Chương 1: Giới thiệu đề tài. Đưa ra lý do lựa chọn đề tài, mục tiêu, đối tượng, phạm vi của nghiên cứu và phương pháp nghiên cứu. Chương 2: Cơ sở lý thuyết. 2 Trong chương 2 tác giả sẽ trình bày các lý thuyết cơ bản xoay quanh vấn đề về chất lượng, công cụ FMEA và các công cụ phân tích có liên quan để làm cơ sở thực hiện đề tài.
Chương 3: Thực trạng chất lượng sản phẩm tại công ty TNHH MTV SX TM DV Kệ Sắt Minh Phát. Trong chương này tác giả sẽ cung cấp cái nhìn khái quát về công ty và thực trạng chất lượng hiên tại của công ty Minh Phát. Chương 4: Áp dụng FMEA để cải thiện chất lượng sản phẩm của công ty. Nội dung của chương này là sử dụng công cụ FMEA để phân tích các sai lỗi hiện tại của công ty, tìm ra nguyên nhân và đề xuất giải pháp để cải thiện chất lượng sản phẩm.
Chương 5: Kết luận và kiến nghị. 3 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Một số khái niệm chất lượng 2.1 Chất lượng Theo Wheeler và Chambers (1992) chất lượng là đúng mục tiêu với phương sai tối thiểu. Deming (1982) cho rằng chất lượng là sự dự đoán về tính đồng nhất của một sản phẩm có thể tin cậy được, ở mức chi phí tối thiểu và có thể được thị trường chấp nhận. Theo ISO 9000: chất lượng là tất cả các đặc tính của sản phẩm có khả năng thõa mãn nhu cầu của khách hàng.
Dựa trên quan điểm của con người, định nghĩa của chất lượng có thể thay đổi. Thuật ngữ “chất lượng” bắt nguồn từ nhiều quan điểm khác nhau trong suất 3 thập kỷ qua. Mọi khách hàng thiết lập một số nhu cầu và những nhu cầu này nên được chuyển đổi thành các đặc tính có thể đo lường được. Mục đích cuối cùng là làm cho khách hàng hài lòng với những gì họ đã trả cho một dịch vụ hoặc một sản phẩm (M.
Pradeep Kumar và cộng sự, 2016). Từ các quan điểm trên có thể hiểu rằng: • Chất lượng là sự phù hợp với mục đích. • Chất lượng là mức độ hài lòng của khách hàng. • Chất lượng là độ chính xác trong việc đáp ứng các đặc điểm kỹ thuật hoặc thiết kế.
• Chất lượng đáp ứng các tiêu chuẩn hoặc quy chuẩn. • Chất lượng là mức độ xuất sắc.2 Sản phẩm Theo Tổng cục tiêu chuẩn đo lường và quản lý chất lượng thì sản phẩm là sự đúc kết, là kết quả của một loạt các hoạt động hoặc quá trình trong đó bao gồm sản phẩm vật chất và dịch vụ. Trong khái niệm này quá trình được hiểu là một chuỗi có hoạt động có quan hệ lẫn nhau nhằm mục đích biến các yếu tố đầu vào thành đầu ra.2 Phân tích các yếu tố sai hỏng và tác động (FMEA) 2.1 Khái niệm FMEA (Failure Mode, Effects Analysis) hay còn gọi là “phân tích các hình thức sai lỗi và tác động”: là một phương pháp giúp các doanh nghiệp sử dụng có thể ngăn ngừa và loại bỏ các khuyết tật trong quá trình sản xuất. FMEA là kỹ thuật phân tích cho phép thiết lập mối quan hệ giữa các yếu tố: nguyên nhân gây ra, ảnh hưởng của các khuyết tật đồng thời cũng tìm kiếm các giải pháp, đưa ra các quyết định hành động tốt nhất cho doanh nghiệp (M.
FMEA được xem là công cụ kiểm soát chất lượng được dùng để phân tích toàn diện các nguyên nhân dẫn đến sai sót tiềm tàng, tìm kiếm ra vấn đề ngay khi nó chưa xảy ra và đưa ra những hành động để loại bỏ hoặc ít nhất là giảm hậu quả của nó. Có thể áp dụng FMEA lên một loại sản phẩm, một dòng sản phẩm, một hệ thống sản xuất hoặc một công đoạn trong hệ thống sản xuất FMEA đưa ra các bảng xếp hạng các yếu tố sai hỏng (lỗi) tiềm ẩn thông qua việc xác định hệ số ưu tiên rủi ro (RPN) từ đó đưa ra các hoạt động cải tiến phù hợp. Có 3 thành phần tác động lên RPN mà tác giả sẽ đề cập đến cụ thể hơn trong mục 2.4 là mức độ nghiêm trọng (S), khả năng xảy ra (O), khả năng phát hiện.2 Lợi ích của FMEA FMEA là phương pháp được nhiều doanh nghiệp áp dụng trong nhiều lĩnh vực, nó không những hiệu quả trong những ngành công nghiệp cơ khí, chế biến lắp ráp thuộc các lĩnh vực công nghiệp khác nhau (Điện tử, cơ khi, thủy cơ,…) và các hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau mà còn có thể áp dụng trong lĩnh vực như ngân hàng, tài chính kế toán, tiếp thị, mua hàng,…Và đặc biệt phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro những hệ thống nhập liệu và những hệ thống có sự tác động của con người (Connie, 2008). Nó mang lại những lợi ích cụ thể như: - Nâng cao độ tin cậy và chất lượng của sản phẩm, quy trình.
- Gia tăng sự hài lòng của khách hàng - Loại trừ các rủi ro tiềm ẩn về sản phẩm ngay từ khâu thiết kế và trong quá trình sản xuất. 5 - Giúp doanh nghiệp sớm nhận diện ra những điểm cần cải tiến và cách để cải tiến từ đó loại bỏ các yếu tố lỗi (Failure Modes). - Có thể ghi lại và theo dõi các hoạt động được thực hiện để giảm rủi ro trong quá trính sản xuất. - Nâng cao chu trình PDCA.3 Phân loại Vì FMEA là phương pháp định tính được áp dụng đa dạng bới các chuyên gia khác nhau, họ có nhiều cách phân loại FMEA khác nhau nhưng cách tiến hành FMEA thì tương tự nhau nên có thể phân 2 loại là: FMEA thiết kế (DFMEA) và FMEA quy trình (PFMEA) FMEA Thiết kế ( Design – FMEA hay DFMEA) DFMEA tập trung vào thiết kế sản phẩm, thường là các sai lỗi liên quan đế khâu thiết kế.
DFMEA là một kỹ thuật phân tích được sử dụng bởi một nhóm chịu trách nhiệm thiết kế sản phẩm, nó như một phương tiện để đảm bảo rằng các lỗi/sai sót tiềm ẩn và các nguyên nhân liên quan đến chúng đều đã được xem xét và giải quyết. Tiến hành DFMEA có thể giúp doanh nghiệp: - Đánh giá thiết kế sản phẩm một cách khách quan - Đánh giá công tác thiết kế ở các khâu chế tạo, lắp ráp, bảo trì, phục hồi sản phẩm. - Các sai sót, rủi ro tiềm tàng được phân tích, nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế. - Cung cấp thông tin cho khâu thiết kế sản phẩm.
- Tạo ra một bảng danh sách các nguyên nhân gây ra sai sót, rủi ro tiềm tàng đồng thời xếp hạng mức độ tác động của chúng từ đó có thể đưa ra các biện pháp phòng ngừa và cải thiện - Tích lũy kinh nghiệm cho các thiết kế sau. Sau đây là một số câu hỏi để xem xét phạm vi áp dụng của FMEA thiết kế: - Khách hàng là ai? 6 - Sản phẩm có những tính chất, đặc điểm gì? Nó có phù hợp hay chưa? - Sản phẩm có những lợi ích gì? - Áp dụng lên toàn hệ thống hay chỉ một sản phẩm hay một bộ phận ? - Lỗi NVL có cần được cân nhắc hay không? - Các công đoạn đóng gói, tồn kho, vận chuyển có được xem xét hay chưa? - Quá trình vận hành có yêu cầu gì? FMEA Quá trình ( Process – FMEA hay PFMEA) PFMEA tập trung vào các sai lỗi xảy ra trong quá trình sản xuất và cải thiện năng suất đặc biệt là yếu tố liên quan sản xuất như: con người (man), nguyên vật liệu (material), máy móc (machine), đo lường (measure), phương pháp (method), môi trường (environment). Tiến hành PFMEA giúp doanh nghiệp: - Phán định yêu cầu và chức năng của quy trình sản xuất. - Phán định các cách thức và nguyên nhân gây ra sai sót cho sản phẩm và quy trình sản xuất.
- Đánh giá mức độ ảnh hưởng của các các sai sót tiềm tàng trong quy trình sản xuất và sản phẩm hoàn thiện từ đó xác định trọng số của chúng. - Tạo ra một bảng danh sách các nguyên nhân gây ra sai sót, rủi ro tiềm tàng đồng thời xếp hạng mức độ tác động của chúng từ đó có thể đưa ra các biện pháp phòng ngừa và cải thiện - Tích lũy kinh nghiệm phòng ngừa cho sản xuất. Sau đây là một số câu hỏi để xem xét phạm vi áp dụng của FMEA quá trình: - Công đoạn nào của quá trình cần phải được xem xét đánh giá? - Khách hàng là ai? - Những hệ thống nào hỗ trợ cho quá trình cần được xem xét? - Yêu cầu của NVL là gì? 7 - Có cần phải xem xét công đoạn đóng gói, tồn kho, vận chuyển hay không? Cả 2 loại FMEA trên đều sử dụng mức độ nghiêm trọng, khả năng suất hiện, khả năng phát hiện mặc dù hệ thống điệm số có thể khác nhau. Tùy theo tổ chức, doanh nghiệp mà có thể xây dựng thang đo phù hợp.4 Các thành phần cơ bản của bảng phân tích FMEA Một bảng phân tích FMEA hoàn chỉnh phải bao gồm các thành phần sau: - Sai sót tiềm ẩn (Potential failure mode): Là yếu tố sai hỏng mà nếu không phát hiện và giải quyết kịp thời làm ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm thường là phát sinh ra lỗi hay khuyết tật.
- Tác động (ảnh hưởng): Là sự tác động của các sai lỗi đó nếu nó không được phát hiện mà chuyển giao cho khách hàng, khách hàng ở đây có thể là người trực tiếp sử dụng sản phẩm đó hoặc nội bộ các công đoạn sản xuất. - Nguyên nhân: Nguồn gốc gây ra các lỗi hay các yếu tố tác động vào quá trình sản xuất. - Tình trạng kiểm soát hiện tại: Các phương pháp giải quyết, phòng ngừa các sai hỏng hiện tại của doanh nghiệp hay tổ chức đó. - Chỉ số RPN: Là chỉ số dùng để xếp hạng mức độ rủi ro hay mức độ ưu tiên của sai hỏng cần được giải quyết.
Chỉ số này càng lớn thì mức độ rủi ro càng cao và thứ tự ưu tiên giải quyết phải càng lớn. RPN được tính bới công thức: RPN = S*O*D Trong đó: S (Severity): Mức độ nghiêm trọng. O (Occurrence): Khả năng xảy ra hay tần suất xảy ra. D (Detection): Khả năng phát hiện 8 Bảng 2.
1 Cách tính điểm các nhân tố S, O, D Điểm Mức độ ảnh hưởng (S) Khả năng xảy ra (O) Khả năng phát hiện (D) 1 Không ảnh hưởng <1 trong 1.00 Chắc chắn phát hiện được 2 Lỗi nhẹ ảnh hưởng 1 trong 150.