CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG 1.1 Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy xi măng Hải Phòng Tiền thân là Nhà máy Xi măng Hải Phòng được xây dựng từ thời Pháp thuộc trải qua 3 thế kỷ - Xi măng Hải Phòng là cái nôi của Ngành Xi măng Việt Nam 1. Tên Công ty: Công ty TNHH một thành viên Xi măng Vicem Hải Phòng (gọi tắt là Công ty Xi măng Vicem Hải Phòng) 2. Địa chỉ: Tràng Kênh – Minh Đức – Thủy Nguyên – Hải Phòng. Ngày, tháng, năm thành lập: Tiền thân của Công ty là Nhà máy Xi măng Hải Phòng, được người Pháp xây dựng ngày 25/12/1899 trên vùng đất ngã ba Sông Cấm và kênh đào Hạ Lý.
Tóm tắt quá trình phát triển: Lịch sử 119 năm xây dựng và phát triển của Xi măng Hải Phòng trải dài qua 3 thế kỷ, gắn liền với lịch sử cách mạng Việt Nam, với quá trình đấu tranh giành độc lập dân tộc, xây dựng XHCN công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước và bảo vệ chủ quyền Tổ Quốc Việt Nam, với chặng đường phát triển của Thành phố Hải Phòng và Tổng Công ty công nghiệp XM VN.1 Nhà máy xi măng Hải Phòng năm 1959 * Dưới thời thuộc Pháp: Nhà máy xi măng Hải Phòng là cơ sở duy nhất ở Đông Dương sản xuất xi măng phục vụ chính sách khai thác thuộc địa của người Pháp. Do máy móc thiết bị còn thô sơ, điều kiện làm việc nặng nhọc, lại 7 bị áp bức nặng nề nên công nhân Xi măng Hải Phòng đã đứng lên đấu tranh, từ tự phát sang tự giác, trở thành một trong những lực lượng tiên phong cách mạng ở Hải Phòng và cả nước. Ngày 08/01/1930, cuộc bãi công lớn trong toàn Nhà máy thu hút gần 2000 công nhân tham gia, đòi tăng lương, chống đánh đập, cúp phạt. đã giành được thắng lợi và ngày 08/01 trở thành ngày truyền thống của nhà máy Xi măng Hải Phòng, nay trở thành ngày truyền thống ngành Xi măng Việt Nam.
* Giai đoạn 1955-1975: Sau khi tiếp quản thành công Nhà máy, hàng nghìn công nhân đã trở lại làm việc, đoàn kết một lòng, khắc phục khó khăn để đưa Nhà máy đi vào sản xuất. Vừa ngoan cường đấu tranh chống Mỹ, vừa kiên quyết bám máy. kịp thời đáp ứng cho các công trình kinh tế và quốc phòng. * Giai đoạn 1975 –1996: Năm 1978-1979, việc xây dựng thêm 02 lò nung đã giúp Nhà máy tăng thêm năng lực sản xuất 25 vạn tấn/năm và hoàn thành vượt mức kế hoạch được giao.
Tiến hành tổ chức sắp xếp lại sản xuất và lực lượng lao động, từng bước thích ứng với đường lối đổi mới kinh tế của Đảng. Năm 1993, Nhà máy xi măng Hải Phòng được sáp nhập với Công ty kinh doanh xi măng, đổi tên thành Công ty Xi măng Hải Phòng và tổ chức SXKD theo cơ chế thị trường. * Giai đoạn chuyển đổi sản xuất (1997- đến nay): Ngày 29/11/1997, Thủ tướng Chính phủ có Quyết định số 1019/QĐ-TTg cho phép Công ty Xi măng Hải Phòng chuyển đổi sản xuất bằng việc xây dựng nhà máy mới. Ngày 25/12/2002, Dự án xây dựng Nhà máy Xi măng Hải Phòng mới được khởi công xây dựng, Ngày 30/11/2005, mẻ clinker đầu tiên ra lò, về trước 32 ngày so với kế hoạch.
Ngay trong giai đoạn sản xuất thử, nhà máy đã sản xuất đạt 90% công suất thiết kế và sản phẩm đạt 100% chính phẩm. Năm đầu tiên nhà máy mới đã sản xuất đạt xấp xỉ 1 triệu tấn clinker, các năm tiếp theo sản xuất đạt và vượt công suất thiết kế. Đặc biệt từ năm 2014 đến nay, Công ty luôn giữ được nhịp độ tăng trưởng năm sau cao hơn năm trước (kết quả SXKD 6 tháng đầu năm 2018 tăng 10% so với cùng kỳ). Qui mô nhà máy: - Dây chuyền sản xuất và các thiết bị của nhà máy được nhập khẩu đồng bộ từ các nước G7, theo công nghệ FL Smidth đi vào hoạt động từ cuối năm 2005 với công suất lò nung clinker là 1,050 triệu tấn/năm và nghiền xi măng là 1,4 triệu tấn/năm.
Những thành tích đã đạt được: Công ty đã được đón nhận những danh hiệu cao quý do Đảng, Nhà nước trao tặng và các hình thức khen thưởng của các Bộ, ngành và Thành phố, điển hình như: - Bằng khen của Hội đồng Bộ trưởng; - Bằng Tổ quốc ghi công; - Huân chương Chiến công hạng Nhất (1967), hạng Nhì, hạng Ba; - Huân chương lao động hạng Nhất; - Danh hiệu Anh hùng lực lượng Vũ trang nhân dân (năm 1996); - Huân chương lao động hạng Ba (1992); - Huân chương Độc lập Hạng Nhất (năm 1999); - Huân chương Hồ Chí Minh (năm 2009); - Cờ thi đua của Thủ tướng Chính phủ (năm 2005, 2008, 2015); - Bằng khen của Thủ tướng Chính phủ (năm 2007); - Cờ Thi đua của Bộ Xây dựng (năm 1991, 2009); - Cờ Thi đua của Bộ Công An (năm 2009, 2010); - Cờ Thi đua của Vicem (các năm 2000, 2004, 2007, 2010, 2012, 2013, 2014, 2015, 2017); - Cờ Thi đua của UBND Thành phố Hải Phòng (năm 2011, 2015); - Nhiều năm được nhận Bằng khen của Bộ Xây dựng, các Bộ, ngành, đoàn thể, Vicem và Thành phố Hải Phòng.2 Nhà máy xi măng Hải Phòng hiên nay 1. Giới thiệu về công nghệ sản xuất xi măng 1. Các công nghệ sản suất Xi Măng hiện nay Công nghệ sản xuất Clinker xi măng porland được phân loại như sau: - Theo thiết bị nung có hai công nghệ chính + Công nghệ lò đứng + Công nghệ lò quay - Theo tính chất vật lý phối liệu gồm các phương pháp. + Phương pháp ướt + Phương pháp khô + Phương pháp bán khô a) Phương pháp ướt - công nghệ sản xuất Clinker xi măng Porland theo phương pháp ướt tức là nung phối liệu đã chế tạo ở dạng bùn ướt có độ ẩm 33% ÷ 37% trong lò quay có zôn xích trao đổi nhiệt.
- Các nguyên liệu đều được nghiền ướt sau đó qua bể đồng nhất, điều chỉnh. 10 - Đồng nhất phối liệu tốt. - Kết cấu thiết bị ít phức tạp - Tiêu hao năng lượng nghiền phối liệu ít. - Lò dài, gạch xây lò lớn.
- Tiêu hao năng lượng nung lớn ≈ 1.300 kcal/kg CLK - Quá trình sấy làm yếu mạng lưới liên kết do vậy sẽ tạo ra Clinker dễ dàng hơn. - Diện tích bố trí thiết bị lớn. b) Phương pháp khô - Công nghệ sản xuất Clinker xi măng Porland theo phương pháp khô tức là nung phối liệu đã chế tạo ở dạng khô (Độ ẩm thường ≤ 1%) trong lò quay có tháp trao đổi nhiệt có các tầng cyclon và có hoặc không có buồng phân huỷ đá vôi (Precalciner). - Độ ẩm của bột phối liệu thấp - Đồng nhất phối liệu kém - Kết cấu thiết bị phức tạp.
- Tiêu hao năng lượng nghiền phối liệu cao. - Lò ngắn, gạch xây lò ít - Tiêu hao năng lượng nung thấp ≈ 800 Kcal/Kg CLK - Diện tích bố trí thiết bị nhỏ - Dễ cơ giới hoá và tự động hoá. c) Phương pháp bán khô - Công nghệ sản xuất Clinker xi măng Porland theo phương pháp bán khô tức là Các nguyên liệu đều được sấy khô trước khi nghiền, khi cấp liệu lò người ta cho thêm nước có độ ẩm từ 12 ÷ 14%. Than được trộn lẫn với phối liệu.
Kết hợp và sử dụng và dung hoà các ưu nhược điểm của hai phương pháp trên nhưng phổ biến áp dụng cho lò đứng nhưng tiêu hao năng lượng cao nhất Clinker chín không đều do ozon nung ngắn. Công nghệ Sản Xuất xi măng của nhà máy xi măng Hải Phòng 11 Công nghệ sản suất xi măng bằng phương pháp khô, lò quay để tạo ra Clinker, Clinker nghiền mịn với một tỷ lệ nhất định cộng với thạch cao và các phụ gia khác thành xi măng. Quy trình sản xuất xi măng 1. Công đoạn sàng lọc nguyên, vật liệu đầu vào dây truyền Đá vôi: Một trong những nguyên liệu thành phần chính và chủ yếu tạo ra Clanke là đá vôi giàu CaCO3.
Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ và cắt tầng đúng quy trình, hợp với quy hoạch khai thác từ mỏ đá trong khai trường, thuộc phạm vi quản lý của công ty thuận lợi cho việc vận chuyển và khai thác cũng như chế biến. Đá vôi sau khi được khai thác từ mỏ đá sẽ được xúc và đưa tới máy cối búa đập, sau máy là máy cán trục, nhằm nghiền nhỏ đá vôi với kính cỡ 25x25. Sau đó, đá được vận chuyển đến kho đồng nhất sơ bộ bằng băng tải. Ở tại kho đồng nhất, một máy rải sẽ rải đi rải lại trên mặt đống đá để lượng đá được đều.
Dưới chân bãi đá của kho đồng nhất, một máy rút liệu đảm bảo mỗi lần lấy liệu được trạm cân định lượng cân chính xác lượng đá để đưa đến bunke chứa.3 Đầu cân định lượng hiển thị tải trọng nguyên liệu theo thời gian Đá sét: đá sét được khai thác bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn bốc xúc vận chuyển bằng các phương tiện vận chuyển có trọng tải lớn về máy cối búa đập xuống kích thước 75mm (lần 1), sau đó xuống kích thước 25mm (lần 2) bằng máy cán trục. Đá sét khi được đập xong sẽ được vận chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ bằng băng tải. Ở đây tương tự như đá vôi, bãi đá sét cũng sẽ có một máy rải liệu trên mặt đống và một máy rút liệu dưới chân đống. 12 Hai máy này sẽ đảm bảo lượng đá sét đưa vào bunke, qua trạm cân định lượng liên tục và chính xác nhất.
Quặng Bô-xít và đá Silic(cát): Để đảm bảo chất lượng Clanke, công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các Modun, hệ số được xác định. Do đó ngoài đá vôi(chiếm 70%) và đá sét(chiếm 20%), nguyên liệu như quặng Bô-xít (giàu hàm lượng Al 2O3) và đá Silic(giàu hàm lượng SiO3). Hai nguyên liệu cũng sẽ được đưa qua trạm cân định lượng để đo lường trước khi được vào các bun ke chứa. Than xít: một lượng nhỏ được cân lượng, nghiền trộn cùng với các nguyên liệu khác thành hỗn hợp bột liệu.4 Đầu cân định lượng hiển thị trọng lượng than xít trên băng tải Than đá: là nguyên liệu chính tạo ra nhiệt cung cấp cho lò nung Clinker.
Than đá sau khi được khai thác tại các mỏ than được vận chuyển bằng đường sông hoặc đường bộ đến bãi tập kết của nhà máy. Tại đây than sẽ được rửa bằng hệ thống bể có trục quay đảo than ở giữa bể. Khi đã được rửa sạch thì than sẽ theo băng tải đẩy lên đống. Từ đây than sẽ được xúc lên xe trọng tải lớn chuyển tới kho than.
Kho cũng có máy rải liệu và rút liệu hoạt động.