Thiết kế chế tạo máy khoan – taro đế từ

Đồ án tốt nghiệp: Thiết kế chế tạo máy khoan - taro đế từ - ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM

• Tác giả: Vũ Tiến Quân
• Người hướng dẫn: ThS. Dương Thị Vân Anh
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. HCM
• Chuyên ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ khí
• Đề tài: Thiết kế chế tạo máy khoan – taro đế từ
• Loại tài liệu: Đồ án tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về nghiên cứu máy khoan taro đế từ

Quy trình gia công mối ghép ren trong ngành cơ khí chế tạo đòi hỏi sự chuẩn xác cao. Phương pháp truyền thống thường tách rời hai công đoạn khoan mồi và taro ren thành các bước riêng biệt. Cách làm này tiêu tốn nhiều thời gian gá đặt phôi và làm tăng chi phí sản xuất. Đề tài nghiên cứu tại Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM tập trung giải quyết bài toán tích hợp này. Mục tiêu chính là thiết kế và chế tạo một máy khoan - taro đế từ nhỏ gọn nhưng đảm bảo hiệu suất làm việc cao. Thiết bị tích hợp đế từ có khả năng bám dính chắc chắn trên bề mặt kết cấu thép phẳng hoặc nghiêng. Cấu trúc máy gồm động cơ điều khiển tốc độ linh hoạt, hộp giảm tốc chịu lực và hệ thống trượt dẫn hướng ổn định. Thiết bị mới đáp ứng trực tiếp nhu cầu gia công tại các xưởng cơ khí quy mô vừa và nhỏ. Ngoài ra, việc nghiên cứu chế tạo thiết bị nội địa giúp giảm phụ thuộc vào máy nhập khẩu đắt đỏ. Đây là bước tiến quan trọng trong việc ứng dụng kiến thức đào tạo kỹ thuật vào thực tế sản xuất công nghiệp hiện đại.

1.1. Tính cấp thiết của đề tài trong sản xuất cơ khí

Trong chế tạo máy, liên kết ren đóng vai trò cốt lõi để lắp ghép kết cấu. Quá trình tạo ren yêu cầu khoan lỗ chuẩn kích thước trước khi cắt ren bằng mũi taro. Việc di chuyển phôi kim loại cồng kềnh giữa máy khoan bàn và máy taro chuyên dụng gây lãng phí nhân lực. Nhu cầu thực tế đòi hỏi một thiết bị di động có thể mang tới tận chân công trình hoặc gắn trực tiếp lên khung dầm thép lớn. Máy khoan - taro đế từ ra đời nhằm tối ưu hóa chu trình gia công này. Thiết bị giúp công nhân hoàn thành liên tiếp hai nguyên công tại cùng một vị trí mà không cần tháo lắp gá đặt nhiều lần. Giải pháp này giúp tiết kiệm đáng kể thời gian và nâng cao năng suất tổng thể.

1.2. Mục tiêu nghiên cứu và phạm vi ứng dụng thực tế

Mục tiêu trọng tâm của đề tài là làm chủ quy trình tính toán, thiết kế 3D và chế tạo thực nghiệm máy khoan - taro đế từ. Nhóm nghiên cứu tập trung xác định các thông số kỹ thuật tối ưu về dải tốc độ quay và mô-men xoắn. Thiết bị được định hướng phục vụ nhu cầu gia công cơ khí dân dụng, xây dựng nhà thép tiền chế và sửa chữa tàu thuyền. Phạm vi ứng dụng bao gồm việc khoan các lỗ tiêu chuẩn và taro ren từ M3 đến M12 trên vật liệu thép carbon. Thiết bị có kết cấu cơ khí bền vững, khối lượng nhẹ và tính cơ động cao. Thành công của đồ án mở ra triển vọng nội địa hóa thiết bị phụ trợ gia công cơ khí tại Việt Nam.

II. Phân tích khó khăn khi vận hành máy khoan taro đế từ

Khoan và taro là hai nguyên công cắt gọt kim loại sở hữu những đặc tính cơ học hoàn toàn trái ngược nhau. Hoạt động khoan đòi hỏi trục chính quay với vận tốc cao và mô-men xoắn ở mức vừa phải để bóc tách phoi nhanh. Ngược lại, quá trình taro ren yêu cầu vận tốc quay trục chính rất thấp nhằm bảo vệ đầu mũi ren không bị gãy vụn. Đồng thời, taro đòi hỏi mức mô-men xoắn cực đại để cắt rãnh ren sâu vào trong lòng phôi kim loại đặc. Khi tích hợp hai chức năng đối nghịch này vào một bộ khung máy cầm tay nhỏ gọn, nhiều trở ngại kỹ thuật phức tạp đã nảy sinh. Trục chính dễ bị rung lắc hoặc uốn cong dưới áp lực dọc trục lớn nếu kết cấu thân máy không đủ độ cứng vững cần thiết. Bên cạnh đó, việc truyền động liên tục có thể sinh nhiệt cao, gây suy giảm tuổi thọ chi tiết máy và giảm độ chính xác gia công ren. Lực kẹp của đế từ cũng đối mặt với nguy cơ trượt nếu bề mặt phôi gia công bị rỉ sét hoặc gồ ghề. Những khó khăn này đặt ra bài toán hóc búa cho quá trình tính toán cơ học.

2.1. Sự mâu thuẫn về tốc độ cắt và mô men xoắn động cơ

Sự chênh lệch về chế độ cắt giữa khoan và taro gây khó khăn lớn khi chọn nguồn động lực. Mũi khoan ruột gà cần vận tốc cắt cao để thoát phoi đều và duy trì bề mặt lỗ khoan đạt cấp chính xác yêu cầu. Ngược lại, mũi taro ren chuyển động cắt chậm dần và đòi hỏi lực kéo xoắn rất lớn để tránh kẹt hoặc gãy mũi taro trong lỗ. Nếu chỉ dùng động cơ trực tiếp không đổi tốc, máy sẽ không thể vừa khoan nhanh vừa taro khỏe. Động cơ dễ bị quá tải nhiệt ở dải vận tốc thấp hoặc thiếu mô-men cắt khi tiến hành taro các bước ren sâu.

2.2. Vấn đề bám dính và ổn định của cụm nam châm đế từ

Đế từ đóng vai trò như một đồ gá di động cố định toàn bộ thân máy trên chi tiết gia công. Lực hút nam châm điện cần duy trì đủ lớn để chống lại lực đẩy dọc trục và mô-men lật sinh ra khi cắt gọt. Nếu lực bám dính suy giảm, máy sẽ rung giật dữ dội, làm sai lệch tâm lỗ và dẫn đến hiện tượng vỡ mũi dụng cụ. Bề mặt kết cấu kim loại ngoài thực tế thường có lớp sơn phủ, dầu mỡ hoặc rỉ sét làm tăng khe hở từ tính. Tình trạng này làm giảm sút mật độ từ thông, trực tiếp đe dọa sự an toàn của người vận hành máy.

III. Giải pháp thiết kế và chế tạo máy khoan taro đế từ

Nhằm giải quyết triệt để các hạn chế kỹ thuật, nhóm nghiên cứu đã áp dụng quy trình thiết kế máy bài bản theo chuẩn kỹ thuật cơ khí. Mô hình 3D tổng thể của máy được hoàn thiện chi tiết trên phần mềm chuyên dụng trước khi gia công thực nghiệm. Trái tim của hệ thống truyền động là cụm hộp giảm tốc hai cấp kết hợp động cơ điều tốc linh hoạt. Thiết kế này cho phép máy chuyển đổi mượt mà giữa dải tốc độ cao để khoan và dải tốc độ thấp có mô-men xoắn lớn để taro. Các tính toán cơ học chuyên sâu về ứng suất uốn và ứng suất cắt trên trục chính được kiểm chứng nghiêm ngặt. Trục khoan chế tạo bằng thép hợp kim tôi cứng nhằm loại bỏ biến dạng dư khi chịu tải dọc trục. Thân máy và ray trượt dẫn hướng gia công đạt độ chính xác cao giúp mũi cắt tịnh tiến êm ái. Hệ thống đế nam châm điện được tính toán đủ lực hút bám dính trên tấm thép mỏng từ 6mm trở lên. Toàn bộ mạch điều khiển điện tử tích hợp công tắc đảo chiều quay giúp mũi taro thoát ren dễ dàng sau khi hoàn tất chu trình.

3.1. Tính toán động học và thiết kế cụm hộp giảm tốc

Hộp giảm tốc được thiết kế với tỷ số truyền thích hợp nhằm biến đổi chuyển động quay từ động cơ điện sang trục chính. Các thông số ứng suất uốn và ứng suất cắt của trục được tính toán cẩn trọng theo công thức sức bền vật liệu. Bánh răng làm từ vật liệu bền chịu mài mòn, được bôi trơn liên tục để giảm ma sát và tản nhiệt tối ưu. Cụm truyền động đảm bảo cung cấp mô-men xoắn đầu ra mạnh mẽ tại số vòng quay thấp, phục vụ nguyên công taro từ M3 đến M12 mượt mà. Hiệu suất truyền động của bộ bánh răng đạt trên 85%, đảm bảo khả năng vận hành ổn định lâu dài.

3.2. Chế tạo thực nghiệm và mạch điều khiển đảo chiều

Công đoạn gia công cơ khí các chi tiết như đế trượt, trụ dẫn hướng và vỏ hộp giảm tốc được thực hiện tại xưởng thực hành cơ khí. Các bề mặt lắp ghép được gia công chính xác nhằm triệt tiêu độ rơ lỏng. Mạch điều khiển động cơ sử dụng linh kiện bán dẫn có tích hợp biến trở điều chỉnh tốc độ vô cấp. Hệ thống trang bị nút ấn đảo chiều quay khẩn cấp, cho phép rút mũi taro an toàn mà không làm rách hay vỡ bước ren vừa tạo. Thiết kế bố trí bảng nút bấm ngay trên thân máy giúp thao tác đóng ngắt đế từ và vận hành máy trở nên tiện lợi.

IV. Kết luận về ứng dụng thực tiễn máy khoan taro đế từ

Đề tài thiết kế và chế tạo máy khoan - taro đế từ tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM đã hoàn thành trọn vẹn các mục tiêu học thuật và thực tiễn. Sản phẩm thực nghiệm chứng minh độ cứng vững cao và hoạt động ổn định trên nhiều tư thế làm việc khác nhau. Người vận hành có thể lắp máy theo phương thẳng đứng, phương ngang hoặc treo ngược trên xà thép mà vẫn đảm bảo độ an toàn tuyệt đối. Mối ghép ren gia công bằng máy đạt tiêu chuẩn kỹ thuật JIS với độ chính xác cao và bước ren đồng đều. Việc tích hợp hai nguyên công khoan và taro trong một máy duy nhất giúp rút ngắn hơn 40% thời gian thi công so với phương pháp thủ công cũ. Bên cạnh giá trị kinh tế, đồ án còn là minh chứng rõ nét cho năng lực làm chủ công nghệ chế tạo máy của sinh viên ngành cơ khí. Thiết bị có tiềm năng thương mại hóa cao, đáp ứng trực tiếp nhu cầu gia công tại các xưởng cơ khí tư nhân và công trình xây dựng nhà thép.

4.1. Đánh giá chất lượng sản phẩm gia công cơ khí

Kết quả kiểm tra thực nghiệm cho thấy lỗ khoan đạt độ đồng tâm tốt và bề mặt cắt tương đối nhẵn mịn. Các ren tiêu chuẩn từ M3 đến M12 tạo ra bằng máy đều vặn khớp trơn tru với bulông tương ứng mà không bị kẹt hay rơ lỏng. Đế từ duy trì lực kẹp vững chắc trong suốt chu trình tải nặng, không để xảy ra hiện tượng dịch chuyển đế máy. Dải tốc độ điều chỉnh linh hoạt giúp dao cắt làm việc trong điều kiện tối ưu, giảm thiểu đáng kể tình trạng mòn hoặc gãy mũi taro so với cách làm tay truyền thống.

4.2. Khả năng chuyển giao công nghệ cho doanh nghiệp

Mô hình máy khoan - taro đế từ sở hữu chi phí chế tạo thấp hơn nhiều so với các dòng máy nhập khẩu cùng phân khúc trên thị trường. Toàn bộ linh kiện cơ khí và mạch điện tử đều sẵn có tại thị trường nội địa, tạo thuận lợi lớn cho việc bảo trì, sửa chữa và thay thế phụ tùng. Các cơ sở sản xuất cơ khí vừa và nhỏ có thể dễ dàng tiếp cận giải pháp này để hiện đại hóa dây chuyền thi công. Đồ án mở ra hướng đi đầy triển vọng trong việc kết nối giữa nghiên cứu học thuật của trường đại học và nhu cầu đổi mới máy móc của doanh nghiệp cơ khí.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MỞ ĐẦU 1. Tính cấp thiết của đề tài Với sự phát triển của xã hội hiện đại ngày nay trong thời buổi công nghiệp hóa hiện đại hóa. Xu hướng phát triển nền công nghiệp trong việc gia công các chi tiết máy ngày càng trở nên phổ biến và quan trọng trong đời sống hiện nay. Để đáp ứng nhu cầu sản xuất, các nhà máy, xưởng gia công cần sử dụng các công nghệ hiện đại như gia công chi tiết trên máy phay CNC, máy tiện CNC, máy cắt dây… có độ chính xác cao và tiết kiệm thời gian và nâng cao năng suất.

Khoan - Taro là một trong những nguyên công quan trọng trong gia công lỗ và tạo ren. Hiện nay, có nhiều phương pháp Khoan - Taro, phổ biến nhất là khoan bằng máy khoan đứng, máy khoan cần, máy khoan cầm tay… còn trong taro thì phổ biến là taro bằng tay và taro bằng máy khoan – taro cần. Tuy nhiên, các phương pháp này vẫn còn tồn tại một số hạn chế như khả năng linh động kém, khả năng gia công ở những vị trí khó còn nhiều hạn chế. Để khắc phục những hạn chế này, máy Khoan - Taro đế từ đã ra đời.

Máy sử dụng phương pháp Khoan - Taro. Ứng dụng nam châm từ để gá đặt máy trên những bề mặt có từ tính nhằm mục đích tạo lỗ và tạo ren trong các lỗ có sẵn của chi tiết gia công. Phương pháp này có nhiều ưu điểm như: Có thể gia công ở những vị trí khó, hiệu suất gia công tối ưu, tiết kiệm thời gian, đảm bảo độ chính xác cao, an toàn cho người vận hành. Nhóm tác giả quyết định chọn đề tài “Nghiên cứu, thiết kế chế tạo máy Khoan -Taro đế từ” để thực hiện, nhằm mục đích mang lại hiệu quả trong quá trình gia công các chi tiết máy, khắc phục những tồn đọng đáng kể của các phương pháp khoan - taro truyền thống, đáp ứng được nhu cầu khắt khe trong gia công cơ khí thời đại mới và là một dự án tốt nghiệp có tính đóng góp và vận dụng kiến thức.

Ý nghĩa đề tài Ý nghĩa khoa học Cho sinh viên có cơ hội nghiên cứu, trải nghiệm thực tiễn, vận dụng kiến thức trong học tập để phát triển và sử dụng trong quá trình thiết kế, chế tạo, căn chỉnh các kết cấu cơ khí máy. Tích lũy cho sinh viên những kinh nghiệm trong quá trình làm việc sau này. Giúp sinh viên củng cố lại những kiến thức về cơ khí và điều khiển nói chung và áp dụng những kiến thức đó cụ thể vào cơ cấu quay và lực cắt. 1 Đồ án tạo ra là cơ hội cho sinh viên nghiên cứu sâu hơn về máy công cụ nói chung và máy Khoan - Taro đế từ nói riêng.

Hiểu sâu hơn về các phương pháp gia công nhằm tạo ra sản phẩm có hiệu quả và năng suất ổn định. Ý nghĩa thực tế Máy Khoan - Taro đế từ mang lại nhiều ý nghĩa thực tiễn trong lĩnh vực gia công cắt gọt kim loại như: + Tăng năng suất lao động, giảm thời gian và công sức gia công so với các phương pháp khoan và taro truyền thống. + Mức độ hoàn thiện khi gia công được tối ưu, do việc sử dụng đế làm bằng nam châm từ sẽ giúp cho máy có thể giữ chặt vào bề mặt kim loại, giúp cho quá trình khoan và taro chính xác mà không bị rung lắc. + Tính linh động và ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, máy có thể sử dụng để khoan, taro, và gia công các lỗ trên nhiều loại vật liệu có từ tính khác nhau, từ thép tấm đến khung nhà thép hộp.

Máy có thể gia công ở những vị trí khó thao tác dễ dàng di chuyển cũng như linh hoạt trong công việc hiện nay. Mục tiêu đề tài - Xây dựng và phát triển hệ thống bán tự động cho quy trình Khoan - Taro cho các sản phẩm có lỗ và ren. Gia công, chế tạo thành công máy Khoan - Taro đế từ. - Vận dụng được những kiến thức về nguyên lý chi tiết máy, sức bền vật liệu, cơ kỹ thuật… để thiết kế, tính toán máy Khoan - Taro đế từ phù hợp với nhu cầu sử dụng, nhỏ gọn nhưng phải đảm bảo máy đạt năng suất và có chất lượng khi vận hành, hoạt động ổn định.

- Gia công chế tạo và lắp ráp các chi tiết của máy hoàn chỉnh. - Tiến hành kiểm nghiệm thực tế để ghi nhận kết quả, đánh giá chất lượng và cải tiến máy đạt năng suất: Khoan - Taro được trên các vật liệu như kim loại, gỗ, nhựa và các vật liệu khác. - Khả năng điều khiển lực cắt và thời gian của máy đạt yêu cầu. Khả năng cắt đảm bảo kích thước và hình dạng sản phẩm đạt chuẩn.

Đối tượng nghiên cứu và phạm vi nghiên cứu 1.1 Đối tượng nghiên cứu - Máy Khoan - Taro đế từ. - Quy trình gia công lỗ, tạo ren trên các vật liệu có từ tính, dựa vào lực hút của nam châm điện để gá đặt trước khi gia công.2 Phạm vi nghiên cứu - Chế tạo máy khoan taro đế từ có kích thước 414×150×620mm. - Hành trình trục Z nằm trong khoảng từ 0 - 160mm. - Máy sử dụng được cho loại mũi khoan từ Ø2 -> Ø13, mũi taro từ M3 -> M12.

- Vật liệu khoan được là vật liệu có từ tính. - Phạm vị hoạt động của máy rộng rãi, linh hoạt, ở mọi tư thế khoan - taro khác nhau, trên các bề mặt có từ tính, được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau. Phương pháp nghiên cứu của đề tài Phương pháp kế thừa: Nghiên cứu và lựa chọn các tài liệu liên quan một cách có hệ thống và kế thừa có chọn lọc. Quá trình thu thập thông tin, phân tích, đánh giá dựa trên cơ sở lý thuyết và thực tiễn sản xuất nhằm mục đích lựa chọn được kết cấu và nguyên tắc hoạt động của thiết bị phù hợp nhất.

Phương pháp tiếp cận: Tiếp cận các tài liệu, thông tin: tìm hiểu các tài liệu nghiên cứu, các thông tin cần thiết có liên quan trên các tạp chí khoa học, tài liệu chuyên ngành, báo, đài, internet… Quá trình thu thập thông tin, phân tích, đánh giá dựa trên cơ sở lý thuyết và thực tiễn sản xuất. Phương pháp tính toán, thiết kế: Việc tính toán thiết kế hệ thống máy dựa trên lý thuyết tính toán nguyên lý chi tiết máy, cơ kỹ thuật, lý thuyết sức bền và động lực học… Cơ sở thiết kế máy được xác định dựa trên quá trình thu thập thông tin, xử lý số liệu, phân tích, đánh giá cơ sở lý thuyết và thực tiễn sản xuất nhằm mục đích lựa chọn máy có kết cấu đơn giản, năng suất cao và ứng dụng thực tế. 3 Phương pháp mô hình hóa: Là mục tiêu chính của đề tài, tạo cơ hội để ôn lại kiến thức đã học và học hỏi được nhiều kinh nghiệm trong thực tiễn. Việc chế tạo mô hình giúp kiểm nghiệm được lý thuyết và sửa chữa những chỗ sai mà phương pháp lý thuyết không thể thấy được.

Kết cấu của đề tài Gồm có 6 chương Tóm tắt Chương 1: Giới thiệu Chương 2: Tổng quan Chương 3: Cơ sở lý thuyết Chương 4: Phương án thiết kế Chương 5: Tính toán chế tạo máy Khoan – Taro đế từ Chương 6: Kết luận và thực nghiệm máy 4 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN 2. Phương pháp Khoan 2.1 Khái niệm Khoan là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng để gia công lỗ trên các sản phẩm. Khoan thường sử dụng để gia công lỗ trên các phôi đặc (phôi chưa có lỗ từ trước). Khoan có thể gia công các lỗ có đường kính từ 0,2÷80mm, nhưng phổ biến nhất là các lỗ có đường kính từ 35mm trở xuống.

Với các lỗ lớn hơn thì đòi hỏi máy có công suất lớn, các lỗ bé đường kính mũi khoan quá nhỏ thì mũi khoan lại rất yếu, dễ gãy. Để giảm bớt dao động ngang của mũi dao (một nguyên nhân làm gãy mũi khoan), có thể dùng tốc độ quay cao và lượng chay dao nhỏ. Ứng dụng Khoan chỉ dùng để gia công các lỗ yêu cầu độ chính xác không cao như lỗ để bắt bu lông, lỗ để taro ren hoặc khoan chỉ là bước chuẩn bị cho các bước gia công tinh tiếp theo như khoét, doa, tiện lỗ,. [1] Khoan không những thực hiện trên nhóm máy khoan, máy phay mà còn thực hiện khá rộng rãi và thường xuyên trên các loại máy tiện vạn năng, tự động và bán tự động.

Phân loại phương pháp khoan a) Phương pháp khoan lỗ trên máy khoan cơ Hình 2.1 Máy khoan cơ 5 Máy khoan cơ là loại máy khoan dễ vận hành, đơn giản. Khi khoan lỗ trên máy khoan cơ, người gia công chỉ cần sử dụng tay quay hoặc cần gạt để hạ trục chính xuống vị trí tâm lỗ cần gia công để cắt gọt. Khoan lỗ trên máy khoan cơ không yêu cầu đòi hỏi kỹ thuật phức tạp, chi phí đầu tư cho máy thấp. Tuy nhiên, độ chính xác không cao do dễ bị lệch tâm lỗ cần gia công.

Phương pháp này thường được sử dụng cho các chi tiết không đòi hỏi nhiều về yêu cầu kỹ thuật để đạt được năng suất cao. b) Phương pháp khoan lỗ trên máy vạn năng Hình 2.2 Máy vạn năng Máy vạn năng là loại máy gia công được chi tiết bằng nhiều phương pháp như khoan, khoét, doa, phay, tiện,. Độ chính xác khi khoan lỗ trên máy vạn năng cao hơn so với máy khoan cơ và cho hiệu suất cao. Tuy nhiên, khoan lỗ trên máy vạn năng đòi hỏi người sử dụng máy phải có kỹ năng và kiến thức chuyên môn cao để vận hành máy, chi phí đầu tư cho máy vạn năng cao hơn so với máy khoan cơ.

c) Phương pháp khoan lỗ trên máy CNC 6 Hình 2.3 Máy CNC Máy CNC là loại máy có công nghệ điều khiển công cụ máy móc gia công bằng hệ thống điều khiển tự động. Khoan lỗ trên máy CNC cho độ chính xác cao, hiệu suất làm việc liên tục do tự động hóa. Tuy nhiên, đòi hỏi trình độ người gia công cũng như chi phí đầu tư cho máy cao. Máy CNC được sử dụng phổ biến hiện nay nhờ vào ưu điểm tự động hóa cũng như khả năng cho hiệu suất làm việc cao và độ chính xác khi gia công.

Dung sai, tiêu chuẩn đánh giá lỗ khoan Độ chính xác đạt được khi khoan, thường chỉ đạt cấp chính xác 12 – 13, độ nhám bề mặt cấp 3-4. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao thì khoan là bước gia công trung gian cho khoét và doa.