ®ã: :c«ng suÊt lµm viÖc trôc ®Çu ra :hiÖu suÊt chung cña hÖ dÉn ®éng Ta cã: SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -3- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y Trong ®ã: :hiÖu suÊt bé truyÒn ®ai :hiÖu suÊt bé truyÒn b¸nh r¨ng :hiÖu suÊt cña m«t cÆp æ l¨n a,b ,c :lµ sè bé truyÒn vµ cÆp æ trong hÖ thèng cã :a=1 (do cã mét bé truyÒn ®ai) b=2 (do cã 2 cÆp b¸nh r¨ng ¨n khíp ) c=3 (do cã cÆp æ l¨n) Tra b¶ng 2. X¸c ®Þnh s¬ bé sè vßng quay ®ång bé T rong ®ã : sè vßng sè vßng quay I :tû sè truyÒn cña hÖ dÉn ®éng :tû sè truyÒn bé truyÒn ®ai :tû sè truyÒn hép gi¶m tèc Ta lÊy : , =96 31=2976 3/ Chän ®éng c¬ KiÓu C«ng VËn tèc cos ( ®éng c¬ suÊt quay %) SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -4- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y 5.2 /Ph©n phèi tû sè truyÒn Tû sè truyÒn chung MÆt kh¸c : Chän Do Trong ®ã : lµ tû sè truyÒn cÊp nhanh lµ tû sè truyÒn cÊp chËm Tra b¶ng 3.1 trang60 –gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ ta lÊy Ta cã : LÊy (tm) 1.3 / TÝnh c«ng suÊt , sè vßng trôc quay vµ momen xo¾n trªn c¸c trôc a/ c«ng suÊt Do (KW) SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -5- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y -C«ng suÊt trªn trôc -C«ng suÊt trªn trôc -C«ng suÊt trªn trôc 3 -C«ng suÊt trôc ®éng c¬ b/Sè vßng quay -Trªn trôc ®éng c¬ -Trªn trôc 1 -Trªn trôc 2 (vg/ph) -Trªn trôc 3 (vg/ph) c/momen xo¾n ADCT : (N/m) Trôc 1: SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -6- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y (N .mm) ®éng c¬ Trôc 1 Trôc 2 Trôc 3 trôc th«ng sè C«ng suÊt 5.7 kw Sè vßng quay 2880 vg/ph 1152 vg/ph 267 vg.ph 94 vg/ph Momen xo¾n 1.86 (mm) truyÒn m) PHÇN 2 TR×NH Tù THIÕT KÕ Bé TRUYÒN §Ai b-Tr×nh tù thiÕt kÕ bé truyÒn ®ai thang SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -7- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y 1/ Chän kiÓu ®ai Chä momen xo¾n trªn trôc ®éng quay nhanh Tra b¶ng 5.4 trang 164 <gi¸o tr×nh nguyªn lý chi tiÕt m¸y> Ta cã lo¹i ®ai h×nh thang cã ký hiÖu tiÕt diÖn lµ A ,Cã momen trªn trôc quay nhanh vµ cã (mm) , h=8 2/§êng kÝnh b¸nh ®ai nhá Chän (mm) Tra b¶ng 4.21 trang 63 gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ –tËp 1 Ta cã (mm) -KiÓm nghiÖm vÇn tèc cña d©y ®ai V= (m/s) (m/s) LÊy (m/s) (m/s) -TÝnh ®êng kÝnh b¸nh ®ai lín Ta cã: (1 Trong ®ã : (mm) Tra b¶ng 4.21 trang 63 gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ-tËp 1 talÊy 280 (mm) -Sè vßng quay thùc cña trôc bÞ ®éng (vg/ph) SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -8- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y _KiÓm nghiÖm sai kh¸c sè vßng quay 3 / S¬ bé chän kho¶ng c¸ch trôc a Ta cã tû sè truyÒn : VËy ta chän i=3 Tra b¶ng 4.14 trang 60 gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ tËp 1 Ta chän : 4 / TÝnh L theo a L=2a+ Tra b¶ng 4.13 trang 59 gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ tËp 1 Ta cã L=1250 (mm) 5 / TÝnh l¹i a theo L tiªu chuÈn ADCT:a= So s¸nh v¬i ®iÒu kiÖn : a=305.74 SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 -9- Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y 6 / TÝnh vµ kiÓm nghiÖm gãc «m (TM) 7 / X¸c ®Þnh sè ®ai cÇn thiÕt Trong ®ã :P lµ c«ng su©t ®éng c¬ c«ng suÊt cho phÐp ,x¸c ®Þnh b»ng thùc nghiÖm Tra b¶n 4.19 trang 62 gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ tËp 1 Ta cã :víi d=112,chiÒu dµi ®ai ,tû sè truyÒn i =1 vµ víi V=16.88 m/s :HÖ sè ¶nh hëng cña gãc «m Tra b¶ng 4.15 trang 61gi¸o tr×nh tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ dÉn ®éng c¬ khÝ vãi hÖ sè xÐt ®Õn ¶nh hëng chiÒu dµi ®ai Ta cã: Trab¶ng4.16 trang 61 GTTKHD§CK tacã Lµ hÖ sè xÐt ddeens ¶nh hëng tû sè truyÒn víi U=2.5 Tra b¶ng TKHD§CK trang 61 ta cã Lµ hÖ sè xÐt ®Õn ¶nh hëng sù ph©n phèi tû träng kh«ng ®Ìu gi÷a c¸c day ®ai SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 - 10 - Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y Ta cã: Vëy lÊy Z=3 (z ph¶I lÊy nguªyn d¬ng) Tra b¶ng 4.18 trang 61 GTTTTHHD §CK ta cã :Lµ hÖ sè t¶I träng ®éng chän lÊy=1.1 VËy Z= LÊY Z=3 Vëy sè ®ai cÇn thiÕt lµ z=3 8/TÝnh chiÒu réng b¸nh ®ai B B=(Z-1)t+2e Tra b¶ng 4.21 trang 63 GTTTTHKD §CK ta cã t=15,e=10 v× chän ®ai cã tiÕt diÖn A B=(z-1)t+2e=2.15+20=50 (mm) 9/tÝnh lùc c¾t gi÷a c¸c trôc trong ®ã F Lµ lùc c¨ng fô do lùc ly t©m g©y ra Tra b¶ng 4.22 trang 64 GTTTTKHD §CK ta cã kg/m SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 - 11 - Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y PHÇN 3 TR×NH Tù THIÕT KÕ Bé TRUYÒN B¸NH R¡NG A –B¸NH R¡NG NGHIENG 1/Chän vËt liÖu chÕ t¹o vµ c¸ch nhiÖt luyÖn Dùa vµo b¶ng 6.1 trang 92 GTTTTKHD §CK Ta cã vËt liÖu chÕ t¹o la thÐt c¸c bon DiÒu kiÖn nhiÖt luyÖn lµ t«i c¶I thiÖn Chän gíi h¹n bÒn chän g¬I h¹n ch¶y chän 2/§Þnh øng suÊt cho phÐp a/øng sÊut tiªp xóc cho phÐp -B¸nh r¨ng nhá: -B¸nh r¨ng lín: -Trong ®ã: Lµ øng suÊt tiÕp xóc óng víi sè chu kú lµ c¬ së. ¸p dông c«ng thøc : + 70 + 70 =2 Lµ hÖ sè an toµn.

LÊy lµ hÖ sè cÇn xÐt ®Ðn ¶nh hëng ®é nh¸m. SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 - 12 - Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y + ta chon s¬ bé =1. ADCT: Chän : ADCT : = AD : Trong ®ã chän (Sè lÇn ¨n khíp khi b¸nh r¨ng quay mét vßng. n sè vßng quay trªn trôc 1 vµ 2 t tæng thêi gian lµm viÖc t=2.300=14400 (h) Do Suy ra VËy ta cã ( ) b/øng suÊt uèn cho phÐp SV thiÕt kÕ : Vò C¤NG VÞNH Khoa: C¬ KhÝ GVHD: Ph¹m V¨n Tu©n Líp: 03 C§CKCT1 - 13 - Trêng C§CN Sao §á  §å ¸n m«n häc chi tiÕt m¸y Trong ®ã :øng suÊt uèn cho phÐp víi chu kú c¬ së SF hÖ sè an toµn chän sF=1.75 YR hÖ sè ¶nh hëng ®é nh¸m gãc lîn ch©n r¨ng YS hÖ sè xÐt ®Õn ¶nh hëng cña nh¹y cña vËt liÖu víi tËp trung øng suÊt KXF hÖ sè xÐt ®Õn ¶nh hëng cña kÝch thíc b¸nh r¨ng S¬ bé chän YR.KXF=1 Trong ®ã KFC hÖ sè xÐt ®Õn ¶nh hëng cña chÕ ®é ®Æt t¶i.