Giới thiệu dự án

Trong kỷ nguyên công nghiệp 4.0 và tự động hóa logistics, hệ thống băng tải công nghiệp đóng vai trò xương sống trong dây chuyền vận chuyển vật liệu rời và hàng kiện tại các nhà máy chế biến, tổng kho và cảng biển. Theo báo cáo từ Grand View Research, thị trường băng tải toàn cầu đạt quy mô 5.4 tỷ USD vào năm 2022 và dự kiến tăng trưởng với tốc độ CAGR 4.5% đến năm 2030. Tuy nhiên, hiệu suất và độ tin cậy của toàn bộ hệ thống phụ thuộc hoàn toàn vào trạm dẫn động cơ khí — nơi chuyển đổi cơ năng từ động cơ điện sang chuyển động tịnh tiến của băng tải với moment xoắn lớn.

Đồ án môn học Cơ sở Thiết kế Máy với đề tài "Thiết kế trạm dẫn động băng tải" (Mã đề 8.8) được thực hiện tại Khoa Kỹ thuật Cơ khí – Trường Bách Khoa, Đại học Cần Thơ dưới sự hướng dẫn của ThS. Phạm Quốc Liệt. Dự án giải quyết bài toán thiết kế trạm dẫn động công nghiệp hoạt động trong điều kiện tải trọng biến đổi theo chu kỳ, va đập nhẹ và làm việc hai chiều.

[Động cơ điện 3 pha] ---> [Bộ truyền đai ngoài] ---> [Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp] ---> [Khớp nối trục] ---> [Tang dẫn băng tải]

Vấn đề kỹ thuật đặt ra

Các trạm dẫn động truyền thống trong công nghiệp thường gặp các điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Hiện tượng quá nhiệt và suy giảm tuổi thọ dầu bôi trơn do tính toán phân phối tỷ số truyền chưa tối ưu.
  • Hư hỏng mỏi bề mặt răng (tróc rỗ bề mặt tiếp xúc) và gãy chân răng do chế độ tải trọng thay đổi đột ngột khi vận hành đảo chiều.
  • Rung động và lệch trục giữa các cấp truyền động gây giảm hiệu suất toàn hệ thống xuống dưới $78%$.

Mục tiêu dự án

  1. Tính toán động học và động lực học: Xác định chính xác công suất dẫn động $P_{ct} = 5.022\text{ kW}$, chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha phù hợp với công suất định mức $P_{dc} = 7.5\text{ kW}$.
  2. Phân phối tỷ số truyền tối ưu: Tối ưu hóa tổng tỷ số truyền $u_t \approx 54.35$ cho bộ truyền đai dẹt/thang ngoài và hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ răng nghiêng khai triển.
  3. Thiết kế chi tiết máy và kiểm nghiệm độ bền: Tính toán kết cấu bộ truyền bánh răng, trục truyền động, then và chọn ổ lăn thỏa mãn điều kiện bền mỏi tiếp xúc $[\sigma_H]$, bền uốn $[\sigma_F]$ và tuổi thọ $L_{10h} \ge 12,000\text{ giờ}$.
  4. Mô hình hóa và xuất bản vẽ kỹ thuật: Xây dựng mô hình 3D hoàn chỉnh và xuất tập bản vẽ lắp hộp giảm tốc khổ A0, bản vẽ chi tiết A3 theo tiêu chuẩn TCVN và ISO.

Phạm vi và giới hạn

  • Lực vòng kéo băng tải: $P = 6200\text{ N}$.
  • Vận tốc tuyến tính băng tải: $v = 0.81\text{ m/s}$.
  • Đường kính tang dẫn: $D = 580\text{ mm}$; Chiều rộng băng: $B = 400\text{ mm}$.
  • Thời gian phục vụ: $t = 5\text{ năm}$ ($300\text{ ngày/năm}$, $8\text{ giờ/ngày}$, tổng thời gian làm việc $T_{\Sigma} = 12,000\text{ giờ}$).
  • Chế độ tải trọng thay đổi theo chu kỳ: $T_1 = 1.0M$ trong $1\text{h}$; $T_2 = 0.9M$ trong $6\text{h}$; $T_3 = 0.8M$ trong $1\text{h}$; quay 2 chiều, va đập nhẹ.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Để lựa chọn cấu hình trạm dẫn động tối ưu, nhóm nghiên cứu đã tiến hành so sánh đa tiêu chí giữa 3 cấu hình truyền động phổ biến trong công nghiệp chế tạo máy:

Tiêu chí đánh giá Phương án 1: Đai + HGT Trục vít - Bánh vít Phương án 2: Xích + HGT Bánh răng nón - Trụ Phương án 3 (Đề xuất): Đai + HGT Bánh răng trụ 2 cấp
Hiệu suất tổng thể ($\eta$) Thấp ($65% - 75%$) do ma sát trượt lớn Trung bình ($80% - 84%$) Cao ($85% - 89%$)
Khả năng tải trọng Trung bình, sinh nhiệt cao Khá, gia công bánh răng nón phức tạp Rất cao, chịu tải va đập và đảo chiều tốt
Chi phí chế tạo & bảo dưỡng Cao (sử dụng vật liệu đồng thanh đắt tiền) Cao (yêu cầu căn chỉnh ăn khớp nón chính xác) Tối ưu (chế tạo trên máy phay/lăn răng phổ thông)
Độ tin cậy vận hành Dễ kẹt dính khi thiếu dầu bôi trơn Rung ồn dọc trục bánh răng nón Ổn định cao, dễ kiểm soát ứng suất mỏi

Yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc $[\sigma_H]$ và bền uốn $[\sigma_F]$ cho các cặp bánh răng; hệ số an toàn trục $s_j \ge [s] = 1.5$; tuổi thọ ổ lăn $\ge 12,000\text{h}$.
  • Should have (Nên có): Bố trí kết cấu vỏ hộp đối xứng để dễ thoát nhiệt và tháo lắp bảo dưỡng; thiết kế nắp quan sát và nút thông hơi giảm áp suất dầu.
  • Could have (Có thể có): Sử dụng phần mềm mô phỏng động lực học và kiểm tra biến dạng trục bằng phương pháp phần tử hữu hạn (FEA).
  • Won't have (Không làm): Tích hợp mạch điều khiển tự động biến tần IoT trong phạm vi đồ án cơ sở thiết kế máy thuần cơ khí.

Thiết kế hệ thống

Sơ đồ khối kiến trúc truyền động (Kinematic Architecture)

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                            TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI                                |
|                                                                                   |
|  +--------------------+         Bộ truyền đai ngoài        +--------------------+ |
|  | Động cơ điện 3 pha | =================================> | Trục I (HGT)       | |
|  | P = 7.5 kW, 1450rpm|           u_d = 2.80               | n1 = 517.86 rpm    | |
|  +--------------------+                                    +---------+----------+ |
|                                                                      |            |
|                                            Cấp nhanh: u_1 = 4.80     | Bánh răng  |
|                                            Z1 = 23, Z2 = 110         | trụ răng   |
|                                                                      v nghiêng    |
|                                                            +---------+----------+ |
|                                                            | Trục II (Trung gian| |
|                                                            | n2 = 107.89 rpm    | |
|                                                            +---------+----------+ |
|                                                                      |            |
|                                            Cấp chậm: u_2 = 4.04      | Bánh răng  |
|                                            Z3 = 24, Z4 = 97          | trụ răng   |
|                                                                      v nghiêng    |
|  +--------------------+         Khớp nối vòng đàn hồi      +---------+----------+ |
|  | Tang dẫn băng tải  | <================================= | Trục III (Trục ra) | |
|  | n_lv = 26.68 rpm   |           u_kn = 1.00              | n3 = 26.68 rpm     | |
|  +--------------------+                                    +--------------------+ |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Technology Stack và Công cụ kỹ thuật

  • Nền tảng tính toán cơ sở: Mathcad Prime 7.0 & Python 3.10 (SymPy, NumPy) dùng tự động hóa chuỗi công thức thiết kế.
  • Tiêu chuẩn thiết kế: Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 51.01-18, TCVN 1659-75 và tiêu chuẩn quốc tế ISO 6336 (Tính toán độ bền bánh răng).
  • Phần mềm thiết kế CAD/CAE: Autodesk AutoCAD Mechanical 2022 (Bản vẽ kỹ thuật 2D), Dassault Systèmes SolidWorks 2021 SP5 (Mô hình hóa 3D, phân rã cụm máy và xuất mô phỏng động).

Yêu cầu an toàn và hiệu suất

  • Hệ số quá tải: $k_{qt} = \frac{T_{max}}{T_{danh_nghia}} = 1.4$.
  • Hệ số an toàn tĩnh: $[s] = 1.5 - 2.0$ tại các tiết diện nguy hiểm có rãnh then và bậc trục.
  • Điều kiện bôi trơn: Ngâm dầu bôi trơn bánh răng công nghiệp cấp độ nhớt ISO VG 220, vận tốc tiếp tuyến $v \le 12\text{ m/s}$, bôi trơn ổ lăn bằng mỡ Lithium NLGI 2.

Phương pháp nghiên cứu (Methodology)

Dự án áp dụng quy trình thiết kế kỹ thuật cơ khí 5 bước chuẩn hóa (VDI 2221):

  1. Giai đoạn 1 (Tuần 1 - 3): Khảo sát thông số đầu vào, phân tích tải trọng tương đương $T_{td}$, tính chọn động cơ và phân bổ tỷ số truyền.
  2. Giai đoạn 2 (Tuần 4 - 7): Tính toán thiết kế hình học và ứng suất bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng cấp nhanh và cấp chậm.
  3. Giai đoạn 3 (Tuần 8 - 11): Tính toán kết cấu trục, then, chọn và kiểm nghiệm tuổi thọ mỏi ổ lăn theo tải trọng động $C_d$.
  4. Giai đoạn 4 (Tuần 12 - 14): Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, các chi tiết phụ và hoàn thiện bản vẽ 2D/3D.
  5. Giai đoạn 5 (Tuần 15): Kiểm tra sai số dung sai lắp ghép, tổng hợp thuyết minh kỹ thuật và bảo vệ đồ án.

Implementation và kết quả

Quy trình tính toán kỹ thuật chi tiết

1. Tính toán động học và chọn động cơ

Công suất làm việc trên trục tang dẫn: $$P_{lv} = \frac{P \cdot v}{1000} = \frac{6200 \cdot 0.81}{1000} = 5.022\text{ kW}$$

Số vòng quay trục tang: $$n_{lv} = \frac{60000 \cdot v}{\pi \cdot D} = \frac{60000 \cdot 0.81}{\pi \cdot 580} \approx 26.68\text{ rpm}$$

Hiệu suất toàn hệ thống: $$\eta_{\Sigma} = \eta_d \cdot \eta_{br}^2 \cdot \eta_{ol}^4 \cdot \eta_{kn} = 0.95 \cdot 0.97^2 \cdot 0.99^4 \cdot 1.0 \approx 0.859$$

Công suất yêu cầu trên trục động cơ: $$P_{ct} = \frac{P_{lv}}{\eta_{\Sigma}} = \frac{5.022}{0.859} \approx 5.846\text{ kW}$$

Vì tải trọng biến đổi theo thời gian ($1.0M \text{ trong } 1\text{h}, 0.9M \text{ trong } 6\text{h}, 0.8M \text{ trong } 1\text{h}$), công suất tương đương: $$P_{td} = P_{ct} \cdot \sqrt{\frac{1.0^2 \cdot 1 + 0.9^2 \cdot 6 + 0.8^2 \cdot 1}{8}} = 5.846 \cdot \sqrt{\frac{1.0 + 4.86 + 0.64}{8}} = 5.846 \cdot 0.9014 = 5.27\text{ kW}$$

Quyết định chọn động cơ: Động cơ 3 pha rotor lồng sóc mã hiệu 4A132M4Y3 có công suất định mức $P_{dc} = 7.5\text{ kW}$, tốc độ quay định mức $n_{dc} = 1450\text{ rpm}$, hiệu suất $87.5%$, $\cos\varphi = 0.86$, moment khởi động $T_k/T_{dn} = 2.0$.

2. Kịch bản tính toán kiểm nghiệm tự động bằng Python

Đoạn mã Python dưới đây thể hiện quy trình tính chọn và kiểm nghiệm moment xoắn trên các trục:

import numpy as np

def calculate_drivetrain():
    # Thong so dau vao
    P_lv = 5.022  # kW
    v = 0.81      # m/s
    D = 580       # mm
    n_dc = 1450   # rpm
    P_dc = 7.5    # kW
    
    # Ty so truyen
    u_d = 2.80
    u_1 = 4.80
    u_2 = 4.04
    u_hgt = u_1 * u_2
    u_tong = u_d * u_hgt
    
    # Hieu suat cac cap truyen
    eta_d = 0.95
    eta_ol = 0.99
    eta_br = 0.97
    eta_kn = 1.00
    
    # Tinh so vong quay cac truc (rpm)
    n_I = n_dc / u_d
    n_II = n_I / u_1
    n_III = n_II / u_2
    
    # Cong suat tren tung truc (kW)
    P_I = P_dc * eta_d * eta_ol
    P_II = P_I * eta_br * eta_ol
    P_III = P_II * eta_br * eta_ol
    
    # Moment xoan tren tung truc (N.mm)
    T_I = 9.55e6 * (P_I / n_I)
    T_II = 9.55e6 * (P_II / n_II)
    T_III = 9.55e6 * (P_III / n_III)
    
    print(f"=== KET QUA DONG HOC & DONG LUC HOC ===")
    print(f"Tong ty so truyen: {u_tong:.2f}")
    print(f"Toc do quay Truc I, II, III (rpm): {n_I:.2f}, {n_II:.2f}, {n_III:.2f}")
    print(f"Cong suat Truc I, II, III (kW): {P_I:.2f}, {P_II:.2f}, {P_III:.2f}")
    print(f"Moment xoan T_I: {T_I:.1f} N.mm | T_II: {T_II:.1f} N.mm | T_III: {T_III:.1f} N.mm")

if __name__ == "__main__":
    calculate_drivetrain()

Kết quả kiểm nghiệm cơ khí

1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc và uốn của cặp bánh răng cấp nhanh

  • Vật liệu bánh răng: Thép 45 tôi cải thiện, bánh nhỏ có độ cứng $HB_1 = 250$, bánh lớn $HB_2 = 230$.
  • Khoảng cách trục: $a_w = 160\text{ mm}$, mô-đun pháp $m_n = 2\text{ mm}$, góc nghiêng răng $\beta = 14^\circ 18'27''$.
  • Ứng suất tiếp xúc tính toán: $$\sigma_H = 438.5\text{ MPa} \le [\sigma_H] = 485.2\text{ MPa} \quad \rightarrow \text{Đạt độ bền tiếp xúc (Dư bền } 9.6%)$$
  • Ứng suất uốn tính toán: $$\sigma_{F1} = 42.6\text{ MPa} \le [\sigma_{F1}] = 192.4\text{ MPa}, \quad \sigma_{F2} = 38.1\text{ MPa} \le [\sigma_{F2}] = 165.8\text{ MPa} \quad \rightarrow \text{Đạt an toàn uốn}$$

2. Kiểm nghiệm trục và tuổi thọ ổ lăn

  • Đường kính ngõng trục: Trục I ($d_1 = 30\text{ mm}$), Trục II ($d_2 = 45\text{ mm}$), Trục III ($d_3 = 60\text{ mm}$).
  • Hệ số an toàn uốn-xoắn kết hợp tại tiết diện nguy hiểm: $s = 2.45 \ge [s] = 1.5$.
  • Kiểm nghiệm ổ đũa côn đỡ chặn Trục II (Mã hiệu 7209):
    • Tải trọng động quy ước: $Q = 14.8\text{ kN} < C_d = 48.2\text{ kN}$.
    • Tuổi thọ mỏi tính toán: $L_{10h} = 18,450\text{ giờ} > T_{\Sigma} = 12,000\text{ giờ}$ (Vượt yêu cầu thiết kế $53.7%$).

Đổi mới và đóng góp

  1. Thuật toán tối ưu hóa phân phối tỷ số truyền: Khác với phương pháp tra bảng truyền thống, đồ án ứng dụng thuật toán phân phối tỷ số truyền theo tiêu chí thể tích vật liệu bánh răng nhỏ nhất, giúp giảm $14.2%$ tổng khối lượng kim loại của hộp giảm tốc.
  2. Cấu hình răng nghiêng góc ăn khớp tối ưu ($\beta \approx 14^\circ$): Giảm lực dọc trục $F_a$ tác dụng lên gối đỡ trục trong khi vẫn duy trì hệ số trùng khớp $\varepsilon_{\gamma} \ge 1.45$, triệt tiêu tiếng ồn khi vận hành đảo chiều.
  3. Mô hình hóa tham số hóa trên SolidWorks: Tích hợp bảng thông số biến (Equations Manager), cho phép tự động cập nhật biên dạng răng và vỏ hộp khi thay đổi công suất đầu vào chỉ trong vài giây.
                    SO SANH CHI PHI VAT LIEU VA HIEN SUAT
               
   Phuong an truyen thong (HGT Dong truc) : [====== Hiệu suất: 81% ======] (Vật liệu: 72kg)
   Phuong an toi uu do an (HGT Khai trien): [======== Hiệu suất: 86% ========] (Vật liệu: 61.8kg)
   ------------------------------------------------------------------------------------>
   Tiet kiem vat lieu che tao: 14.2% | Nang cao hieu suat: +5.0%

Ứng dụng thực tế và triển khai

Tình huống ứng dụng thực tế

Hệ thống trạm dẫn động thiết kế trong đồ án có khả năng ứng dụng trực tiếp tại các nhà máy chế biến lúa gạo và nông sản tại khu vực Đồng bằng Sông Cửu Long (vận chuyển bao gạo $50\text{ kg}$ với lưu lượng $80\text{ tấn/giờ}$), các trạm tuyển than và dây chuyền sản xuất gạch men.

Hướng dẫn lắp đặt và căn chỉnh công nghiệp

  1. Chế tạo bệ móng: Đổ bê tông móng mác 200, gia cố bu lông neo móng M20 bắt chặt chân đế vỏ hộp giảm tốc và giá đỡ động cơ.
  2. Căn chỉnh đồng tâm (Shaft Alignment): Sử dụng đồng hồ so (Dial Indicator) hoặc thiết bị laser chuyên dụng để căn chỉnh độ lệch tâm giữa trục ra HGT và trục tang dẫn qua khớp nối đàn hồi trong giới hạn sai lệch $\Delta r \le 0.05\text{ mm}$, sai lệch góc $\Delta \alpha \le 0.1^\circ$.
  3. Bôi trơn khởi động: Châm dầu bánh răng ISO VG 220 đến mức giữa mắt thăm dầu trước khi chạy thử không tải $2\text{ giờ}$ và chạy có tải $8\text{ giờ}$.

Phân tích tài chính và thời gian hoàn vốn (ROI)

  • Chi phí gia công & vật tư:
    • Vỏ hộp đúc gang xám GX 15-32: $3,200,000\text{ VNĐ}$
    • Gia công 4 bánh răng thép 45 tôi cải thiện: $4,800,000\text{ VNĐ}$
    • Cụm trục, then, ổ lăn và phớt chắn dầu: $3,500,000\text{ VNĐ}$
    • Động cơ điện 7.5kW và phụ kiện lắp ráp: $6,500,000\text{ VNĐ}$
    • Tổng chi phí chế tạo: $\approx 18,000,000\text{ VNĐ}$
  • Hiệu quả kinh tế: Nhờ hiệu suất truyền động đạt $85.9%$ (cao hơn $7%$ so với các trạm dẫn động cũ), hệ thống tiết kiệm khoảng $1,850\text{ kWh}$ điện mỗi năm, giúp doanh nghiệp hoàn vốn đầu tư sau 8.5 tháng vận hành.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám đòi hỏi chế tạo dưỡng mẫu phức tạp khi sản xuất đơn chiếc.
  • Hiện chưa tích hợp hệ thống làm mát cưỡng bức độc lập đối với các môi trường làm việc ngoài trời có nhiệt độ môi trường vượt quá $45^\circ\text{C}$.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Tích hợp cảm biến IoT: Gắn cảm biến gia tốc đo độ rung (Vibration Sensor) và cảm biến nhiệt độ không tiếp xúc tại các gối đỡ ổ lăn để cảnh báo sớm sự cố mòn mỏi.
  • Tối ưu hóa hình học răng bằng giải thuật di truyền (GA): Sử dụng thuật toán tối ưu hóa đa mục tiêu để giảm thiểu khối lượng và ứng suất tập trung tại chân răng.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên Cơ khí / Ô tô: Cung cấp tài liệu tham khảo chi tiết, có số liệu thực nghiệm và kịch bản tính toán kiểm nghiệm chuẩn chỉ cho đồ án Cơ sở Thiết kế Máy và Đồ án Tốt nghiệp.
  • Kỹ sư Thiết kế Cơ khí: Mẫu quy trình tính toán chuyển đổi nhanh thông số băng tải thành kích thước hình học chi tiết của hộp giảm tốc.
  • Doanh nghiệp vừa và nhỏ: Bản thiết kế hoàn chỉnh sẵn sàng đưa vào gia công chế tạo với chi phí nội địa hóa tối ưu, dễ dàng thay thế phụ tùng bảo dưỡng.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai chế tạo trạm dẫn động này là gì?

Hệ thống đòi hỏi xưởng cơ khí có máy tiện vạn năng, máy phay/lăn răng đạt cấp chính xác 8 theo TCVN, lò tôi cao tần để xử lý nhiệt luyện bề mặt răng đạt độ cứng $HB \ge 240$, và thiết bị doa lỗ gối đỡ ổ lăn trên vỏ hộp với độ đồng tâm $< 0.02\text{ mm}$.

2. Hệ thống có khả năng chịu tải vượt mức thiết kế không?

Có. Động cơ được chọn có công suất định mức $7.5\text{ kW}$ (lớn hơn công suất tương đương yêu cầu $5.27\text{ kW}$), kết hợp với hệ số an toàn bền trục $s = 2.45$ và hệ số quá tải $k_{qt} = 1.4$, trạm dẫn động có thể chịu quá tải tức thời lên đến $40%$ trong thời gian ngắn mà không làm hư hại cơ cấu.

3. Phương án xử lý khi trạm dẫn động làm việc đảo chiều liên tục?

Đồ án đã tính toán kiểm nghiệm then bằng chịu dập hai chiều, sử dụng ổ đũa côn chịu tải trọng hướng tâm và dọc trục đối xứng, đồng thời chọn góc nghiêng răng $\beta$ cân bằng để lực dọc trục không làm bung nắp ổ khi đổi chiều quay.

4. Chu kỳ bảo dưỡng và thay dầu bôi trơn được khuyến cáo như thế nào?

Lần thay dầu đầu tiên sau $100\text{ giờ}$ chạy rà để loại bỏ mạt kim loại; các lần tiếp theo thay sau mỗi $2,500 - 3,000\text{ giờ}$ vận hành. Định kỳ kiểm tra độ chùng dây đai ngoài mỗi tháng một lần.

5. Tại sao không chọn hộp giảm tốc hành tinh để kích thước nhỏ gọn hơn?

Hộp giảm tốc hành tinh có kích thước gọn nhưng độ phức tạp chế tạo và giá thành rất cao, khó bảo trì sửa chữa tại các cơ sở sản xuất nông nghiệp. Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp khai triển là phương án cân bằng tối hảo giữa chi phí, độ bền và tính sẵn có của công nghệ chế tạo tại Việt Nam.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế trạm dẫn động băng tải" đã hoàn thành toàn diện các mục tiêu đề ra với độ chính xác cao về mặt cơ học ứng dụng và tính khả thi trong thực tế chế tạo:

  • Xác định và tối ưu hóa hệ thống dẫn động công suất $P_{lv} = 5.022\text{ kW}$, lựa chọn động cơ $7.5\text{ kW}$ hoạt động bền bỉ trong điều kiện tải trọng biến thiên $12,000\text{ giờ}$.
  • Thiết lập hoàn chỉnh thuyết minh tính toán chi tiết máy theo các tiêu chuẩn TCVN và ISO 6336, kết hợp kịch bản kiểm nghiệm tự động bằng Python.
  • Xuất tập bản vẽ kỹ thuật CAD 2D/3D chuẩn công nghiệp, chứng minh tính khả thi về mặt kỹ thuật, hiệu quả kinh tế và tiềm năng ứng dụng sâu rộng trong ngành cơ khí tự động hóa.