chương 1, chúng ta có thể đưa ra một vài phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất của phôi dập như sau: Phương pháp dập: - Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao, có khả năng chế tạo các chi tiết có hình dạng phức tạp, tốn ít vật liệu, đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hóa phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối - Theo trạng thái nhiệt độ phôi người ta phân ra: Dập nóng và dập nguội Phương án 1: Dập nguội: - Ưu điểm:Vật dập có độ bóng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước cao - Nhược điểm: Sự biến dạng kim loại khó khăn, khả năng điền đầy kém, đòi hỏi phải có thiết bị công suất lớn, thiết bị và khuôn dập chóng mòn và có thể xuất hiện ứng suất sư trong kim loại Phương pháp này thường áp dụng cho những nguyên công tính xác, sửa đúng vào lần cuối trước khi ra thành phẩm *Phương án 2: Dập nóng: - Dập nóng trên máy ép: + Ưu điểm: Phương pháp này phôi đạt độ bóng cao, cơ tính tốt. Máy làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm, chính xác + Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính xác, khó đánh sạch lớp ô- xi hóa nên yêu cầu thiết bị nung phức tạp. -- Do hành trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năng kém cần phải có thiết bị phụ để tạo phôi - Dập nóng trên máy búa: + Ưu điểm:Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp, độ cính xác cao, cơ tính của phôi tốt, phù hợp với sản xuất loạt lớn và loạt khối, tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công cơ do đó giá thành hạ, hành trình của đầu búa lớn nên tính chất vạn năng cao hon máy ép. Do lực tác dụng là lực va đập nên giảm tối thiểu lớp ô xi hóa tạo điều kiện cho việc làm sạch phôi.
Năng suất lao động tương đối cao, thao tác máy dễ dàng - Nhược điểm: Do lực tác dụng là lực va đập nên việc chết tạo khuôn khó khăn làm tăng giá thành sản phẩm. Máy làm việc ồn. - Dập nóng trên máy rèn ngang + Ưu điểm: Gia công được những chi tiết có hình dáng phưc tạp, năng suất đạt được cao( có thể đạt 900 sản phẩm trong 1 giờ), vật dập có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc an toàn và thuận lợi. + Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp => KL: Qua phân tích các phương pháp trên ta thấy phương pháp tạo phôi bằng phương pháp dập nóng trên máy búa là tối ưu nhất.
Vậy nên ta chọn phương pháp này để chết tạo phôi trục trong quá trình sản xuất 2.2 Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công a. Tính toán lượng dư gia công tổng cộng cho đoạn trục có đường kính ∅𝟏𝟓+𝟎,𝟎𝟐𝟑 +𝟎,𝟎𝟎𝟐 và chiều daì L= 270 mm, cấp chính xác là cấp 7 *Các bước công nghệ: - Tiện thô -Tiện tinh - Tiện mỏng - Do chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt 𝛆𝐠𝐝 =0 *Tính sai lệch không gian ρphôi của phôi: ρphôi = ( cv 2 + 2 lk + lt2 ) Trong đó : ρtl là độ lệch của khuôn dập ( ρtl =1 mm) ρct là độ cong vênh của phôi thô pct = c .35 mm (∆c là độ cong đơn vị, ∆c=1(µm/mm), Lc là chiều dài từ đoạn đầu phôi đến tâm mặt cần gia công ρt là sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn p 2 ρt = + 0.25 2 Ở đây p = 0,5 mm và 0,25 là độ võng của tâm phôi: 2 0,5 2 ρt = √( ) + 0, 252 = 0,35 mm 2 Do đó sai lệch không gian của phôi sẽ là: ρphôi=√12 + 0,352 + 0,352 =1,15mm =1150 µm *Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công: Sau khi tiện thô: ρ1= 0,06.1150=69(µm) Sau khi tiện tinh: ρ2= 0,4.69= 28(µm) Sau khi tiện mỏng: ρ3=0,2.1150=6(µm) * Tính lượng dư nhỏ nhất: Ta có công thức: 2Zbmin= 2(Rza+Ta+ ρa) Trong đó: Rza là chiều cao nhấp nhô do nguyên công sát trước để lại Ta là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại ρa là sai lệch về vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại Các thông số Rza,Ta, cho từng bước công nghệ tra ở bảng 3.56(µm) *Tính kích thước tính toán - Tiện mỏng: Dmỏng= 15,002(mm) - Tiện tinh: Dtinh= Dmỏng. 10-3= 15,114 (mm) - Tiện thô: Dthô= Dtinh.10-3= 15,452(mm) - Phôi: Dphôi= Dthô.56 15,002 35 15,03 15 0,118 0,11 5 mỏng Bảng 2-1: Bảng tính lượng dư gia công b. Tra lượng dư của các bề mặt còn lại của chi tiết trục vít Tra bảng 3-17[1], ta lấy: + Lượng dư theo chiều dài là a= 2mm + đối với ∅ 8 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau khi tiện thô ta lấy lượng dư về 1 phía là a =2 mm khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía là a= 0,5 mm 2.3 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Hình 2-1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi Thêm yêu cầu kỹ thuật của phôi -Làm sạch bavia, cạnh sắc - Tránh bị cong, vênh, tróc rỗ bề mặt Kích thước càng lớn thì lượng dư càng lớn Thêm bảng tính lượng dư Thêm bảng tra lượng dư CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ - Với dạng sản xuất đã được xác định là hàng loạt lớn thì quy trình công nghệ có thể được xây dựng theo 2 nguyên tắc: + Tập trung nguyên công + Phân tán nguyên công - Với chi tiết trục vít me thuộc chi tiết trục, kết cấu không quá phức tạp, gia công các mặt trụ và các bề mặt đơn giản dễ gia công.
Ta lựa chọn xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc vừa tập trung nguyên công vừa phân tán nguyên công để hướng tới chuyên môn hóa, đạt năng suất cao với điều kiện sản xuất ở nước ta. - Với chi tiết trục vít me ta có thể theo nguyên tắc phân tán nguyên công ở các nguyên công như phay và theo nguyên tắc tập trung nguyên công ở nguyên công tiện, khoan, vát mép. Chọn phương pháp gia công - Chi tiết trục vít me có dạng sản xuất là hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất của chúng ta thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là vừa phân tán nguyên công vừa tập trung nguyên công. Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
Hình 3-1: Chi tiết gia công - Gia công 2 mặt đầu đầu đầu A và B: Phay - Gia công 2 lỗ tâm Ø3: Khoan - Gia công bề mặt Ø8 đầu A: Tiện - Gia công bề mặt Ø8 đầu B: Tiện - Gia công bề mặt Ø15: Tiện - Gia công bề mặt rãnh 2 đầu: Phay - Gia công ren M15x10: Tiện 1. Lập tiến trình công nghệ Phương án 1 Phương án 2 Nguyên công Định vị Nguyên công Định vị -NC1: Tạo phôi -NC1: Tạo phôi -NC2: khỏa mặt đầu, 4 bậc tự do -NC2: khỏa mặt đầu, khoan 4 bậc tự do khoan tâm tâm -NC3: Tiện trơn Ø8 đầu 5 bậc tự do -NC3 : Tiện trơn Ø15 5 bậc tự do A, Ø15 -NC4: Đảo đầu tiện trơn 5 bậc tự do -NC4: Tiện trơn Ø8 5 bậc tự do Ø8 -NC5: Phay rãnh đầu A 5 bậc tự do -NC5: Đảo đầu tiện trơn Ø8 5 bậc tự do -NC6: Phay rãnh đầu B 5 bậc tự do -NC6: Tiện ren M15x10 5 bậc tự do -N7: Tiện ren M15x10 5 bậc tự do - NC7: Phay rãnh hai đầu 5 bậc tự do -NC8: Nhiệt luyện 42-45 -NC8: Nhiệt luyện 42-45 HCR HCR - NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự do -NC9: Dưỡng ren 5 bậc tự do -NC10: Kiểm tra độ 5 bậc tự do -NC10: Kiểm tra độ đồng 5 bậc tự do đồng tâm tâm Bảng 3-1: Hai tiến trình gia công *Phương án 1: Nguyên Công 1: Tạo phôi Hình 3-2: Tạo phôi Yêu cầu kĩ thuật: + Phôi không cong vênh + Đạt kích thước yêu cầu + Làm sạch bavia trước khi gia công Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan tâm Hình 3-3: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1 -Định vị: 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do - Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt 2 khối V tùy động Nguyên công 3: Tiện trơn Ø8 mặt A, Ø15 Hình 3-4: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 1 - Mục đích yêu cầu: Tạo chuẩn cho các nguyên công sau. - Định vị: Chống tâm hai đầu - Dùng luynet tăng cứng vững - Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mômen xoắn. Nguyên công 4: Đảo đầu tiện trơn Ø8 Hình 3-5: Sơ đồ định vị nguyên công 4 phương án 1 - Mục đích yêu cầu: Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
- Định vị: Chống tâm hai đầu - Dùng luynet tăng cứng vững - Kẹp chặt : : Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mômen xoắn. Nguyên công 5: Phay rãnh đầu A Hình 3-6: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 1 Định vị : - Dùng hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do - Dùng 1 chốt tì định vị 1 bậc tự do - Kẹp chặt bằng khối V tùy động. Nguyên công 6: Phay rãnh đầu B Hình 3-7: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 1 Định vị : - Dùng hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do - Dùng 1 chốt tì định vị 1 bậc tự do - Kẹp chặt bằng khối V tùy động. Nguyên công 7: Tiện ren M15x10 Hình 3-8: Sơ đồ định vị nguyên công 7 phương án 1 - Mục đích yêu cầu: Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
- Định vị: Chống tâm hai đầu - Dùng luynet tăng cứng vững - Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mômen xoắn. Nguyên công 8: Nhiệt luyện 42-45 HCR Hình 3-9: Nhiệt luyện Nguyên công 9: Dưỡng ren Hình 3-10: Dưỡng ren Định vị: Chống tâm 2 đầu Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mômen xoắn. Nguyên công 10: Kiểm tra độ đông tâm Hình 3-11: Kiểm tra độ đồng tâm Định vị: Chống tâm 2 đầu Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mômen xoắn.