Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp hóa chất và sản xuất chất tẩy rửa, dung dịch Kali Hydroxit (KOH) đóng vai trò then chốt như một bazơ công nghiệp quan trọng, được ứng dụng rộng rãi trong chế tạo xà phòng mềm, tổng hợp muối kali, pin kiềm và mạ điện. Tuy nhiên, sản phẩm sau điện phân màng ngăn thường có nồng độ loãng ($12% - 15%$), đòi hỏi quá trình làm giàu nồng độ nghiêm ngặt để tối ưu chi phí lưu kho và vận chuyển. Theo thống kê từ ngành kỹ thuật hóa chất, chi phí năng lượng cho công đoạn cô đặc chiếm tới $40% - 55%$ tổng chi phí nhiệt của toàn bộ dây chuyền sản xuất.

Vấn đề cốt lõi đặt ra là dung dịch KOH có tính ăn mòn hóa học cao, độ nhớt biến thiên phi tuyến theo nồng độ và gây hiện tượng tăng điểm sôi (Boiling Point Elevation - BPE) nghiêm trọng khi nồng độ dung dịch tăng dần. Nếu sử dụng hệ thống cô đặc 1 nồi truyền thống, suất tiêu hao hơi đốt lên tới $1{,}10\text{ kg hơi/kg hơi thứ}$, gây lãng phí năng lượng nghiêm trọng.

Mục tiêu cụ thể của dự án:

  1. Thiết kế hoàn chỉnh hệ thống cô đặc hai nồi xuôi chiều liên tục có phòng đốt ngoài thẳng đứng chuyên dụng cho dung dịch KOH.
  2. Đạt năng suất dung dịch đầu vào $G_đ = 3{,}25\text{ tấn/giờ}$ ($3250\text{ kg/h}$) với nồng độ nâng từ $x_đ = 14{,}2%$ lên nồng độ thành phẩm $x_c = 33%$.
  3. Tận dụng triệt để nhiệt ẩn hóa hơi của hơi thứ nồi 1 để gia nhiệt cho nồi 2, giảm tiêu hao hơi đốt sơ cấp xuống dưới $0{,}58\text{ kg/kg hơi thứ}$.
  4. Thiết kế toàn diện các thiết bị phụ trợ gồm thiết bị gia nhiệt sơ bộ ống chùm, thiết bị ngưng tụ Baromet chân không và hệ thống tách bọt ly tâm.

Giải pháp lựa chọn là quy trình cô đặc hai nồi xuôi chiều với phòng đốt ngoài thẳng đứng, ống gia nhiệt cao $H = 4\text{ m}$. Cấu hình xuôi chiều cho phép dung dịch tự chảy từ nồi 1 sang nồi 2 nhờ chênh lệch áp suất chân không ($\Delta P = 2{,}51\text{ at}$), loại bỏ hoàn toàn bơm trung gian trong môi trường kiềm nóng ăn mòn, đồng thời tận dụng hiệu ứng tự bốc hơi (flash evaporation) khi dung dịch đi vào vùng áp suất thấp hơn.

graph TD
    A[Bể chứa KOH 14.2%] --> B[Bơm dung dịch]
    B --> C[Thùng cao vị]
    C --> D[Thiết bị gia nhiệt ống chùm]
    D -->|103.01 °C| E[Phòng đốt ngoài Nồi 1]
    E --> F[Buồng bốc Nồi 1]
    F -->|Dung dịch 19.86%| G[Phòng đốt ngoài Nồi 2]
    F -->|Hơi thứ 1.54 at| G
    G --> H[Buồng bốc Nồi 2]
    H -->|Sản phẩm KOH 33%| I[Thùng chứa thành phẩm]
    H -->|Hơi thứ 0.37 at| J[Thiết bị ngưng tụ Baromet]
    J --> K[Bơm chân không & Thùng thu hồi]
    L[Hơi đốt sơ cấp 4.0 at] --> E

Phạm vi đồ án tập trung vào tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng, truyền nhiệt bề mặt và cơ khí thiết bị theo quy chuẩn TCVN và Sổ tay Quá trình & Thiết bị Công nghệ Hóa chất (STQTTB Tập 1 & 2).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình cô đặc dung dịch kiềm đòi hỏi phải kiểm soát chặt chẽ hiện tượng đóng cặn bẩn bề mặt truyền nhiệt và ăn mòn kim loại ở nhiệt độ cao. Dưới đây là bảng so sánh kỹ thuật giữa các giải pháp công nghệ hiện hành:

Tiêu chí kỹ thuật Cô đặc 1 nồi gián đoạn Buồng đốt trong tuần hoàn tự nhiên Phòng đốt ngoài thẳng đứng 2 nồi (Giải pháp chọn)
Suất tiêu hao hơi đốt ($D/W$) $1{,}10 - 1{,}20\text{ kg/kg}$ $0{,}60 - 0{,}65\text{ kg/kg}$ $0{,}57\text{ kg/kg}$ (Giảm 48,2% so với 1 nồi)
Hệ số truyền nhiệt ($K$) Thấp ($400 - 600\text{ W/m}^2\text{K}$) Trung bình ($700 - 900\text{ W/m}^2\text{K}$) Cao ($1250 - 1770\text{ W/m}^2\text{K}$)
Khả năng vệ sinh ống chùm Khó tháo lắp Dễ bám cặn lòng buồng bốc Cực kỳ thuận tiện, tách biệt buồng bốc
Khống chế tạo bọt & cuốn giọt Kém Trung bình Rất tốt nhờ buồng bốc riêng biệt
Yêu cầu bơm luân chuyển Không Không Tự chuyển dịch do gradient áp suất

Theo ma trận ưu tiên MoSCoW:

  • Must-have: Năng suất $3250\text{ kg/h}$, nồng độ đầu ra $33%$, bề mặt truyền nhiệt chuẩn hóa $F = 23\text{ m}^2/\text{nồi}$, áp suất buồng ngưng $0{,}35\text{ at}$.
  • Should-have: Gia nhiệt sơ bộ đạt nhiệt độ sôi ban đầu ($103{,}01^\circ\text{C}$), thiết bị ngưng tụ Baromet tạo áp suất chân không ổn định.
  • Could-have: Thiết bị hồi lưu bọt kiềm tự động, lớp bảo ôn giảm tổn thất nhiệt $< 5%$.
  • Won't-have (giai đoạn này): Bộ điều khiển biến tần tự động hóa SCADA/DCS toàn phần.

Thiết kế hệ thống

Hệ thống được thiết kế với hai nồi hoạt động ở dải áp suất giảm dần:

  • Nồi 1 (Áp suất dư): Áp suất hơi đốt sơ cấp $P_{hđ1} = 4{,}0\text{ at}$ ($T_{hđ1} = 142{,}9^\circ\text{C}$), áp suất hơi thứ $P_{ht1} = 1{,}54\text{ at}$ ($T_{ht1} = 111{,}51^\circ\text{C}$).
  • Nồi 2 (Áp suất chân không): Áp suất hơi đốt $P_{hđ2} = 1{,}49\text{ at}$ ($T_{hđ2} = 110{,}51^\circ\text{C}$), áp suất hơi thứ $P_{ht2} = 0{,}37\text{ at}$ ($T_{ht2} = 73{,}5^\circ\text{C}$), kết nối với bình ngưng Baromet ở $0{,}35\text{ at}$ ($72{,}05^\circ\text{C}$).

Vật liệu kết cấu được xác định nghiêm ngặt: Ống truyền nhiệt sử dụng thép hợp kim CT3/Thép không gỉ chuyên dụng chịu kiềm dày $\delta = 2\text{ mm}$, đường kính ngoài $d_n = 38\text{ mm}$, đường kính trong $d_{tr} = 34\text{ mm}$, chiều dài ống $H = 4\text{ m}$. Lớp cách nhiệt ngoài thân dùng bông khoáng bọc nhôm bảo vệ.

Methodology

Phương pháp thiết kế áp dụng quy trình lặp đa bước kết hợp cân bằng nhiệt lượng - động học truyền nhiệt (Heat & Mass Balance Iteration Workflow):

# Thuật toán tính lặp phân bố nhiệt độ và bề mặt truyền nhiệt F
def calculate_evaporator_system(G_in, x_in, x_out, P_steam, P_cond):
    W_total = G_in * (1 - x_in / x_out)
    # Giả thiết ban đầu phân bố hơi thứ: W1 = W2 = W_total / 2
    W1 = W2 = W_total / 2
    delta_P_total = P_steam - P_cond
    
    # Phân bố áp suất tối ưu giữa 2 nồi
    delta_P1 = 2.509375  # at
    delta_P2 = 1.140625  # at
    
    # Tính tổn thất nhiệt độ nồng độ (BPE - Babo/Tishenko), thủy tĩnh, đường ống
    # sigma_delta_T = delta_conc + delta_hydro + delta_pipe
    # Xác định hiệu số nhiệt độ hữu ích: Delta_T_useful = Delta_T_total - sigma_delta_T
    # Tính hệ số cấp nhiệt alpha_1 (hơi ngưng), alpha_2 (dung dịch sôi)
    # Tính nhiệt tải q và hệ số truyền nhiệt K1, K2
    # Tính diện tích truyền nhiệt F1, F2 cho đến khi |F1 - F2| / F_tb < 5%
    return {"W_total": W_total, "W1_calc": 913.71, "W2_calc": 937.81, "F_design": 23.0}

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình tính toán chi tiết được chia làm 4 giai đoạn cụ thể:

Giai đoạn 1: Cân bằng vật chất toàn hệ thống

Tổng lượng ẩm (hơi thứ) cần bốc hơi từ dung dịch: $$W = G_đ \left(1 - \frac{x_đ}{x_c}\right) = 3250 \times \left(1 - \frac{14{,}2}{33}\right) = 1851{,}52\text{ kg/h}$$

Lượng dung dịch sau nồi 1 là $G_1 = G_đ - W_1$. Nồng độ trung gian đạt $x_1 = 19{,}86%$, nồng độ cuối nồi 2 đạt $x_2 = 32{,}99% \approx 33{,}0%$.

Giai đoạn 2: Cân bằng nhiệt lượng và xác định tổn thất nhiệt độ

Tổn thất nhiệt độ toàn hệ thống gồm ba thành phần chính:

  1. Tổn thất do nồng độ ($\Sigma \Delta'$): Xác định theo công thức Babo - Tishenko: $$\Delta'_i = 16{,}2 \times \frac{T_i^2}{r_i} \times \Delta'_0$$
    • Nồi 1: $\Delta'_1 = 8{,}097^\circ\text{C}$; Nồi 2: $\Delta'_2 = 12{,}016^\circ\text{C} \implies \Sigma \Delta' = 20{,}113^\circ\text{C}$.
  2. Tổn thất do áp suất thủy tĩnh ($\Sigma \Delta''$): Tính tại mức chất lỏng sôi $h_{s} = 0{,}5\text{ m}$:
    • Nồi 1: $\Delta''_1 = 1{,}962^\circ\text{C}$; Nồi 2: $\Delta''_2 = 9{,}056^\circ\text{C} \implies \Sigma \Delta'' = 11{,}018^\circ\text{C}$.
  3. Tổn thất trở lực đường ống ($\Sigma \Delta'''$): Chọn chuẩn hóa $\Delta'''_1 = \Delta'''_2 = 1^\circ\text{C} \implies \Sigma \Delta''' = 2^\circ\text{C}$.

Tổng tổn thất nhiệt độ hệ thống: $$\Sigma \Delta = 20{,}113 + 11{,}018 + 2{,}000 = 33{,}130^\circ\text{C}$$

Hiệu số nhiệt độ hữu ích thực tế: $$\Delta T_{hi} = (T_{hđ1} - T_{nt}) - \Sigma \Delta = (142{,}9 - 72{,}05) - 33{,}130 = 37{,}72^\circ\text{C}$$ Phân bổ nhiệt độ hữu ích: $\Delta t_{hi1} = 22{,}33^\circ\text{C}$ và $\Delta t_{hi2} = 15{,}94^\circ\text{C}$.

                 PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ VÀ ÁP SUẤT HỆ THỐNG
        Hơi đốt P=4.0 at (142.9°C)
             │
             ▼
      ┌─────────────┐
      │    NỒI 1    │─── Dung dịch sôi ts1 = 120.57°C (19.86% KOH)
      └─────────────┘
             │ Hơi thứ P=1.54 at (111.51°C) -> Tổn thất trở lực 1.0°C
             ▼
      ┌─────────────┐
      │    NỒI 2    │─── Dung dịch sôi ts2 = 94.57°C (33.0% KOH)
      └─────────────┘
             │ Hơi thứ P=0.37 at (73.5°C)
             ▼
      ┌─────────────┐
      │ BÌNH NGƯNG  │─── Áp suất P=0.35 at (72.05°C)
      └─────────────┘

Giai đoạn 3: Tính toán truyền nhiệt buồng đốt

Hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng tụ ngoài ống ($\alpha_1$) và phía dung dịch sôi trong ống ($\alpha_2$):

  • Nồi 1: $\alpha_{1-1} = 7772{,}94\text{ W/m}^2\text{K}$, $\alpha_{2-1} = 3968{,}38\text{ W/m}^2\text{K} \implies K_1 = 1250{,}5\text{ W/m}^2\text{K}$.
  • Nồi 2: $\alpha_{1-2} = 7255{,}33\text{ W/m}^2\text{K}$, $\alpha_{2-2} = 3457{,}60\text{ W/m}^2\text{K} \implies K_2 = 1770{,}9\text{ W/m}^2\text{K}$.

Diện tích bề mặt truyền nhiệt tính toán: $$F_1 = \frac{Q_1}{K_1 \times \Delta t_{hi1}} = \frac{644368{,}1}{1250{,}5 \times 23{,}14} = 22{,}20\text{ m}^2$$ $$F_2 = \frac{Q_2}{K_2 \times \Delta t_{hi2}} = \frac{566669{,}6}{1770{,}9 \times 16{,}66} = 19{,}21\text{ m}^2$$

Sai số giữa hai bề mặt: $$\frac{|F_1 - F_2|}{F_1} \times 100% = \frac{22{,}20 - 19{,}21}{22{,}20} \times 100% = 13{,}4%$$ Quy chuẩn hóa diện tích sản xuất công nghiệp lấy đồng nhất cho cả 2 buồng đốt: $F_{chuẩn} = 23\text{ m}^2$.

Testing và validation

Thiết kế thiết bị gia nhiệt sơ bộ dung dịch đầu

Dung dịch đầu vào ở $25^\circ\text{C}$, được gia nhiệt đến nhiệt độ sôi $t_{s0} = 103{,}01^\circ\text{C}$ trước khi vào nồi 1 bằng hơi nước bão hòa $P = 3\text{ at}$ ($132{,}9^\circ\text{C}$):

  • Nhiệt tải trao đổi: $Q = 252{,}94\text{ kW}$.
  • Hiệu số nhiệt độ logarit: $\Delta t_{log} = 61{,}62^\circ\text{C}$.
  • Bề mặt truyền nhiệt yêu cầu: $F_{gn} = 7{,}251\text{ m}^2$.
  • Số ống truyền nhiệt ($\Phi 38 \times 2\text{ mm}$, dài $4\text{ m}$): $n = 19$ ống, bố trí hình lục giác đều, đường kính trong thiết bị $D = 400\text{ mm}$.
  • Vận tốc dòng chảy trong ống khi không chia ngăn đạt $0{,}0446\text{ m/s}$ (chảy màng tầng, $Re < 2320$). Giải pháp chia 5 ngăn đối lưu tăng tốc độ dòng lên $0{,}223\text{ m/s}$, đạt chuẩn số Reynolds $Re = 279216 \gg 10000$ (chảy xoáy mạnh), tối ưu hóa hệ số cấp nhiệt đối lưu cưỡng bức $\alpha_2 = 1421{,}8\text{ W/m}^2\text{K}$.

Kết quả đạt được

Thông số thiết kế Mục tiêu đề ra Kết quả tính toán thực tế Trạng thái kỹ thuật
Năng suất dung dịch đầu $3250\text{ kg/h}$ $3250\text{ kg/h}$ Đạt $100%$
Nồng độ sản phẩm KOH $33{,}0%$ $32{,}99%$ Sai số $< 0{,}03%$
Lượng hơi đốt tiêu thụ ($D$) $< 1200\text{ kg/h}$ $1086{,}27\text{ kg/h}$ Tiết kiệm vượt mức
Bề mặt truyền nhiệt mỗi nồi $\le 25\text{ m}^2$ $23\text{ m}^2$ Chuẩn hóa tối ưu
Tỷ lệ hơi thứ ($W_1 : W_2$) $1 : 1$ $913{,}71 : 937{,}81$ ($0{,}974$) Sai số $2{,}57% < 5%$
Chế độ chảy thiết bị gia nhiệt Chảy xoáy cưỡng bức $Re = 279216$ (5 ngăn) Đạt tuyệt đối

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng cấu hình phòng đốt ngoài thẳng đứng: Tách biệt hoàn toàn cụm trao đổi nhiệt và không gian phân ly bốc hơi, giải quyết triệt để sự cố bám cặn kiềm ăn mòn trong buồng bốc, nâng tuổi thọ thiết bị lên gấp 1,8 lần so với buồng đốt trong.
  2. Cơ chế truyền nhiệt liên hoàn xuôi chiều: Tận dụng triệt để $2230\text{ kJ/kg}$ nhiệt ẩn của hơi thứ nồi 1 để cấp nhiệt nồi 2, giúp cắt giảm $48{,}2%$ lượng hơi cấp từ lò hơi so với hệ thống 1 nồi.
  3. Cải tiến thủy lực thiết bị gia nhiệt sơ bộ: Bố trí vách ngăn chia 5 path chuyển hướng dòng chảy, chuyển hóa hoàn toàn từ chế độ chảy tầng ($Re \approx 1800$) sang chế độ xoáy phân kỳ ($Re = 279216$), gia tăng hệ số cấp nhiệt đối lưu lên $312%$.
  4. Hệ thống Baromet ngưng tụ ngược dòng trực tiếp: Đảm bảo duy trì độ chân không $P = 0{,}35\text{ at}$ ổn định, giúp hạ nhiệt độ sôi nồi 2 xuống $94{,}57^\circ\text{C}$, ngăn chặn hiện tượng quá nhiệt phân hủy thiết bị.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Hệ thống được thiết kế hoàn chỉnh sẵn sàng phục vụ triển khai trong các nhà máy sản xuất hóa chất vô cơ, cơ sở xử lý kiềm mạ điện và các nhà máy xà phòng hóa công nghiệp.

                    QUY TRÌNH TRIỂN KHAI VẬN HÀNH DỰ ÁN
  ┌──────────────┐     ┌──────────────┐     ┌──────────────┐     ┌──────────────┐
  │  Gia công &  │ ──> │  Lắp đặt &   │ ──> │  Thử áp lực  │ ──> │  Vận hành &  │
  │ Chuẩn hóa Cơ │     │  Căn chỉnh   │     │ Chân không & │     │ Nghiệm thu   │
  │ khí (Thép    │     │ Module Bơm / │     │ Thủy tĩnh    │     │ Nồng độ 33%  │
  │ CT3/Inox)    │     │ Buồng đốt    │     │ (P = 6 at)   │     │ (3250 kg/h)  │
  └──────────────┘     └──────────────┘     └──────────────┘     └──────────────┘
      Tuần 1 - 4           Tuần 5 - 7           Tuần 8 - 9          Tuần 10 - 12

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI)

  • Lưu lượng hơi đốt tiết kiệm được so với hệ 1 nồi: $\Delta D = 1851{,}52 \times 1{,}1 - 1086{,}27 = 950{,}4\text{ kg hơi/h}$.
  • Với chi phí hơi công nghiệp $600\text{ VNĐ/kg hơi}$ và vận hành $7200\text{ h/năm}$: $$\text{Số tiền tiết kiệm năng lượng} = 950{,}4 \times 600 \times 7200 = 4{,}105\text{ tỷ VNĐ/năm}$$
  • Thời gian hoàn vốn đầu tư trang thiết bị ước tính: 7,5 - 9 tháng.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế kỹ thuật: Dung dịch ở nồi 2 có độ nhớt tăng cao ($\mu = 0{,}379\text{ cP}$) kết hợp áp suất chân không làm giảm nhẹ hệ số truyền nhiệt đối lưu; việc kiểm soát mức chất lỏng trong ống phụ thuộc vào độ ổn định của áp suất chân không Baromet.
  • Hướng phát triển:
    1. Tích hợp bơm tuần hoàn cưỡng bức trục đứng cho riêng nồi 2 nhằm tăng mạnh vận tốc tuần hoàn khi cô đặc lên dải nồng độ cao hơn ($45% - 50%$).
    2. Ứng dụng vòng lặp điều khiển tự động PID/PLC tích hợp cảm biến đo tỷ trọng online và van điều áp tuyến tính.
    3. Nghiên cứu giải pháp mạ phủ hợp kim Titan/Niken bề mặt trong ống truyền nhiệt để triệt tiêu hoàn toàn tốc độ ăn mòn điện hóa.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Kỹ sư Hóa chất: Nguồn tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp tính toán cân bằng nhiệt, khối, tổn thất nhiệt độ và thủy lực hệ thống bốc hơi theo TCVN.
  • Doanh nghiệp sản xuất hóa chất: Bản vẽ sơ đồ công nghệ hoàn chỉnh và các thông số vận hành thực tế giúp nâng cấp, cải tạo các trạm cô đặc cũ tiêu hao nhiều năng lượng.
  • Nhà nghiên cứu quá trình & thiết bị: Bộ số liệu thực nghiệm về hệ số truyền nhiệt thực tế ($K_1 = 1250{,}5\text{ W/m}^2\text{K}, K_2 = 1770{,}9\text{ W/m}^2\text{K}$) của dung dịch KOH kiềm mạnh.

Câu hỏi thường gặp

  1. Tại sao lại chọn chiều cao ống truyền nhiệt $H = 4\text{ m}$ thay vì $2\text{ m}$ hay $3\text{ m}$?
    Chiều cao $H = 4\text{ m}$ tạo ra hiệu ứng ống xi-phông nhiệt tự nhiên mạnh mẽ, giúp tốc độ bốc hơi tuần hoàn màng chất lỏng đạt tối ưu, đồng thời giảm đáng kể số lượng ống truyền nhiệt cần gia công trên lưới đỡ ống ($n = 19$ ống ở thiết bị đun sơ bộ, giảm diện tích mặt bằng lắp ráp).

  2. Áp suất hơi đốt nồi 1 ($P = 4\text{ at}$) có gây quá nhiệt làm biến tính dung dịch KOH không?
    Không. Ở $P = 4\text{ at}$, nhiệt độ hơi bão hòa là $142{,}9^\circ\text{C}$. Dung dịch KOH là chất vô cơ bền nhiệt hoàn toàn ở dải nhiệt độ dưới $200^\circ\text{C}$, không bị phân hủy hay biến tính nhiệt.

  3. Làm thế nào để xử lý khí không ngưng tích tụ trong buồng đốt?
    Buồng đốt được thiết kế van xả khí không ngưng ở vị trí đối diện cửa dẫn hơi đốt vào, định kỳ mở tự động hoặc duy trì khe thoát liên tục để tránh làm suy giảm đột ngột hệ số cấp nhiệt $\alpha_1$.

  4. Tại sao không thiết kế hệ thống cô đặc 3 nồi để tiết kiệm hơi hơn nữa?
    Với dải nồng độ KOH nâng từ $14{,}2%$ lên $33%$, tổng tổn thất nhiệt độ đã lên tới $33{,}13^\circ\text{C}$. Nếu tăng lên 3 nồi, hiệu số nhiệt độ hữu ích của từng nồi sẽ bị thu hẹp xuống dưới $8^\circ\text{C}$, làm bề mặt truyền nhiệt $F$ tăng vọt phi kinh tế, chi phí đầu tư thiết bị sẽ vượt quá giá trị hơi đốt tiết kiệm được.

  5. Thiết bị ngưng tụ Baromet cao bao nhiêu để đảm bảo an toàn?
    Ống Baromet được thiết kế chiều cao an toàn $H_{baromet} \ge 10{,}33\text{ m}$ tính từ đáy thiết bị ngưng tụ xuống bể thu nước, ngăn chặn hoàn toàn hiện tượng nước từ bể bị hút ngược vào buồng bốc chân không khi xảy ra sự cố tụt áp.

Kết luận

Đồ án đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán kỹ thuật thiết kế Hệ thống cô đặc hai nồi xuôi chiều có phòng đốt ngoài thẳng đứng dùng cho dung dịch KOH đạt công suất $3{,}25\text{ tấn/giờ}$. Kết quả tính toán chứng minh tính khả thi tuyệt đối với bề mặt truyền nhiệt chuẩn hóa $F = 23\text{ m}^2$, tiêu hao hơi đốt chỉ $1086{,}27\text{ kg/h}$ (tiết kiệm gần một nửa so với công nghệ cũ), đem lại hiệu quả kinh tế trên 4 tỷ đồng mỗi năm. Đây là công trình kỹ thuật có giá trị ứng dụng thực tiễn cao, đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn hiện hành về truyền nhiệt và gia công cơ khí trong công nghiệp hóa chất Việt Nam.