Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành cơ khí chế tạo máy, trục vít me là một chi tiết dạng trục điển hình, giữ vai trò quan trọng trong bộ truyền động vít me - đai ốc nhằm đỡ bàn máy và chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến dọc trục. Chi tiết này được ứng dụng phổ biến trong các hệ thống máy công cụ CNC, máy cắt laser và các thiết bị cơ khí tự động hóa. Để đảm bảo khả năng truyền động chính xác, chịu tải và hoạt động bền bỉ, trục vít me đòi hỏi các yêu cầu khắt khe về độ cứng vững, độ nhám bề mặt ren, cổ trục cũng như độ đồng tâm giữa hai đầu trục.

Đồ án tập trung giải quyết bài toán thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục vít me trong điều kiện sản xuất công nghiệp cụ thể, nhằm đáp ứng các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật, nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.

Mục tiêu và các nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể được xác lập gồm:

  1. Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu và xác định dạng sản xuất của chi tiết dựa trên sản lượng hàng năm và khối lượng sản phẩm.
  2. Phân tích, lựa chọn phương pháp chế tạo phôi tối ưu; tra và tính toán lượng dư gia công; thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
  3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: xác định đường lối công nghệ, lập và so sánh các phương án tiến trình công nghệ, tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cho từng nguyên công.
  4. Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công gia công: xác định sơ đồ định vị, tính toán lực kẹp chặt và sai số gá đặt.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Chi tiết trục vít me chế tạo từ vật liệu thép C45, kích thước trục chính $\varnothing 15^{+0,023}_{+0,002}\text{ mm}$, chiều dài tổng thể $L = 270\text{ mm}$, hai đầu trục có bậc $\varnothing 8\text{ mm}$, gia công ren M15x10.
  • Phạm vi nghiên cứu: Quy trình công nghệ gia công cơ khí trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn với quy mô sản lượng 7.400 chi tiết/năm, thực hiện trên hệ thống máy công cụ vạn năng (máy tiện 1K62, máy phay ngang 6H82) kết hợp đồ gá chuyên dùng.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Nghiên cứu ứng dụng hệ thống cơ sở lý thuyết công nghệ chế tạo máy và các phương pháp tính toán kỹ thuật tiêu chuẩn:

  • Phương pháp xác định dạng sản xuất: Ứng dụng công thức tính sản lượng chi tiết hàng năm có tính đến hệ số dự trữ và tỷ lệ phế phẩm: $$N = N_0 \cdot m \cdot \left(1 + \frac{\alpha + \beta}{100}\right)$$ Kết hợp với việc xác định khối lượng thể tích chi tiết thông qua mô hình 3D trên phần mềm Autodesk Inventor và tra bảng phân cấp dạng sản xuất theo khối lượng và sản lượng.
  • Lý thuyết định vị và kẹp chặt trong gia công cơ khí: Nguyên lý định vị 6 bậc tự do của vật thể rắn trong không gian, lựa chọn chuẩn công nghệ (chuẩn thô, chuẩn tinh), sử dụng khối V định vị mặt trụ ngoài, mũi chống tâm định vị lỗ tâm và luynet tăng độ cứng vững cho chi tiết trục dài.
  • Phương pháp phân tích giải tích tính lượng dư gia công: Xác định sai lệch không gian của phôi dập ($\rho_{phôi}$), sai lệch còn lại qua các bước công nghệ và tính toán lượng dư nhỏ nhất theo công thức: $$2Z_{b\min} = 2(R_{za} + T_a + \rho_a)$$
  • Phương pháp tính toán chế độ cắt và công suất cắt: Xác định chiều sâu cắt ($t$), lượng chạy dao ($S$), tốc độ cắt tính toán ($V$), quy đổi số vòng quay trục chính theo cấp tốc độ của máy công cụ ($n_m$), kiểm tra lực cắt ($P_z, P_o$), mô men xoắn ($M_x$), công suất cắt hiệu dụng ($N_e$) so với công suất động cơ máy ($\eta \cdot N_m$) và tính thời gian gia công cơ bản ($T_0$), thời gian từng chiếc ($T_{tc}$).
  • Nguồn dữ liệu: Sổ tay công nghệ chế tạo máy, bảng tiêu chuẩn chế độ cắt, tiêu chuẩn dung sai lắp ghép và thông số kỹ thuật của các dòng máy công cụ 1K62, 6H82.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất

Chương này tập trung làm rõ chức năng làm việc, phân tích tính hợp lý về kết cấu và xác định quy mô sản lượng của chi tiết trục vít me:

  • Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
    • Bề mặt ren và bề mặt cổ trục lắp ghép với gối đỡ đòi hỏi độ nhám $Ra = 0,63\ \mu\text{m}$.
    • Độ đồng tâm giữa hai đầu trục phải được đảm bảo trong khoảng $0,05\text{ mm}$.
    • Độ cứng sau nhiệt luyện đạt từ $40 - 50\text{ HRC}$ (hoặc $42 - 45\text{ HRC}$).
    • Vật liệu chế tạo: Thép C45 (hàm lượng Carbon khoảng 0,37 - 0,45%).
  • Tính công nghệ trong kết cấu: Kết cấu trục bậc đơn giản, các bề mặt gia công cho phép thoát phoi thuận lợi, thuận tiện cho việc gá đặt trên hai mũi tâm.
  • Xác định dạng sản xuất:
    • Số sản phẩm giao hàng năm: $N_0 = 6.789$ chi tiết/năm.
    • Số chi tiết trong một sản phẩm: $m = 1$.
    • Tỷ lệ dự trữ $\alpha = 5%$; tỷ lệ phế phẩm $\beta = 5%$.
    • Sản lượng hàng năm tính toán: $N = 6.789 \cdot 1 \cdot \left(1 + \frac{5 + 5}{100}\right) = 7.400\text{ chi tiết/năm}$.
    • Khối lượng chi tiết: $0,372\text{ kg}$ (trọng lượng $< 4\text{ kg}$).
Dạng sản xuất Trọng lượng $> 200\text{ kg}$ Trọng lượng $4 - 200\text{ kg}$ Trọng lượng $< 4\text{ kg}$
Đơn chiếc $< 5$ $< 10$ $< 100$
Hàng loạt nhỏ $5 - 100$ $10 - 200$ $100 - 500$
Hàng loạt vừa $100 - 300$ $200 - 500$ $500 - 5.000$
Hàng loạt lớn $300 - 1.000$ $500 - 5.000$ $5.000 - 50.000$
Hàng khối $> 1.000$ $> 5.000$ $> 50.000$

Căn cứ vào sản lượng $7.400\text{ chi tiết/năm}$ và khối lượng $0,372\text{ kg}$, đề tài xác định dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Chương 2 trình bày quá trình so sánh và lựa chọn phương án chế tạo phôi phù hợp với quy mô sản xuất hàng loạt lớn:

  • Lựa chọn loại phôi: So sánh giữa phôi hàn, phôi cán, phôi đúc và phôi rèn/dập. Đối với chi tiết dạng trục chịu xoắn, vật liệu thép C45, sản lượng lớn, phương pháp dập tạo được tổ chức kim loại bền chặt, thớ kim loại liên tục.
  • Phương án dập: So sánh dập nguội và dập nóng (trên máy ép, máy búa, máy rèn ngang). Đề tài kết luận chọn phương pháp dập nóng trên máy búa vì cho năng suất cao, phôi đạt độ chính xác và cơ tính tốt, giảm lượng dư gia công cắt gọt, dễ làm sạch lớp oxy hóa.
  • Tính toán lượng dư gia công cho đoạn trục $\varnothing 15^{+0,023}_{+0,002}\text{ mm}$ ($L = 270\text{ mm}$, cấp chính xác 7):
    • Trình tự gia công: Tiện thô $\rightarrow$ Tiện tinh $\rightarrow$ Tiện mỏng. Gá đặt trên hai mũi tâm ($\epsilon_{gđ} = 0$).
    • Sai lệch không gian tổng cộng của phôi: $\rho_{phôi} = \sqrt{\rho_{tl}^2 + \rho_{cv}^2 + \rho_t^2} = \sqrt{1^2 + 0,35^2 + 0,35^2} = 1,15\text{ mm} = 1.150\ \mu\text{m}$ (với sai lệch do lệch khuôn $\rho_{tl} = 1\text{ mm}$, độ cong vênh $\rho_{cv} = 0,35\text{ mm}$, sai lệch tâm $\rho_t = 0,35\text{ mm}$).
    • Sai lệch không gian còn lại sau các bước: Sau tiện thô $\rho_1 = 0,06 \cdot 1.150 = 69\ \mu\text{m}$; sau tiện tinh $\rho_2 = 0,4 \cdot 69 = 28\ \mu\text{m}$; sau tiện mỏng $\rho_3 = 6\ \mu\text{m}$.
    • Kích thước tính toán trung gian: Tiện mỏng $D = 15,002\text{ mm}$; tiện tinh $D = 15,114\text{ mm}$; tiện thô $D = 15,452\text{ mm}$.
  • Lượng dư các bề mặt còn lại: Lượng dư chiều dài $a = 2\text{ mm}$; bề mặt $\varnothing 8\text{ mm}$ có lượng dư tiện thô về một phía $a = 2\text{ mm}$, tiện tinh $a = 0,5\text{ mm}$.

Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Chương 3 xây dựng đường lối công nghệ kết hợp giữa phân tán nguyên công (đối với phay) và tập trung nguyên công (đối với tiện, khoan), sử dụng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng.

Tác giả lập và phân tích so sánh hai phương án tiến trình công nghệ:

Nguyên công Phương án 1 (Phương án chọn) Định vị & Kẹp chặt (PA1) Phương án 2 Định vị & Kẹp chặt (PA2)
NC1 Tạo phôi (làm sạch bavia, nắn thẳng) - Tạo phôi -
NC2 Khỏa mặt đầu, khoan 2 lỗ tâm 2 khối V ngắn (4 BTD), khối V tùy động kẹp Khỏa mặt đầu, khoan 2 lỗ tâm 2 khối V ngắn (4 BTD), kẹp khối V
NC3 Tiện trơn $\varnothing 8$ (đầu A) và $\varnothing 15$ 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet, truyền mô men bằng tốc Tiện trơn $\varnothing 15$ 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet
NC4 Đảo đầu tiện trơn $\varnothing 8$ (đầu B) 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet Tiện trơn $\varnothing 8$ 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet
NC5 Phay rãnh đầu A 2 khối V ngắn (4 BTD) + 1 chốt tì (1 BTD) Đảo đầu tiện trơn $\varnothing 8$ 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet
NC6 Phay rãnh đầu B 2 khối V ngắn (4 BTD) + 1 chốt tì (1 BTD) Tiện ren M15x10 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet
NC7 Tiện ren M15x10 2 mũi tâm (5 BTD) + luynet Phay rãnh hai đầu 2 khối V ngắn (4 BTD) + chốt tì
NC8 Nhiệt luyện đạt $42 - 45\text{ HRC}$ - Nhiệt luyện $42 - 45\text{ HRC}$ -
NC9 Dưỡng ren 2 mũi tâm Dưỡng ren 2 mũi tâm
NC10 Kiểm tra độ đồng tâm 2 mũi tâm (5 BTD) Kiểm tra độ đồng tâm 2 mũi tâm (5 BTD)

Đánh giá chọn phương án 1: Phương án 1 gộp tiện $\varnothing 8$ và $\varnothing 15$ trong cùng nguyên công 3 giúp giảm lần gá. Việc tiện ren sau khi phay rãnh (NC7 sau NC5, NC6) tránh được hiện tượng sai số và dập nát profin ren khi kẹp phôi để phay rãnh. Phân tán phay hai đầu thành NC5 và NC6 độc lập giúp cấu tạo đồ gá đơn giản, phù hợp chuyên môn hóa sản xuất hàng loạt lớn.

Tính toán chế độ cắt cụ thể cho các nguyên công chính:

  • Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan tâm (Máy phay ngang 6H82, $N = 7\text{ kW}$, $\eta = 0,75$; dao phay khỏa mặt đầu thép gió $D = 40\text{ mm}, Z = 10$; mũi khoan tâm thép gió $D = 6\text{ mm}$):
    • Khỏa thô: $t = 1,5\text{ mm}$; $S_z = 0,15\text{ mm/răng} \rightarrow S = 1,5\text{ mm/vòng}$; $n_m = 475\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 59,66\text{ m/ph}$; $T_{0thô} = 0,05\text{ phút}$.
    • Khỏa tinh: $t = 0,5\text{ mm}$; $S_z = 0,13\text{ mm/răng} \rightarrow S = 1,3\text{ mm/vòng}$; $n_m = 600\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 75,36\text{ m/ph}$; $N_e = 0,3\text{ kW}$; $T_{0tinh} = 0,017\text{ phút}$.
    • Khoan tâm: $t = 3\text{ mm}$; $S = 0,12\text{ mm/vòng}$; $n_m = 1.180\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 22,23\text{ m/ph}$; lực dọc trục $P_o = 925\text{ N}$; công suất cắt $N = 0,28\text{ kW}$; $T_{0tâm} = 0,036\text{ phút}$.
    • Thời gian cơ bản: $T_0 = 0,103\text{ phút}$; thời gian từng chiếc: $T_{tc} = 1,23 \cdot T_0 = 0,126\text{ phút}$.
  • Nguyên công 3: Tiện trơn $\varnothing 8$ mặt A và $\varnothing 15$ (Máy tiện vạn năng 1K62, $N = 10\text{ kW}$; dao tiện đầu cong thép gió P5M6):
    • Tiện $\varnothing 8$ thô: $t = 2\text{ mm}$; $S = 0,39\text{ mm/vg}$; $n_m = 1.250\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 31,4\text{ m/ph}$; $N_0 = 2\text{ kW}$; $T_0 = 0,087\text{ phút}$.
    • Tiện $\varnothing 8$ tinh: $t = 0,5\text{ mm}$; $S = 0,14\text{ mm/vg}$; $n_m = 1.600\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 40,19\text{ m/ph}$; $N_0 = 1\text{ kW}$; $T_0 = 0,13\text{ phút}$.
    • Tiện $\varnothing 15$ thô: $t = 2,5\text{ mm}$; $S = 0,39\text{ mm/vg}$; $n_m = 800\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 37,68\text{ m/ph}$; $N_0 = 2\text{ kW}$; $T_0 = 0,87\text{ phút}$.
    • Tiện $\varnothing 15$ tinh: $t = 0,5\text{ mm}$; $S = 0,14\text{ mm/vg}$; $n_m = 1.600\text{ v/ph}$; $v_{tt} = 58,875\text{ m/ph}$; $N_0 = 1\text{ kW}$; $T_0 = 1,2\text{ phút}$.
    • Tổng thời gian nguyên công 3: $T_{tc} = 2,87\text{ phút}$.
  • Nguyên công 4: Đảo đầu tiện trơn bậc $\varnothing 8$ còn lại trên máy tiện 1K62 với các thông số chế độ cắt tiện thô ($t=2\text{ mm}, S=0,39\text{ mm/vg}$) và tiện tinh ($t=0,5\text{ mm}, S=0,14\text{ mm/vg}$) tương tự nguyên công 3.

Chương 4: Thiết kế đồ gá

Chương 4 trình bày việc thiết kế trang cơ cấu gá đặt chuyên dùng phục vụ quá trình gia công:

  • Phân tích sơ đồ gá đặt: Lựa chọn phương án định vị mặt trụ ngoài bằng hai khối V ngắn (khống chế 4 bậc tự do) kết hợp chốt tì chỏm cầu khống chế 1 bậc tự do dọc trục.
  • Tính toán cơ cấu kẹp chặt: Xác định điểm đặt lực, phương chiều của lực kẹp và tính toán độ lớn lực kẹp cần thiết nhằm chống lại mô men xoay và lực cắt phát sinh trong quá trình gia công.
  • Tính toán sai số gá đặt: Kiểm tra sai số chuẩn ($\epsilon_c$), sai số kẹp chặt ($\epsilon_k$), sai số mòn ($\epsilon_m$) và sai số điều chỉnh ($\epsilon_{đc}$) để đảm bảo sai số gá đặt tổng cộng thỏa mãn điều kiện: $$\epsilon_{gđ} = \sqrt{\epsilon_c^2 + \epsilon_k^2 + \epsilon_m^2 + \epsilon_{đc}^2} \le [\epsilon_{gđ}]$$

Kết quả và đóng góp

  • Kết quả tính toán kỹ thuật:
    • Thiết lập thành công tiến trình công nghệ chuẩn gồm 10 nguyên công cho chi tiết trục vít me trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn ($N = 7.400\text{ chi tiết/năm}$).
    • Tính toán định lượng toàn bộ chuỗi lượng dư giải tích cho đoạn trục $\varnothing 15\text{ mm}$ với sai lệch không gian ban đầu $\rho_{phôi} = 1.150\ \mu\text{m}$, giảm dần qua các bước tiện thô ($69\ \mu\text{m}$), tiện tinh ($28\ \mu\text{m}$) và tiện mỏng ($6\ \mu\text{m}$).
    • Xác định đầy đủ bảng thông số chế độ cắt ($t, S, v, n, N_e, T_0, T_{tc}$) cho các nguyên công khỏa mặt đầu - khoan tâm (máy 6H82) và tiện bậc trục (máy 1K62), kiểm chứng công suất cắt đều nhỏ hơn công suất cho phép của động cơ máy ($N_e \le \eta \cdot N_m$).
  • Giải pháp công nghệ đề xuất:
    • Đề xuất thứ tự công nghệ tối ưu: hoàn thiện phay rãnh trước khi tiện ren M15x10, giúp triệt tiêu nguy cơ làm hỏng ren trong quá trình kẹp chặt.
    • Sử dụng hệ thống chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm kết hợp luynet đỡ phụ, đảm bảo độ đồng tâm $\le 0,05\text{ mm}$ và độ nhám bề mặt $Ra = 0,63\ \mu\text{m}$.
  • Đóng góp của đồ án:
    • Cung cấp một phương án công nghệ hoàn chỉnh, đồng bộ từ khâu chọn phôi dập nóng trên máy búa, lập tiến trình gia công, tra - tính chế độ cắt đến thiết kế đồ gá chuyên dùng cho chi tiết dạng trục truyền động trong sản xuất cơ khí.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế:
    • Các thông số công nghệ và chế độ cắt chủ yếu được xác lập thông qua tra cứu sổ tay và tính toán lý thuyết trên các dòng máy công cụ truyền thống (1K62, 6H82), chưa được kiểm chứng trực tiếp bằng gia công thực nghiệm đo lường lực cắt thực tế.
    • Chưa mở rộng khảo sát chế độ cắt đối với các dòng dao gắn mảnh hợp kim cứng hiện đại hoặc máy tiện CNC.
  • Hướng nghiên cứu tiếp:
    • Nghiên cứu chuyển đổi và tối ưu hóa quy trình công nghệ gia công trục vít me trên các trung tâm tiện - phay CNC nhằm nâng cao độ chính xác lặp lại và rút ngắn thời gian nguyên công.
    • Tiến hành thực nghiệm kiểm tra tổ chức kim loại và ứng suất dư sau nguyên công nhiệt luyện $42 - 45\text{ HRC}$.

Giá trị tham khảo

  • Đối tượng sử dụng: Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo máy sử dụng làm tài liệu tham khảo khi thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, đồ án tốt nghiệp hoặc các bài tập lớn về thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục.
  • Nội dung giá trị:
    • Phương pháp phân tích giải tích tính lượng dư gia công chi tiết trục bậc.
    • Phương pháp so sánh định tính và định lượng giữa các phương án phân tán/tập trung nguyên công.
    • Quy trình và biểu mẫu tính toán chế độ cắt, kiểm nghiệm công suất máy và thiết kế sơ đồ định vị kẹp chặt đồ gá.

Câu hỏi thường gặp

1. Chi tiết trục vít me trong đồ án được chế tạo từ vật liệu gì và yêu cầu cơ tính sau nhiệt luyện ra sao?
Chi tiết được chế tạo từ thép C45 (hàm lượng C từ 0,37%). Sau quá trình gia công cơ và nhiệt luyện (nguyên công 8), bề mặt ren và thân trục phải đạt độ cứng từ $40 - 50\text{ HRC}$ (cụ thể trong tiến trình công nghệ quy định $42 - 45\text{ HRC}$).

2. Căn cứ vào đâu để xác định dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt lớn?
Dạng sản xuất được xác định dựa trên hai thông số: sản lượng hàng năm tính toán là $N = 7.400\text{ chi tiết/năm}$ (tính từ sản lượng được giao $N_0 = 6.789$, hệ số dự trữ $5%$, phế phẩm $5%$) và khối lượng chi tiết $0,372\text{ kg}$ ($< 4\text{ kg}$). Tra bảng phân loại tiêu chuẩn chế tạo máy, dải sản lượng $5.000 - 50.000\text{ chiếc/năm}$ đối với chi tiết $< 4\text{ kg}$ thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn.

3. Vì sao tác giả lựa chọn phương pháp dập nóng trên máy búa để chế tạo phôi?
Phương pháp dập nóng trên máy búa cho phôi có hình dạng bám sát chi tiết, tiết kiệm kim loại, cơ tính bền chặt, hành trình đầu búa linh hoạt và năng suất cao. Lực va đập của búa giúp làm sạch tối đa lớp vảy oxy hóa, phù hợp với quy mô sản xuất hàng loạt lớn.

4. Tại sao phương án 1 được chọn thay vì phương án 2 trong tiến trình công nghệ?
Phương án 1 gộp tiện $\varnothing 8$ và $\varnothing 15$ trong nguyên công 3 giúp giảm số lần gá đặt; đồng thời bố trí tiện ren M15x10 ở nguyên công 7 (sau khi đã phay rãnh ở nguyên công 5 và 6), tránh được hiện tượng gá kẹp lên bề mặt ren đã gia công gây sai số và làm dập ren như ở phương án 2.

5. Các bề mặt quan trọng của trục vít me cần đạt cấp độ nhẵn bóng và dung sai nào?
Bề mặt ren và bề mặt cổ trục $\varnothing 8\text{ mm}$ lắp ổ đỡ phải đạt độ nhám bề mặt $Ra = 0,63\ \mu\text{m}$. Đoạn trục chính gia công đạt kích thước $\varnothing 15^{+0,023}_{+0,002}\text{ mm}$ (cấp chính xác 7) và độ đồng tâm giữa hai đầu trục không vượt quá $0,05\text{ mm}$.

Kết luận

Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy của tác giả Nguyễn Công Tuấn đã hoàn thành việc thiết kế toàn diện quy trình công nghệ gia công chi tiết trục vít me trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn ($7.400\text{ chi tiết/năm}$). Bằng việc áp dụng phương pháp dập nóng trên máy búa và tiến trình 10 nguyên công hợp lý trên các máy công cụ vạn năng 1K62, 6H82 kết hợp đồ gá chuyên dùng, quy trình đảm bảo đạt độ nhám $Ra = 0,63\ \mu\text{m}$, độ đồng tâm $0,05\text{ mm}$ và độ cứng $42 - 45\text{ HRC}$. Toàn bộ các bước tính toán lượng dư giải tích, chế độ cắt, công suất máy và lực kẹp đồ gá đều được trình bày rõ ràng, có độ tin cậy kỹ thuật cao.