Luận văn thạc sĩ quản lý tài nguyên và môi trường nghiên cứu ứng dụng mô hình bow tie để quản lý rủi ro trong ngành công nghiệp sản xuất vi cơ điện tử điển hình tại công ty tnhh sonion việt nam

Luận văn thạc sĩ về quản lý rủi ro trong ngành sản xuất vi cơ điện tử, ứng dụng mô hình Bow-Tie tại Sonion Việt Nam. Nghiên cứu quản lý tài nguyên và môi trường.

• Tác giả: Nguyễn Văn Gia Trí
• Người hướng dẫn: PGS. Chế Đình Lý
• Trường học: Trường Đại học Bách khoa – ĐHQG-HCM
• Chuyên ngành: Quản lý Tài nguyên và Môi trường
• Đề tài: Nghiên cứu ứng dụng mô hình Bow-Tie để quản lý rủi ro trong ngành công nghiệp sản xuất vi cơ điện tử: Điển hình tại công ty TNHH Sonion Việt Nam
• Loại tài liệu: Luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CẢM ƠN
• LỜI CAM ĐOAN CỦA TÁC GIẢ
• MỤC LỤC
• DANH MỤC BẢNG
• DANH MỤC HÌNH
• DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
• PHẦN MỞ ĐẦU
• 0.1. Tính cấp thiết của đề tài
• 0.2. Nội dung thực hiện và mục tiêu đề tài
• 0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 0.4. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
• 1.1. Một số khái niệm cơ bản
• 1.2. Tổng quan tình hình phát triển ngành sản xuất linh kiện điện tử và vi cơ điện tử ở Việt Nam
• 1.3. Tổng quan về công ty TNHH Sonion Việt Nam
• 1.4. Tổng quan về mô hình Bowtie
• 2. CHƯƠNG 2: NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
• 2.1. Tiến trình nghiên cứu – Nội dung và phương pháp tương ứng
• 2.2. Các phương pháp nghiên cứu
• 2.2.1. Phương pháp tổng quan tài liệu
• 2.2.2. Phương pháp sơ đồ phân tích nguyên nhân - hệ quả (Cause & Effect Diagram = CED)
• 2.2.3. Phương pháp phân tích cây sai lầm (Fault Tree Analysis - FTA)
• 2.2.4. Phương pháp phân tích cây sự kiện (Event Tree Analysis - ETA)
• 2.2.5. Phương pháp mô hình Bowtie
• 2.2.6. Phương pháp khảo sát thực tế
• 2.2.7. Phương pháp 5M
• 3. CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
• 3.1. Lựa chọn các mối nguy hại và sự cố ưu tiên cần quản lý
• 3.2. Xây dựng sơ đồ hệ thống các sự cố
• 3.3. Xây dựng cây sai lầm
• 3.3.1. Sơ đồ phân tích nguyên nhân - hệ quả (Cause & Effect Diagram = CED)
• 3.3.2. Mô hình cây sai lầm (Fault Tree Analysis - FTA)
• 3.4. Xây dựng cây sự kiện
• 3.5. Xây dựng mô hình Bowtie
• 3.6. Thiết lập bảng đăng ký quản lý sự cố và kế hoạch quản lý rủi ro cho công ty từ mô hình Bowtie
• 3.6.1. Tần suất sự cố có thể xảy ra (F-Frequency)
• 3.6.2. Mức độ nghiêm trọng khi sự cố xảy ra (S – Severity)
• 3.6.3. Ma trận đánh giá rủi ro
• 3.7. Đề xuất và thuyết minh các giải pháp để quản lý rủi ro môi trường công nghiệp cho Công ty TNHH Sonion Việt Nam
• 3.7.1. Đối với sự cố tai nạn lao động
• 3.7.2. Đối với sự cố môi trường
• 3.7.3. Đối với sự cố khẩn cấp
• 3.8. Thiết lập bảng đăng ký sự cố và xây dựng bảng kế hoạch quản lý rủi ro môi trường cho công ty
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• PHẦN LÝ LỊCH TRÍCH NGANG

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Quản Lý Rủi Ro MEMS Mô Hình Bow Tie 55

Ngành sản xuất linh kiện điện tử và vi cơ điện tử (MEMS) đang phát triển mạnh mẽ tại Việt Nam, đóng vai trò quan trọng trong chuỗi cung ứng toàn cầu. Tuy nhiên, quá trình sản xuất MEMS tiềm ẩn nhiều rủi ro, từ tai nạn lao động đến sự cố môi trường, ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động và uy tín doanh nghiệp. Quản lý rủi ro hiệu quả là yếu tố then chốt để đảm bảo sự phát triển bền vững của ngành. Mô hình Bow-Tie là một công cụ mạnh mẽ để phân tích và kiểm soát các rủi ro này, giúp doanh nghiệp xác định nguyên nhân, hậu quả và các biện pháp phòng ngừa. Sonion Việt Nam, một trong những nhà sản xuất MEMS hàng đầu, đã triển khai mô hình này để nâng cao hiệu quả quản lý rủi ro. Bài viết này sẽ đi sâu vào việc ứng dụng mô hình Bow-Tie trong quản lý rủi ro tại Sonion Việt Nam, từ đó rút ra những bài học kinh nghiệm quý báu cho các doanh nghiệp khác trong ngành.

1.1. Tầm Quan Trọng của Quản Lý Rủi Ro Ngành Sản Xuất MEMS

Quản lý rủi ro trong sản xuất MEMS không chỉ là tuân thủ các quy định pháp luật mà còn là bảo vệ tài sản, con người và môi trường. Ngành MEMS với công nghệ cao và quy trình phức tạp, dễ xảy ra các sự cố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, tiến độ sản xuất và an toàn lao động. Theo báo cáo của Bộ Lao động Thương binh Xã hội năm 2019, số vụ tai nạn lao động có xu hướng tăng, gây thiệt hại lớn cho doanh nghiệp và xã hội. Do đó, việc xây dựng hệ thống quản lý rủi ro bài bản là vô cùng cần thiết. Các biện pháp phòng ngừa chủ động sẽ giúp doanh nghiệp giảm thiểu thiệt hại và duy trì hoạt động ổn định, hướng đến sự phát triển bền vững.

1.2. Giới Thiệu Mô Hình Bow Tie Trong Quản Lý Rủi Ro

Mô hình Bow-Tie là một phương pháp trực quan để phân tích và quản lý rủi ro. Nó kết hợp giữa phân tích nguyên nhân (Fault Tree Analysis - FTA) và phân tích hậu quả (Event Tree Analysis - ETA) để tạo ra một sơ đồ hình Bow-Tie. Mô hình này giúp xác định các nguy cơ tiềm ẩn, nguyên nhân gây ra nguy cơ, các biện pháp phòng ngừa và các hậu quả có thể xảy ra. Ưu điểm của mô hình Bow-Tie là dễ hiểu, dễ áp dụng và giúp doanh nghiệp có cái nhìn tổng quan về rủi ro và các biện pháp kiểm soát. Theo luận văn của Nguyễn Văn Gia Trí (2020), mô hình Bow-Tie cho thấy những nguyên nhân tổng quan và những chốt chặn kiểm soát an toàn cho từng loại sự cố.

II. Thách Thức Quản Lý Rủi Ro Sản Xuất MEMS Tại Sonion 58

Sonion Việt Nam, là một trong những nhà sản xuất MEMS hàng đầu, đối mặt với nhiều thách thức trong quản lý rủi ro. Quy trình sản xuất phức tạp, sử dụng nhiều hóa chất và thiết bị công nghệ cao, đòi hỏi sự kiểm soát nghiêm ngặt để đảm bảo an toàn và chất lượng. Ngoài ra, áp lực về tiến độ sản xuất và chi phí cũng có thể làm giảm hiệu quả của các biện pháp quản lý rủi ro. Việc thiếu hụt nhân lực có kinh nghiệm và sự phối hợp chưa chặt chẽ giữa các bộ phận cũng là những trở ngại lớn. Bài viết sẽ phân tích cụ thể những thách thức này tại Sonion Việt Nam, từ đó đề xuất các giải pháp phù hợp.

2.1. Các Loại Rủi Ro Thường Gặp Trong Sản Xuất MEMS

Trong quá trình sản xuất MEMS, có nhiều loại rủi ro có thể xảy ra, bao gồm rủi ro kỹ thuật (lỗi thiết kế, hỏng hóc thiết bị), rủi ro vận hành (sai sót trong quy trình, tai nạn lao động), rủi ro môi trường (ô nhiễm, sự cố hóa chất), rủi ro tài chính (tăng chi phí, giảm lợi nhuận) và rủi ro pháp lý (vi phạm quy định). Theo nghiên cứu của Nguyễn Văn Gia Trí, các sự cố tại Sonion Việt Nam được phân loại thành tai nạn lao động, sự cố môi trường và sự cố khẩn cấp. Việc xác định và đánh giá đầy đủ các loại rủi ro là bước quan trọng để xây dựng hệ thống quản lý rủi ro hiệu quả.

2.2. Khó Khăn Trong Triển Khai Quản Lý Rủi Ro Toàn Diện

Việc triển khai hệ thống quản lý rủi ro toàn diện đòi hỏi sự cam kết từ lãnh đạo, sự tham gia của toàn bộ nhân viên và sự đầu tư về nguồn lực. Nhiều doanh nghiệp, bao gồm cả Sonion Việt Nam, gặp khó khăn trong việc thay đổi văn hóa, nâng cao nhận thức về rủi ro và đào tạo nhân lực. Ngoài ra, việc thu thập và phân tích dữ liệu, xây dựng các kịch bản rủi ro và lựa chọn các biện pháp phòng ngừa phù hợp cũng là những thách thức lớn. Luận văn chỉ ra rằng các phương pháp đánh giá đa tiêu chí, phân tích nguyên nhân – hệ quả, phân tích cây sai lầm, phân tích cây sự kiện cần được kết hợp để xây dựng mô hình Bowtie hoàn chỉnh.

III. Ứng Dụng Mô Hình Bow Tie Quản Lý Rủi Ro Tại Sonion 59

Sonion Việt Nam đã ứng dụng mô hình Bow-Tie để quản lý rủi ro trong các hoạt động sản xuất, từ khâu thiết kế đến khâu kiểm tra chất lượng. Quá trình này bao gồm việc xác định các nguy cơ tiềm ẩn, phân tích nguyên nhân và hậu quả, xây dựng các biện pháp phòng ngừa và ứng phó. Mô hình Bow-Tie giúp Sonion Việt Nam có cái nhìn tổng quan về các rủi ro và các biện pháp kiểm soát, từ đó đưa ra các quyết định phù hợp để giảm thiểu thiệt hại. Bài viết sẽ trình bày chi tiết cách Sonion Việt Nam xây dựng và triển khai mô hình Bow-Tie, cũng như những kết quả đạt được.

3.1. Xây Dựng Mô Hình Bow Tie Cho Các Sự Cố Ưu Tiên

Để xây dựng mô hình Bow-Tie, Sonion Việt Nam đã lựa chọn các sự cố ưu tiên cần quản lý, dựa trên mức độ nghiêm trọng và tần suất xảy ra. Các sự cố này bao gồm tai nạn lao động liên quan đến máy móc, sự cố hóa chất và sự cố cháy nổ. Sau đó, Sonion Việt Nam sử dụng các công cụ như sơ đồ nguyên nhân - kết quả (Cause & Effect Diagram - CED) và phân tích cây sai lầm (Fault Tree Analysis - FTA) để xác định các nguyên nhân gây ra sự cố. Đồng thời, phân tích cây sự kiện (Event Tree Analysis - ETA) được sử dụng để xác định các hậu quả có thể xảy ra.

3.2. Triển Khai Các Biện Pháp Phòng Ngừa và Ứng Phó

Dựa trên mô hình Bow-Tie, Sonion Việt Nam triển khai các biện pháp phòng ngừa và ứng phó để giảm thiểu nguy cơ xảy ra sự cố và giảm thiểu thiệt hại nếu sự cố xảy ra. Các biện pháp này bao gồm thiết kế an toàn, quy trình chuẩn, đào tạo nhân viên, bảo trì thiết bị và mua bảo hiểm rủi ro. Theo Nguyễn Văn Gia Trí, mô hình Bowtie cho ta thấy những nguyên nhân tổng quan, những chốt chặn kiểm soát an toàn cho từng loại sự cố, từ đó ta có thể xây dựng một ma trận rủi ro cho từng loại sự cố.

IV. Đánh Giá Hiệu Quả Bài Học Kinh Nghiệm Từ Sonion 60

Việc ứng dụng mô hình Bow-Tie đã mang lại những kết quả tích cực cho Sonion Việt Nam trong quản lý rủi ro. Số lượng sự cố giảm, chi phí khắc phục rủi ro giảm và nhận thức về an toàn được nâng cao. Tuy nhiên, quá trình triển khai cũng gặp phải những khó khăn và thách thức. Bài viết sẽ đánh giá hiệu quả của mô hình Bow-Tie tại Sonion Việt Nam, rút ra những bài học kinh nghiệm quý báu cho các doanh nghiệp khác trong ngành, từ đó giúp họ triển khai hệ thống quản lý rủi ro hiệu quả hơn.

4.1. Các Chỉ Số Đo Lường Hiệu Quả Quản Lý Rủi Ro

Hiệu quả của hệ thống quản lý rủi ro có thể được đo lường bằng các chỉ số như số lượng sự cố xảy ra, chi phí khắc phục rủi ro, thời gian ngừng hoạt động do sự cố và mức độ hài lòng của nhân viên về an toàn. Sonion Việt Nam đã sử dụng các chỉ số này để theo dõi và đánh giá hiệu quả của mô hình Bow-Tie. Theo luận văn, ma trận rủi ro sẽ giúp cho việc quản lý rủi ro liên quan đến an toàn – sức khỏe – môi trường một cách có hệ thống.

4.2. Những Bài Học Kinh Nghiệm và Khuyến Nghị

Từ kinh nghiệm của Sonion Việt Nam, có thể rút ra những bài học quan trọng cho các doanh nghiệp khác trong ngành MEMS. Đầu tiên, cần có sự cam kết từ lãnh đạo và sự tham gia của toàn bộ nhân viên. Thứ hai, cần lựa chọn các công cụ và phương pháp phù hợp với đặc thù của doanh nghiệp. Thứ ba, cần liên tục theo dõi và đánh giá hiệu quả của hệ thống quản lý rủi ro, đồng thời cải tiến liên tục để đáp ứng với những thay đổi của môi trường kinh doanh. Ngoài ra, việc chia sẻ thông tin và kinh nghiệm giữa các doanh nghiệp cũng rất quan trọng.

V. Xu Hướng Phát Triển Quản Lý Rủi Ro MEMS Với Bow Tie 58

Trong tương lai, quản lý rủi ro trong ngành sản xuất MEMS sẽ ngày càng trở nên quan trọng. Các doanh nghiệp cần áp dụng các công nghệ mới như trí tuệ nhân tạo (AI) và internet vạn vật (IoT) để nâng cao hiệu quả quản lý rủi ro. Mô hình Bow-Tie sẽ tiếp tục được sử dụng rộng rãi, nhưng cần được cải tiến để phù hợp với những thay đổi của ngành. Bài viết sẽ dự báo những xu hướng phát triển của quản lý rủi ro trong ngành MEMS, từ đó giúp các doanh nghiệp chuẩn bị cho tương lai.

5.1. Ứng Dụng Công Nghệ Mới Trong Quản Lý Rủi Ro

Các công nghệ mới như AI và IoT có thể giúp doanh nghiệp thu thập và phân tích dữ liệu về rủi ro một cách nhanh chóng và chính xác. AI có thể được sử dụng để dự đoán các sự cố có thể xảy ra, trong khi IoT có thể được sử dụng để theo dõi tình trạng của thiết bị và môi trường làm việc. Việc ứng dụng các công nghệ này sẽ giúp doanh nghiệp quản lý rủi ro một cách chủ động và hiệu quả hơn.

5.2. Phát Triển Mô Hình Bow Tie Linh Hoạt và Toàn Diện

Mô hình Bow-Tie cần được phát triển để trở nên linh hoạt và toàn diện hơn, có thể áp dụng cho nhiều loại rủi ro khác nhau và tích hợp với các hệ thống quản lý khác. Mô hình Bow-Tie cũng cần được cập nhật thường xuyên để phản ánh những thay đổi của ngành và môi trường kinh doanh. Điều này đòi hỏi sự hợp tác chặt chẽ giữa các chuyên gia quản lý rủi ro, kỹ sư và nhà khoa học.

Nội dung chính

Tổng quan nghiên cứu

Ngành sản xuất linh kiện điện tử và vi cơ điện tử tại Việt Nam đang phát triển mạnh mẽ, đóng góp quan trọng vào chuỗi giá trị công nghiệp điện tử toàn cầu. Theo báo cáo của ngành, giá trị sản xuất linh kiện điện tử toàn cầu năm 2018 tăng 7,1% so với năm 2017, với tốc độ tăng trưởng trung bình hàng năm đạt 14,6% trong giai đoạn 2012–2018. Tại Việt Nam, nhu cầu linh kiện điện tử tăng cao, đặc biệt từ các tập đoàn đa quốc gia như Samsung, LG, Nokia, thúc đẩy sự phát triển của ngành sản xuất linh kiện điện tử trong nước. Tuy nhiên, ngành này vẫn đối mặt với nhiều thách thức về an toàn lao động, sức khỏe nghề nghiệp và bảo vệ môi trường trong quá trình sản xuất.

Công ty TNHH Sonion Việt Nam, một doanh nghiệp sản xuất thiết bị âm thanh siêu nhỏ và vi cơ điện tử với công suất 62 triệu sản phẩm năm 2019, là điển hình trong ngành. Công ty có gần 5.000 lao động làm việc tại các phân xưởng sản xuất khác nhau, nơi tiềm ẩn nhiều rủi ro về an toàn và môi trường. Trong giai đoạn 2016–2018, Sonion ghi nhận tổng cộng 27 sự cố liên quan đến tai nạn lao động, sự cố môi trường và sự cố khẩn cấp, ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất và sức khỏe người lao động.

Mục tiêu nghiên cứu là xây dựng và ứng dụng mô hình Bowtie để quản lý rủi ro an toàn – sức khỏe – môi trường (ATSKMT) tại Sonion Việt Nam, nhằm nhận diện nguyên nhân, hậu quả của các sự cố, từ đó đề xuất các biện pháp kiểm soát hiệu quả. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào các sự cố xảy ra trong giai đoạn 2016–2018 tại các phân xưởng chính của công ty. Nghiên cứu có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả quản lý rủi ro, giảm thiểu thiệt hại và đảm bảo môi trường làm việc an toàn, góp phần phát triển bền vững ngành sản xuất linh kiện điện tử tại Việt Nam.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn dựa trên các lý thuyết và mô hình quản lý rủi ro hiện đại, trong đó nổi bật là mô hình Bowtie – một công cụ trực quan tích hợp phân tích nguyên nhân và hậu quả của sự cố, đồng thời xác định các chốt chặn kiểm soát rủi ro. Mô hình này kết hợp các phương pháp phân tích nguyên nhân – hệ quả (Cause & Effect Diagram - CED), phân tích cây sai lầm (Fault Tree Analysis - FTA) và phân tích cây sự kiện (Event Tree Analysis - ETA).

Ba khái niệm chính được sử dụng gồm:

• Mối nguy hại (Hazard): Các yếu tố tiềm ẩn có thể gây ra sự cố trong môi trường sản xuất.
• Sự cố (Incident): Sự kiện mất kiểm soát của mối nguy hại dẫn đến hậu quả không mong muốn.
• Chốt chặn kiểm soát (Barrier): Các biện pháp ngăn ngừa hoặc giảm thiểu rủi ro, bao gồm chốt chặn ngăn ngừa nguyên nhân và chốt chặn giảm thiểu hậu quả.

Mô hình Bowtie giúp doanh nghiệp có cái nhìn tổng thể về các rủi ro, từ đó xây dựng ma trận rủi ro và kế hoạch quản lý phù hợp.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng dữ liệu thực tế thu thập từ công ty TNHH Sonion Việt Nam, bao gồm hồ sơ sự cố, báo cáo an toàn, và khảo sát thực tế tại các phân xưởng trong giai đoạn 2016–2018. Cỡ mẫu khảo sát là 200 nhân viên, từ cấp quản lý đến người lao động trực tiếp, nhằm đánh giá nhận thức và thực trạng quản lý rủi ro.

Phương pháp phân tích bao gồm:

• Phân tích nguyên nhân – hệ quả (CED): Xác định các nguyên nhân chính và phụ gây ra sự cố.
• Phân tích cây sai lầm (FTA): Mô hình hóa các sự kiện dẫn đến sự cố tiêu cực.
• Phân tích cây sự kiện (ETA): Xác định chuỗi hậu quả và các biện pháp phục hồi.
• Mô hình Bowtie: Kết hợp các phân tích trên để xây dựng sơ đồ quản lý rủi ro toàn diện.
• Phương pháp 5M: Phân tích nguyên nhân theo các yếu tố Nhân lực (Man), Phương pháp (Method), Máy móc (Machine), Vật liệu (Material), Kiểm soát (Measurement).

Quy trình nghiên cứu được thực hiện theo timeline từ tháng 8/2019 đến tháng 12/2019, bao gồm thu thập tài liệu, khảo sát thực tế, phân tích dữ liệu và xây dựng mô hình Bowtie, cuối cùng đề xuất giải pháp quản lý rủi ro.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

1. Tần suất và phân bố sự cố: Trong giai đoạn 2016–2018, Sonion ghi nhận 13 vụ tai nạn lao động, 6 sự cố môi trường và 8 sự cố khẩn cấp. Phân xưởng sản xuất bộ phát âm đơn và bộ phát âm đôi là nơi xảy ra nhiều sự cố nhất, với tổng cộng 8 vụ tai nạn lao động và 1 sự cố môi trường.

2. Nguyên nhân sự cố: Phân tích nguyên nhân theo sơ đồ CED và 5M cho thấy nhân lực chiếm tỷ lệ cao trong các nguyên nhân gây tai nạn (khoảng 45%), tiếp theo là máy móc và phương pháp làm việc. Ví dụ, các sự cố đứt tay do thao tác thủ công với máy móc có cơ cấu chuyển động phức tạp chiếm phần lớn các vụ tai nạn.

3. Hiệu quả các chốt chặn: Mô hình Bowtie xác định các chốt chặn ngăn ngừa như đào tạo nhân viên, bảo trì máy móc định kỳ, và kiểm soát quy trình pha chế hóa chất. Chốt chặn giảm thiểu hậu quả bao gồm hệ thống báo động, thiết bị chữa cháy và quy trình ứng phó khẩn cấp. So sánh với các doanh nghiệp cùng ngành, Sonion có tỷ lệ áp dụng chốt chặn kiểm soát đạt khoảng 75%, còn tiềm năng cải thiện 25% để giảm thiểu rủi ro.

4. Ma trận rủi ro: Ma trận đánh giá rủi ro dựa trên tần suất và mức độ nghiêm trọng cho thấy các sự cố tai nạn lao động và sự cố khẩn cấp có mức độ rủi ro cao nhất, cần ưu tiên quản lý. Ví dụ, sự cố rò rỉ khí LPG được đánh giá có tần suất trung bình và mức độ nghiêm trọng cao, thuộc nhóm rủi ro cao.

Thảo luận kết quả

Kết quả nghiên cứu cho thấy việc áp dụng mô hình Bowtie giúp Sonion nhận diện rõ ràng các nguyên nhân và hậu quả của sự cố, từ đó xây dựng các biện pháp kiểm soát hiệu quả. Việc sử dụng kết hợp các phương pháp phân tích như CED, FTA và ETA tạo nên một hệ thống quản lý rủi ro toàn diện, phù hợp với đặc thù ngành sản xuất linh kiện điện tử có nhiều công đoạn thủ công và sử dụng hóa chất nguy hại.

So với các nghiên cứu trong ngành công nghiệp hỗ trợ, mô hình Bowtie tại Sonion thể hiện tính trực quan và khả năng ứng dụng thực tiễn cao, giúp giảm thiểu các sự cố tai nạn và môi trường. Việc xây dựng ma trận rủi ro và bảng đăng ký sự cố theo tiêu chuẩn ISO 45001 cũng góp phần nâng cao hiệu quả quản lý và tuân thủ quy định pháp luật.

Dữ liệu có thể được trình bày qua các biểu đồ phân bố sự cố theo phân xưởng, biểu đồ tỉ lệ nguyên nhân sự cố theo nhóm 5M, và bảng ma trận rủi ro để minh họa rõ ràng mức độ ưu tiên xử lý.

Đề xuất và khuyến nghị

1. Tăng cường đào tạo và nâng cao nhận thức nhân viên: Tổ chức các khóa huấn luyện định kỳ về an toàn lao động, quy trình vận hành máy móc và xử lý sự cố nhằm giảm thiểu nguyên nhân do nhân lực. Mục tiêu giảm 20% số vụ tai nạn trong vòng 12 tháng, do phòng An toàn – Sức khỏe – Môi trường chủ trì.

2. Bảo trì và nâng cấp thiết bị: Thiết lập kế hoạch bảo trì định kỳ cho máy móc, đặc biệt các thiết bị có cơ cấu chuyển động phức tạp và lò nhiệt luyện. Thực hiện trong 6 tháng tới nhằm giảm 15% sự cố kỹ thuật, do bộ phận kỹ thuật đảm nhiệm.

3. Hoàn thiện hệ thống chốt chặn kiểm soát: Cải tiến hệ thống báo động, chữa cháy và kiểm soát khí LPG, Hydro tại các kho chứa. Lắp đặt thêm cảm biến rò rỉ khí trong 9 tháng tới, do phòng Quản lý An toàn phối hợp với nhà thầu chuyên nghiệp.

4. Xây dựng và duy trì bảng đăng ký sự cố theo tiêu chuẩn ISO 45001: Thiết lập quy trình ghi nhận, phân tích và xử lý sự cố để theo dõi hiệu quả quản lý rủi ro. Triển khai trong 3 tháng, do phòng Quản lý Chất lượng và An toàn thực hiện.

Các giải pháp trên cần được phối hợp đồng bộ, có sự giám sát và đánh giá định kỳ để đảm bảo hiệu quả và cải tiến liên tục.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

1. Các doanh nghiệp sản xuất linh kiện điện tử và vi cơ điện tử: Có thể áp dụng mô hình Bowtie để nâng cao hiệu quả quản lý rủi ro an toàn – sức khỏe – môi trường, giảm thiểu sự cố và chi phí khắc phục.

2. Phòng An toàn – Sức khỏe – Môi trường trong các công ty công nghiệp: Sử dụng kết quả nghiên cứu để xây dựng kế hoạch đào tạo, bảo trì thiết bị và quy trình ứng phó sự cố phù hợp với đặc thù ngành.

3. Cơ quan quản lý nhà nước về lao động và môi trường: Tham khảo mô hình quản lý rủi ro để xây dựng chính sách, hướng dẫn và tiêu chuẩn an toàn cho ngành công nghiệp hỗ trợ.

4. Các nhà nghiên cứu và sinh viên chuyên ngành Quản lý Tài nguyên và Môi trường: Nghiên cứu mô hình Bowtie và các phương pháp phân tích rủi ro tích hợp, áp dụng trong các đề tài liên quan đến quản lý rủi ro công nghiệp.

Câu hỏi thường gặp

1. Mô hình Bowtie là gì và có ưu điểm gì trong quản lý rủi ro?
   Mô hình Bowtie là công cụ trực quan tích hợp phân tích nguyên nhân và hậu quả của sự cố, giúp xác định các chốt chặn kiểm soát rủi ro. Ưu điểm là dễ hiểu, tổng quan và hỗ trợ xây dựng kế hoạch quản lý hiệu quả.

2. Tại sao cần kết hợp các phương pháp CED, FTA và ETA trong nghiên cứu?
   Kết hợp các phương pháp này giúp phân tích toàn diện nguyên nhân, sự kiện và hậu quả của sự cố, từ đó xây dựng mô hình Bowtie chính xác và hiệu quả hơn.

3. Các yếu tố nào được xem là nguyên nhân chính gây ra sự cố tại Sonion?
   Nhân lực chiếm tỷ lệ cao nhất do kỹ năng, thói quen và áp lực công việc; tiếp theo là máy móc và phương pháp làm việc chưa tối ưu.

4. Mô hình Bowtie có thể áp dụng cho các ngành công nghiệp khác không?
   Có, mô hình Bowtie đã được áp dụng rộng rãi trong dầu khí, hàng không, khai thác mỏ, hóa chất và chăm sóc sức khỏe, phù hợp với nhiều lĩnh vực có rủi ro phức tạp.

5. Làm thế nào để duy trì hiệu quả quản lý rủi ro sau khi áp dụng mô hình Bowtie?
   Cần có quy trình giám sát, đánh giá định kỳ, đào tạo liên tục và cải tiến các chốt chặn kiểm soát dựa trên kết quả thực tế và phản hồi từ người lao động.

Kết luận

• Mô hình Bowtie được xây dựng thành công dựa trên dữ liệu thực tế tại Sonion Việt Nam, giúp nhận diện nguyên nhân và hậu quả của các sự cố ATSKMT.
• Phân tích cho thấy nhân lực và máy móc là hai yếu tố chính gây ra sự cố, cần ưu tiên kiểm soát.
• Ma trận rủi ro và bảng đăng ký sự cố theo tiêu chuẩn ISO 45001 hỗ trợ quản lý rủi ro có hệ thống và hiệu quả.
• Đề xuất các giải pháp đào tạo, bảo trì thiết bị, hoàn thiện hệ thống chốt chặn và quy trình ghi nhận sự cố nhằm giảm thiểu rủi ro trong vòng 12 tháng tới.
• Nghiên cứu mở ra hướng phát triển ứng dụng mô hình Bowtie cho các doanh nghiệp sản xuất linh kiện điện tử và các ngành công nghiệp hỗ trợ khác tại Việt Nam.

Hành động tiếp theo là triển khai các giải pháp đề xuất, đồng thời mở rộng nghiên cứu áp dụng mô hình Bowtie cho các lĩnh vực công nghiệp khác nhằm nâng cao hiệu quả quản lý rủi ro toàn diện.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Một số khái niệm cơ bản - An toàn lao động: là giải pháp phòng, chống tác động của các yếu tố nguy hiểm nhằm bảo đảm không xảy ra thương tật, tử vong đối với con người trong quá trình lao động.[1] - Yếu tố nguy hiểm: là yếu tố gây mất an toàn, làm tổn thương hoặc gây tử vong cho con người trong quá trình lao động.[1] - Tai nạn lao động: là tai nạn gây tổn thương cho bất kỳ bộ phận, chức năng nào của cơ thể hoặc gây tử vong cho người lao động, xảy ra trong quá trình lao động, gắn liền với việc thực hiện công việc, nhiệm vụ lao động.[1] - Sự cố môi trường: là sự cố xảy ra trong quá trình hoạt động của con người hoặc biến đổi của tự nhiên, gây ô nhiễm, suy thoái hoặc biến đổi môi trường nghiêm trọng.[2] - Đánh giá rủi ro: là quá trình tìm hiểu những rủi ro có thể và sẽ liên quan tới công việc chuẩn bị thực hiện, phải chỉ ra cụ thể những rủi ro có thể gặp; xây dựng những biện pháp kiểm soát để thực thi công việc một cách hiệu quả nhất, an toàn nhất, nhằm tránh gây tai nạn cho con người, hư hại tài sản, thiết bị và tổn hại môi trường.[1] 4 - Sự cố khẩn cấp: Là sự cố có nguy cơ dẫn đến tai nạn nghiêm trọng, chết người, mất mát hư hỏng nặng tài sản và gây ảnh hưởng nặng nề tới môi trường, các tình huống được khẩn cấp được xác định ở Sonion bao gồm: Cháy nổ, rò rỉ khí LPG, rò rỉ khí Hydro.2 Tổng quan tình hình phát triển ngành sản xuất linh kiện điện tử và vi cơ điện tử ở Việt Nam Ngành Linh kiện điện tử là ngành công nghiệp hỗ trợ có vai trò quan trọng trong sự phát triển của ngành Công nghiệp Điện tử tại Việt Nam thông qua việc cung cấp các chi tiết, bộ phận để từ đó lắp ráp lên các bộ phận hoàn chỉnh của sản phẩm điện tử, do vậy, sự phát triển của ngành Linh kiện điện tử gắn liền với sự phát triển của ngành Điện tử. Năm 2018, tổng giá trị sản xuất Linh kiện điện tử toàn cầu ước tính tăng 7,1% so với năm 2017 và đang tăng trưởng với tốc độ tăng trưởng trung bình hàng năm đạt 14,6% trong giai đoạn 2012 – 2018. Linh kiện điện tử sản xuất trong nước đang ngày càng gia tăng, giá trị tiêu thụ của ngành Linh kiện điện tử trong năm 2018 tăng mạnh 37,6% so với năm ngoái do nhu cầu linh kiện điện tử ngày càng tăng cao của các tập đoàn điện tử đa quốc gia tại Việt Nam như Samsung, LG, Nokia,. Tuy nhiên do chưa đáp ứng được các sản phẩm theo yêu cầu của các doanh nghiệp FDI nước ngoài nên các doanh nghiệp Việt Nam chủ yếu dừng lại ở đóng gói bao bì với các chi tiết nhựa, kim loại đơn giản, phần hưởng giá trị gia tăng thấp nhất, không tiếp thu được công nghệ cao.

Trong tổng giá trị xuất khẩu của quý I/2019, 2 mặt hàng trong ngành công nghiệp điện tử là điện thoại các loại và linh kiện; máy vi tính, sản phẩm điện tử và linh kiện có đóng góp nhiều nhất vào kim ngạch xuất khẩu, chiếm 29,2% tổng kim ngạch xuất khẩu.[3] Trong năm 2017, Chính Phủ đã ra quyết định số 68/QĐ-TTg về Chương trình phát triển công nghiệp hỗ trợ từ năm 2016 đến năm 2025 nhằm thực hiện nghiêm túc việc phát triển công nghiệp hỗ trợ của Việt Nam làm tiền đề cho sự phát triển ngành công nghiệp chế biến, chế tạo. Việc Việt Nam tham gia nhiều hiệp định thương mại 5 trong thời gian tới sẽ giúp thu hút mạnh mẽ đầu tư nước ngoài, đặc biệt đối với nguồn vốn đầu tư trực tiếp, thúc đẩy chuyển giao công nghệ, nâng cao trình độ quản trị doanh nghiệp, tăng hiệu quả sản xuất kinh doanh. Theo bộ Công Thương, trong giai đoạn đến 2020, ngành Linh kiện điện tử sẽ tập trung phát triển ở lĩnh vực linh kiện điện – điện tử cơ bản, các loại bản mạch in điện tử, mạch vi điện tử cho các điện thoại di động, thiết bị điện tử gia dụng, thiết bị văn phòng, máy vi tính, thiết bị ngoại vi, linh kiện, phụ tùng cho công nghiệp ôtô (thiết bị điện, chiếu sáng, điều khiển. Giai đoạn sau 2020, các lĩnh vực như thiết bị tự động hóa, thiết bị y tế sẽ có nhu cầu cao về các linh kiện phụ tùng điện – điện tử sản xuất trong nước.

Tổng quan về công ty TNHH Sonion Việt Nam Công ty TNHH Sonion Việt Nam được thành lập vào ngày 01/11/ 2005 với ngành nghề sản xuất thiết bị âm thanh siêu nhỏ và thiết bị điện cơ siêu nhỏ với 100% vốn đầu tư nước ngoài. Công ty Sonion nằm trong khuôn viên Khu công nghệ cao Quận 9 thành phố Hồ Chí Minh với diện tích đất 20.000m2 và diện tích nhà xưởng là 9. Các dòng sản phẩm của Sonion bao gồm bộ thu Microphones, bộ phát Receiver và vi cơ điện tử MMD với công suất 62 triệu sản phẩm vào năm 2019 giải quyết việc làm cho gần 5000 lao động. Hiện tại công ty có cấu trúc gồm ba phân xưởng chính và một phân xưởng hỗ trợ gồm: a.

Xưởng sản xuất nắp và vỏ bộ phát âm thanh Đây là nơi diễn ra các hoạt động dập khuôn tạo hình kim loại, gia nhiệt bằng khí Hydro nhằm tăng độ cứng cho khuôn kim loại cung cấp cho xưởng các phân xưởng còn lại trong nhà mày 6 Quy trình sản xuất gồm: Đặt phôi Dập Rửa nắp vỏ Xử lý nhiệt Rửa nắp vỏ trở lại Hình 1. 1: Xưởng sản xuất nắp và vỏ bộ phát âm thanh - Nguyên liệu khi đưa vào là tấm phôi, có khe (đối với nắp), hoặc không có khe (đối với vỏ). Vị trí của khe sẽ được dập chính xác khi phôi được đặt vào vị trí chính xác. Sau khi dập, nắp / vỏ được cắt theo độ cao tuỳ theo kích thước sản phẩm.

- Sau khi dập và cắt, chi tiết kim loại rửa để loại bỏ dầu và tạp chất dính trên bề mặt. Quá trình rửa sửa dụng các máy rửa sóng siêu âm. Bán thành phẩm sau khi dập đặt trong các khay kim loại và lần lượt đưa vào từng ngăn của máy rửa để làm sạch, sau đó sấy khô tự động trong máy. 7 - Bán thành phẩm sau đó chuyển sang công đoạn xử lý nhiệt để tôi cứng kim loại.

Lò xử lý nhiệt vận hành bằng điện, nhiệt độ trong lò đạt khoảng 1150°C, thời gian lưu từ 3 – 4 giờ, có bổ sung khí Hydro giúp cộng hưởng nhiệt làm tăng nhiệt độ lò và khí Nito giúp đẩy không khí, làm sạch lò chống oxy hóa chi tiết trong quá trình nung. - Bán thành phẩm sau khi qua công đoạn xử lý nhiệt có thể dính một số tạp chất sẽ được rửa trở lại bằng máy rửa 3 ngăn tương tự như máy rửa dầu. Xưởng sản xuất màng loa và cuộn cảm Đây là nơi diễn ra các hoạt động sản xuất màng loa và cuộn cảm rất nhỏ Hình 1. 2: Xưởng sản xuất xuất màng loa và cuộn cảm ➢ Sản xuất màng loa: - Phun keo: Công đoạn này thực hiện phun keo lên dãy màng mỏng kim loại trong môi trường chống tĩnh điện.

Loại keo này là một loại nhựa dính mỏng phải được phun một cách cực kỳ chính xác lên bề mặt của dãy kim loại, sử dụng phương pháp phun keo tĩnh điện. - Ép phôi: Ép phôi lên màng mỏng hoàn toàn là thao tác thủ công. Nguyên lý hoạt động là dán phôi PE lên màng mỏng kim loại đã được phun keo. 8 - Định hình phôi: quy trình định hình phôi là một hình thức đúc nhiệt đặc biệt sau đó đưa lên áp suất cao và làm nguội được kiểm soát một cách chính xác, sử dụng thiết bị định hình do Sonion thiết kế.

- Đục lỗ bù trên dây màng: nhằm mục đích cắt bỏ một phần phôi, được thực hiện hoàn toàn tự động, sử dụng máy dùng tia laser để cắt các lỗ nhỏ trên màng mỏng, đường kính lỗ >5µm - Dập màng loa mỏng: công đoạn này được thực hiện bằng cách kéo bằng tay (tiêu chuẩn Schmidt - Đức) trên thiết bị có gắn khuôn dập do Sonion thiết kế. ➢ Sản xuất cuộn cảm: - Quấn dây: Các lớp dây được quấn chồng lên nhau qua trục đứng của máy quấn dây. Các lớp dây này tự kết dính vào nhau bằng lớp keo phủ khi kết hợp với nhiệt độ. - Cắt dây: Cuộn dây được được kiểm tra ngoại quan bằng kính hiển vi, sau đó cuộn dây được cắt thủ công bằng dao sắc (công đoạn cắt dây).

Sau đó dây được chuyển cẩn thận, giao sang các công đoạn tiếp theo. Xưởng sản xuất bộ phát âm đơn Ở bộ phận này, các linh kiện và cụm linh kiện đã được sản xuất ở các công đoạn trước được sử dụng để tạo thành các sản phẩm bộ phát đơn. 3: Xưởng sản xuất bộ phát âm đơn 10 - Dán nam châm: sử dụng máy để gắn nam châm vào vỏ và nắp bộ phát. - Gắn linh kiện: các linh kiện như miếng chống sốc, đế hàn chì được gắn vào vỏ và miếng chống sốc, vòng đệm, membrane được gắn vào nắp thủ công thao tác dưới kính hiển vi.

Tra keo vào mối lớp linh kiện để kết dính các lớp này lại. - Gắn cuộn cảm: Thao tác bằng tay bên dưới kính: Đặt cuộn dây vào đồ gá và tra một giọt keo lên cuộn dây. Tiếp theo, đặt vỏ lên trên đồ gá. - Hàn đầu dây: nhằm hàn hai đầu cuộn dây dính với miếng coil và hàn dính miếng chống sốc dính với đầu sợi dây lead wire, sử dụng cộng nghệ hàn bán tự động.

- Hàn thành phần ứng. Quy trình gồm 3 thành phần được gắn kết với nhau: nắp lắp màng loa rung, vỏ đã gắn cuộn dây, và thanh phần ứng - Công đoạn nạp từ thao tác trên sản phẩm đã được lắp ráp hoàn chỉnh. Nam châm được gắn vào vỏ/nắp. - Tra keo: tra keo dây nối, xung quanh bộ phát và lỗ nạp từ được thực hiện trên mỗi bộ phát đơn đã được lắp ráp hoàn chỉnh.

- Kiểm tra chất lượng lần cuối quá trình sản xuất bộ phát đơn và nạp từ. Xưởng sản xuất bộ phát âm đôi Là kết hợp hai bộ phát đơn với nhau tạo thành một bộ phát đôi có chức năng hoàn chỉnh. Công đoạn này được thực hiện trên bộ đồ gá để đảm bảo sự chính xác tuyệt đối, kết hợp lực kết nối vừa đúng, keo tra vừa đủ để dán hai bộ phát đơn khớp vào nhau. 4: Xưởng sản xuất bộ phát âm đôi - Kết hợp hai bộ phát đơn: mục đích là kết hợp hai bộ phát đơn với nhau tạo thành một bộ phát đôi có chức năng hoàn chỉnh.