chương 1 Nội dung: -Về kiến thức: + Phân biệt được quá trình sản xuất và quá trình công nghệ. + Xác định đúng dạng sản xuất. + Đặc điểm của các thành phần của quy trình công nghệ. + Các bước cơ bản thiết kế quy trình công nghệ.
- Về kỹ năng: + Xác định đúng dạng sản xuất cho một đơn hàng cụ thể. + Lập các phương án tách nguyên công cho một số chi tiết cơ bản. -Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Nghiêm túc, tích cực trong học tập Phương pháp đánh giá: - Về kiến thức: Được đánh giá bằng hình thức kiểm tra viết, trắc nghiệm. - Về kỹ năng: Đánh giá thông qua các bài tập cá nhân và bài tập nhóm.
Người học có thể sử dụng phương pháp thuyết trình hoặc phân tích giải quyết vấn đề trước tập thể lớp. - Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Đánh giá qua tác phong, thái độ học tập 13 CHƯƠNG 2: GÁ ĐẶT CHI TIẾT GIA CÔNG Mã chương MH08-02 Giới thiệu: Gá đặt chi tiết là một bước quan trọng trong quy trình công nghệ gia công chi tiết máy. Gá đặt hợp lý giúp cho quá trình gia công đơn giản hơn và giảm sai số. Một quy trình công nghệ tốt chỉ khi xác định được các phương án gá đặt hợp lý.
Mục tiêu: - Phân biệt được quá trình định vị và quá trình kẹp chặt. - Phân biệt được các loại chuẩn. - Tính được các loại sai số chuẩn. - Trình bày được nguyên tắc chọn chuẩn thô và nguyên tắc chọn chuẩn tinh.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung chính: 1. Chuẩn và các loại chuẩn 1. Đinh nghĩa Mỗi chi tiết khi được gia công cơ thường có các dạng bề mặt sau: Bề mặt gia công, bề mặt dùng để định vị, bề mặt dùng để kẹp chặt, bề mặt dùng để đo lường, bề mặt không gia công.
Để xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt của một chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau, người ta đưa ra khái niệm về chuẩn. Chuẩn là tập hợp bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. Cần chú ý rằng tập hợp của bề mặt, đường hoặc điểm có nghĩa là chuẩn đó có thể là một hoặc nhiều bề mặt, đường hoặc điểm. Vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm được xác định trong quá trình thiết kế, gia công cơ, lắp ráp hoặc đo lường.
Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ chính là việc xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế của nguyên công đó. Phân loại chuẩn Do mục đích và yêu cầu sử dụng, chuẩn được phân chia thành nhiều loại theo sơ đồ: Chuẩn thiết kế: Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong thiết kế. Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo (hình 2.
chuẩn thiết kế a. Chuẩn ảo Trên hình 2.1a, chuẩn thực là bề mặt A dùng để xác định kích thước các bậc của trục. Chuẩn ảo là điểm O trên hình 2.1b là đỉnh nón của mặt lăn bánh răng côn dùng để xác định góc côn . Chuẩn công nghệ: Chuẩn công nghệ được chia thành: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp, chuẩn kiểm tra.
Chuẩn gia công: Dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực (hình 2. chuẩn gia công Khi gia công theo phương pháp tự động đạt kích thước, chi tiết gia công được gá trên đồ gá thì mặt A của chi tiết làm nhiệm vụ tỳ và định vị (hình 2. Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ tỳ, còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B (hình 2.
Chuẩn gia công còn chia thành chuẩn thô và chuẩn tinh. chuẩn tinh chính và chuẩn tinh phụ * Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn nhưng chưa được gia công. Trong hầu hết các trường hợp thì chuẩn thô là những bề mặt chưa qua gia công. Tuy vậy, có một số trường hợp chuẩn thô được tính cho các bề mặt đã qua gia công sơ bộ.
15 Ví dụ trong sản xuất máy hạng nặng, phôi được chuyển đến phân xưởng cơ khí từ phân xưởng chế tạo phôi, đã được qua gia công sơ bộ tại phân xưởng tạo phôi với mục đích phát hiện ra phế phẩm ở ngay phân xưởng tạo phôi nhằm giảm chi phí vận chuyển. * Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công. Nếu chuẩn tinh được dùng trong cả quá trình gia công và quá trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh chính, còn những chuẩn tinh chỉ dùng trong quá trình gia công gọi là chuẩn tinh phụ. Ví dụ: Khi gia công bánh răng người ta thường dùng mặt lỗ A để định vị, mặt lỗ này sau đó sẽ được dùng đề lắp ghép với trục.
Vậy lỗ A được gọi là chuẩn tinh chính (hình 2. Các chi tiết trục thường có 2 lỗ tâm ở hai đầu. Hai lỗ tâm này được dùng làm chuẩn để gia công trục, nhưng về sau sẽ không tham gia vào lắp ghép. Vậy đây là chuẩn tinh phụ (hình 2.
Chuẩn lắp ráp: Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau ở một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và có thể không trùng. Chuẩn kiểm tra: Chuẩn kiểm tra (hay chuẩn đo lường) là chuẩn căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy. Ví dụ: Kiểm tra độ đồng tâm của các bậc trên một trục, người ta thường dùng hai lỗ tâm của trục làm chuẩn, chuẩn này được gọi là chuẩn kiểm tra.
Chú ý: Trong thực tế, chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ (chuẩn gia công, chuẩn kiểm tra, chuẩn lắp ráp) có thể trùng hoặc không trùng nhau. Do vậy, trong quá trình thiết kế, việc chọn chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ là tối ưu vì lúc đó mới sử dụng được toàn bộ miền dung sai; nếu không thỏa mãn điều kiện trên thì ta chỉ sử dụng được một phần của trường dung sai. Ví dụ: Khi gia công piston, yêu cầu phải đảm bảo kích thước H1 để đảm bảo tỉ số nén cho động cơ. Chuẩn thiết kế là mặt M.
Ta phải chọn chuẩn gia công là mặt M, lúc đó mới sử dụng được hết dung sai của H1; còn nếu chọn chuẩn gia công là N thì phải gia công H2 để đạt được H1 thông qua kích thước H. Như vậy H1 sẽ là khâu khép kín, dung sai của nó sẽ là tổng các dung sai thành phần của H và H2. Vì thế gia công H2 sẽ rất khó để đảm bảo dung sai của H1. Gá đặt chi tiết gia công 2.
Khái niệm Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm hai quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết. Quá trình định vị là quá trình xác định vị trí chính xác của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công. 16 Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác động của ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết, làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã được định vị. Cần chú ý rằng trong quá trình gá đặt, quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước, sau đó mới bắt đầu quá trình kẹp chặt.
Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời hay ngược lại. Gá đặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu Ví dụ: quá trình gá đặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu (hình 2.4) được thực hiện như sau: người công nhân cầm chi tiết (1) đưa vào 3 chấu của mâm cặp và một đầu chi tiết chạm vào cữ (2), sau đó bắt đầu vặn cho 3 chấu tiến dần vào, đến khi cả 3 chấu đồng thời chạm vào mặt trụ của chi tiết thì quá trình định vị kết thúc và bắt đầu quá trình kẹp chặt, tiếp tục vặn cho đến khi 3 chấu k còn khả năng dịch chuyển thì quá trình kẹp chặt kết thúc. Gá đặt chi tiết hợp lí hay không là một trong những vấn đề cơ bản của thiết kế quy trình công nghệ. Chọn được phương án gá đặt hợp lí sẽ giảm thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vững tốt để nâng cao chế độ cắt, giảm thời gian gia công cơ bản.
Phương pháp gá đặt chi tiết gia công - Phương pháp rà gá: Có hai trường hợp: rà trực tiếp trên máy và rà theo dấu đã vạch sẵn. Theo phương pháp rà gá công nhân dùng những dụng cụ như bàn rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc hệ thống ống kính quang học để xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Ví dụ, khi gia công lỗ lệch tâm d2 trên chi tiết trụ có đường kính ngoài d (hình 2.5), chi tiết được gá trên mâm 4 chấu và phải tiến hành rà để cho tâm lỗ O2 trùng với đường tâm trục chính của máy. Rà khi gia công lỗ lệch tâm Hình 2.
Kích thước điều chỉnh sẵn khi phay Phương pháp rà gá thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ hoặc trong những trường hợp phôi quá thô không thể sử dụng đồ gá. - Phương pháp tự động đạt kích thước: 17 Theo phương pháp này dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công, vị trí này được đảm bảo cố định nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá. Khi gia công theo phương pháp này máy và dao được điều chỉnh trước. Ví dụ: khi phay bằng dao phay đĩa 3 mặt cắt (hình 2.6) thì dao đã được điều chỉnh trước để đảm bảo kích thước a, b (dao đã có vị trí tương quan cố định so với phiến tỳ của đồ gá).