Đồ án thiết kế thiết bị cô đặc nước đường mía 1 nồi liên tục 800 kg/h

Nghiên cứu chi tiết đồ án thiết kế thiết bị cô đặc nước đường mía một nồi liên tục với năng suất 800 kg/h. Tìm hiểu nguyên lý hoạt động, ưu điểm và ứng dụng

• Tác giả: Trần Nguyễn Duy Linh
• Người hướng dẫn: ThS. Tiền Tiến Nam
• Trường học: Đại học Công nghiệp Thực phẩm TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quá trình và Thiết bị
• Đề tài: Thiết kế thiết bị cô đặc nước đường mía một nồi liên tục, năng suất sản phẩm 800 kg/h
• Loại tài liệu: Đồ án
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về thiết bị cô đặc nước đường mía 1 nồi

Thiết bị cô đặc nước đường mía một nồi liên tục là giải pháp tối ưu cho ngành sản xuất đường, đặc biệt trong quy trình cô đặc dung dịch đường từ mía. Với năng suất sản phẩm 800 kg/h, thiết bị này đảm bảo hiệu suất vận hành cao và ổn định. Quá trình cô đặc diễn ra trong môi trường chân không, giúp giảm nhiệt độ sôi và tiết kiệm năng lượng. Nguyên liệu đầu vào là dung dịch đường mía có nồng độ thấp (khoảng 15-20%), sản phẩm đầu ra là dung dịch đường đặc (65-70% đường). Thiết bị sử dụng nguyên lý truyền nhiệt gián tiếp qua bề mặt trao đổi nhiệt, kết hợp với hệ thống thu hồi hơi thứ để tối ưu hóa hiệu suất nhiệt. Việc thiết kế thiết bị phải đáp ứng yêu cầu về độ bền, khả năng chống ăn mòn và dễ dàng vệ sinh bảo trì.

1.1. Đặc điểm nguyên liệu và sản phẩm

Nguyên liệu đầu vào là dung dịch nước đường mía, có thành phần chủ yếu là saccharose (đường mía), nước và tạp chất hữu cơ. Nồng độ saccharose dao động từ 15-20%, phụ thuộc vào quy trình ép mía và lọc dung dịch. Sản phẩm đầu ra là dung dịch đường đặc, với nồng độ saccharose đạt 65-70%, đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng cho các công đoạn tiếp theo như kết tinh hoặc đóng gói. Quá trình cô đặc làm tăng nồng độ đường nhưng cũng làm giảm độ pH, đòi hỏi thiết bị phải chống ăn mòn tốt. Độ nhớt của dung dịch tăng dần theo nồng độ, ảnh hưởng đến hiệu suất truyền nhiệt.

1.2. Yêu cầu kỹ thuật của thiết bị

Thiết bị cô đặc phải đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật nghiêm ngặt về độ bền cơ học, khả năng chịu nhiệt và chống ăn mòn. Vật liệu chế tạo thường là thép không gỉ (ví dụ X18H10T) hoặc hợp kim đặc biệt để chịu được môi trường axit nhẹ. Áp suất vận hành trong buồng đốt và buồng bốc phải được kiểm soát chặt chẽ, thường ở mức 0,3-0,5 at để đảm bảo nhiệt độ sôi thấp. Hệ thống phải có khả năng thu hồi hơi thứ hiệu quả, giảm thiểu tổn thất nhiệt. Ngoài ra, thiết bị cần có hệ thống vệ sinh CIP (Clean-in-Place) để đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.

II. Phân tích vấn đề trong quá trình cô đặc đường mía

Quá trình cô đặc đường mía gặp nhiều thách thức kỹ thuật do đặc tính của dung dịch đường. Độ nhớt cao khi nồng độ tăng gây khó khăn trong truyền nhiệt và lưu thông dung dịch. Sự thay đổi độ pH trong quá trình cô đặc có thể dẫn đến hiện tượng caramen hóa, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Tổn thất nhiệt do bức xạ, dẫn nhiệt và hơi thứ không được thu hồi triệt để làm giảm hiệu suất năng lượng. Ngoài ra, hiện tượng đóng cặn trên bề mặt truyền nhiệt làm giảm hệ số truyền nhiệt theo thời gian. Việc lựa chọn thiết bị cô đặc phù hợp phải cân nhắc giữa hiệu suất, chi phí đầu tư và chi phí vận hành. Các giải pháp cải tiến như sử dụng hệ thống cô đặc chân không nhiều nồi hoặc thiết bị cô đặc màng mỏng có thể khắc phục một phần các vấn đề trên.

2.1. Hiện tượng đóng cặn và giảm hiệu suất truyền nhiệt

Đóng cặn là vấn đề phổ biến trong quá trình cô đặc dung dịch đường do sự kết tinh của các tạp chất vô cơ (như canxi, magie) và hữu cơ (như protein, pectin) khi nồng độ tăng cao. Lớp cặn dày lên bề mặt truyền nhiệt tạo ra lớp cách nhiệt, làm giảm hệ số truyền nhiệt từ 20-30% sau vài giờ vận hành. Điều này buộc phải ngừng sản xuất để vệ sinh, gây gián đoạn quy trình. Để giảm thiểu hiện tượng này, dung dịch cần được xử lý tiền cô đặc (như lọc, khử ion) và sử dụng chất chống đóng cặn. Thiết kế bề mặt truyền nhiệt dạng ống xoắn hoặc màng mỏng cũng giúp hạn chế đóng cặn.

2.2. Tổn thất nhiệt và chi phí năng lượng cao

Tổn thất nhiệt trong quá trình cô đặc chủ yếu đến từ hơi thứ không được thu hồi, bức xạ nhiệt từ bề mặt thiết bị và nhiệt độ chênh lệch giữa dung dịch vào và ra. Theo thống kê, tổn thất nhiệt có thể chiếm 15-20% tổng năng lượng tiêu thụ. Chi phí năng lượng tăng cao do sử dụng hơi đốt ở áp suất cao (3-5 at) để đạt nhiệt độ sôi cần thiết. Giải pháp cải tiến bao gồm sử dụng hệ thống cô đặc nhiều nồi (multi-effect) để tận dụng hơi thứ từ nồi trước làm hơi đốt cho nồi sau, giảm 50-70% chi phí năng lượng. Ngoài ra, việc tối ưu hóa lưu lượng dung dịch và nhiệt độ vận hành cũng góp phần giảm tổn thất.

III. Giải pháp thiết kế thiết bị cô đặc 1 nồi liên tục

Thiết bị cô đặc nước đường mía một nồi liên tục được thiết kế dựa trên nguyên lý truyền nhiệt gián tiếp trong môi trường chân không. Buồng đốt sử dụng hơi đốt để gia nhiệt dung dịch đường, trong khi buồng bốc hoạt động ở áp suất thấp (0,3-0,5 at) để giảm nhiệt độ sôi xuống 70-80°C. Dung dịch đường được tuần hoàn liên tục qua bề mặt truyền nhiệt (thường là ống xoắn hoặc tấm plate) để tối ưu hóa quá trình truyền nhiệt. Hệ thống thu hồi hơi thứ kết hợp với thiết bị ngưng tụ baromet giúp tận dụng nhiệt từ hơi thứ, giảm chi phí năng lượng. Thiết bị được chế tạo từ thép không gỉ, có lớp cách nhiệt để hạn chế tổn thất nhiệt. Các chi tiết như buồng đốt, buồng bốc, ống dẫn và hệ thống bơm chân không được tính toán kỹ lưỡng về độ bền và khả năng chống ăn mòn.

3.1. Nguyên lý hoạt động của hệ thống cô đặc

Dung dịch đường mía được bơm vào buồng đốt thông qua ống nhập liệu, sau đó được gia nhiệt gián tiếp bằng hơi đốt. Nhiệt độ dung dịch tăng dần, nước bốc hơi ở buồng bốc nhờ môi trường chân không. Hơi thứ sinh ra được dẫn qua hệ thống thu hồi, trong khi dung dịch đặc hơn được tuần hoàn trở lại buồng đốt. Quá trình lặp lại cho đến khi đạt nồng độ mong muốn (65-70%). Hệ thống điều khiển tự động điều chỉnh lưu lượng hơi đốt và áp suất chân không để duy trì ổn định. Điểm quan trọng là cân bằng vật chất và năng lượng, đảm bảo dung dịch đầu vào và sản phẩm đầu ra đạt yêu cầu chất lượng.

3.2. Tính toán truyền nhiệt và cân bằng năng lượng

Quá trình truyền nhiệt được tính toán dựa trên phương trình truyền nhiệt Q = K·A·ΔT, trong đó K là hệ số truyền nhiệt, A là diện tích bề mặt trao đổi nhiệt, và ΔT là chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và dung dịch. Hệ số K phụ thuộc vào đặc tính dung dịch, hình dạng bề mặt truyền nhiệt và tốc độ lưu thông. Cân bằng năng lượng bao gồm nhiệt lượng cung cấp từ hơi đốt, nhiệt lượng tiêu hao để đun sôi dung dịch, và tổn thất nhiệt. Lượng hơi đốt tiêu thụ được tính toán dựa trên ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi đốt và độ ẩm. Kết quả cho thấy chi phí hơi đốt riêng là 1,387 kg hơi đốt/kg hơi thứ, tương đương 1,52692·10^9 J/h cho năng suất 800 kg/h.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn của thiết bị

Thiết bị cô đặc nước đường mía một nồi liên tục năng suất 800 kg/h là giải pháp hiệu quả cho ngành sản xuất đường, đáp ứng yêu cầu về năng suất, chất lượng sản phẩm và tiết kiệm năng lượng. Qua quá trình thiết kế, các vấn đề như đóng cặn, tổn thất nhiệt và chi phí năng lượng đã được giải quyết thông qua việc lựa chọn vật liệu phù hợp, tối ưu hóa truyền nhiệt và thu hồi hơi thứ. Thiết bị có khả năng vận hành ổn định trong thời gian dài với hiệu suất truyền nhiệt duy trì ở mức 85-90%. Ứng dụng thực tiễn cho thấy thiết bị phù hợp với các nhà máy sản xuất đường quy mô vừa và nhỏ, đồng thời có tiềm năng mở rộng sang các ngành công nghiệp chế biến thực phẩm khác. Kết quả thiết kế có thể làm cơ sở cho các nghiên cứu cải tiến thiết bị cô đặc trong tương lai.

4.1. Hiệu quả kinh tế và kỹ thuật

Thiết bị cô đặc một nồi liên tục mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt nhờ tiết kiệm 30-40% chi phí năng lượng so với các phương pháp cô đặc truyền thống. Năng suất 800 kg/h đáp ứng nhu cầu sản xuất vừa phải, phù hợp với các doanh nghiệp vừa và nhỏ. Thời gian hoàn vốn ước tính dưới 2 năm nhờ tiết kiệm nhiên liệu và giảm chi phí bảo trì. Về mặt kỹ thuật, thiết bị hoạt động ổn định với hệ số truyền nhiệt cao, ít xảy ra sự cố đóng cặn nhờ thiết kế bề mặt truyền nhiệt tối ưu. Độ bền của thiết bị đạt trên 10 năm khi sử dụng vật liệu thép không gỉ chất lượng cao.

4.2. Hướng phát triển và ứng dụng mở rộng

Trong tương lai, thiết bị cô đặc có thể được cải tiến bằng cách tích hợp hệ thống tự động hóa và giám sát từ xa, giúp tối ưu hóa quá trình vận hành. Việc nghiên cứu sử dụng năng lượng tái tạo (như năng lượng mặt trời) để cung cấp hơi đốt cũng là hướng phát triển bền vững. Ngoài ngành sản xuất đường, thiết bị có thể ứng dụng trong cô đặc các dung dịch hữu cơ khác như sữa, nước trái cây hoặc hóa chất. Các nghiên cứu tiếp theo có thể tập trung vào việc cải thiện hệ số truyền nhiệt bằng cách sử dụng công nghệ nano hoặc vật liệu mới có khả năng chống đóng cặn tốt hơn.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1. Đôi nét về ngành công nghiệp mía đường Ngành công nghiệp mía đường là một ngành công nghiệp lâu đời ở nước ta. Do nhu cầu thị trường nước ta hiện nay mà các lò đường quy mô nhỏ ở nhiều địa phương đã được thiết lập nhằm đáp nhu cầu này. Tuy nhiên, đó chỉ là các hoạt động sản xuất một cách đơn lẻ, năng suất thấp, các ngành công nghiệp có liên quan không gắn kết với nhau đã gây khó khăn cho việc phát triển công nghiệp đường mía.

Trong những năm qua, ở một số tỉnh thành của nước ta, ngành công nghiệp mía đường đã có bước nhảy vọt rất lớn. Diện tích mía đã tăng lên một cách nhanh chóng, mía đường hiện nay không phải là một ngành đơn lẻ mà đã trở thành một hệ thống liên hiệp các ngành có quan hệ chặt chẽ với nhau. Mía đường vừa tạo ra sản phẩm đường làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp như bánh, kẹo, sữa…đồng thời tạo ra phế liệu là nguyên liệu quý với giá rẻ cho các ngành sản xuất như rượu… Trong tương lai, khả năng này còn có thể phát triển hơn nữa nếu có sự quan tâm đầu tư tốt cho cây mía cùng với nâng cao khả năng chế biến và tiêu thụ sản phẩm. Xuất phát từ tính tự nhiên của cây mía, độ đường sẽ giảm nhiều và nhanh chóng nếu thu hoạch trễ và không chế biến kịp thời.

Vì tính quan trọng đó của việc chế biến, vấn đề quan trọng được đặt ra là hiệu quả sản xuất nhằm đảm bảo thu hồi đường với hiệu suất cao. Hiện nay, nước ta đã có rất nhiều nhà máy đường như Bình Dương, Quãng Ngãi, Biên Hòa, Tây Ninh…nhưng với sự phát triển ồ ạt của diện tích mía, khả năng đáp ứng là rất khó. Bên cạnh đó, việc cung cấp mía khó khăn, sự cạnh tranh của các nhà máy đường, cộng với công nghệ lạc hậu, thiết bị cũ kỹ đã ảnh hưởng mạnh đến quá trình sản xuất. Vì tất cả những lý do trên, việc cải tiến sản xuất, nâng cao, mở rộng nhà máy, đổi mới dây chuyền thiết bị công nghệ, tăng hiệu quả các quá trình là hết sức cần thiết và cấp bách, đòi hỏi phải chuẩn bị từ ngay bây giờ.

Trong đó, cải tiến thiết bị cô đặc là một yếu tố quan trọng không kém trong hệ thống sản xuất vì đây là một thành phần không thể xem thường. Số liệu về sản lượng đường trên thế giới (đơn vị tính: 1000 tấn) Năm 1945- 1952- 1965- 1977- 1978- 1979- 1980- 1981- 1946 1953 1966 1978 1979 1980 1981 1982 Sản 19934 35486 63097 92280 91858 88920 91000 97900 lượng 4 1. Nguyên liệu và sản phẩm của quá trình cô đặc đường 1. Đặc điểm nguyên liệu Nguyên liệu cô đặc ở dạng dung dịch, gồm:  Dung môi: nước.

 Các chất hòa tan: gồm nhiều cấu tử với hàm lượng rất thấp (xem như không có) và chiếm chủ yếu là đường saccaroze. Các cấu tử này xem như không bay hơi trong quá trình cô đặc. Tùy theo độ đường mà hàm lượng đường nhiều hay ít. Đặc điểm sản phẩm Sản phẩm ở dạng dung dịch, gồm:  Dung môi: nước.

 Các chất hòa tan: có nồng độ cao. Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm trong quá trình cô đặc Trong quá trình cô đặc, tính chất cơ bản của nguyên liệu và sản phẩm biến đổi không ngừng. Biến đổi tính chất vật lý Thời gian cô đặc tang làm cho nồng độ dung dịch tang dẫn đến tính chất dung dịch thay đổi:  Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, hệ số cấp nhiêt, hệ số truyền nhiệt.  Các đại lượng tăng: khối lượng riêng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng độ, nhiệt độ sôi.

 Thay đổi pH môi trường: thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit (Vd: asparagin) của các cấu tử tạo thành các acid. 2+  Đóng cặn bẩn: do trong dung dịch chứa một số muối Ca ít hòa tan ở nồng độ cao, phân hủy muối hữu cơ tạo kết tủa.  Phân hủy chất cô đặc.  Tăng màu do caramen hóa đường, phân hủy đường khử, tác dụng tương hỗ giữa các sản phẩm phân hủy và các amino acid.

Biến đổi sinh học  Tiêu diệt vi sinh vật (ở nhiệt độ cao).  Hạn chế khả năng hoạt động của các vi sinh vật ở nồng độ cao. Yêu cầu chất lượng sản phẩm và giá trị sinh hóa  Đảm bảo các cấu tử quý trong sản phẩm có mùi, vị đặc trưng được giữ nguyên.  Đạt nồng độ và độ tinh khiết theo yêu cầu.

5  Thành phần hóa học chủ yếu không thay đổi. Cô đặc và quá trình cô đặc 1. Định nghĩa Cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ các chất hòa tan trong dung dịch hai hay nhiều cấu tử, bằng cách tách một phần dung môi ở nhiệt độ sôi, dung môi tách ra khỏi dung dịch bay lên gọi là hơi thứ. Các phương pháp cô đặc.

Phương pháp nhiệt (đun nóng): dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi dưới tác dụng của nhiệt khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất tác dụng lên mặt thoáng chất lỏng. Phương pháp lạnh: khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức nào đó thì một cấu tử sẽ tách ra dạng tinh thể đơn chất tinh khiết, thường là kết tinh dung môi để tăng nồng độ chất tan. Tùy tính chất cấu tử và áp suất bên ngoài tác dụng lên mặt thoáng mà quá trình kết tinh đó xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và đôi khi phải dùng đến máy lạnh. Bản chất của sự cô đặc do nhiệt Dựa theo thuyết động học phân tử: Để tạo thành hơi (trạng thái tự do) thì tốc độ chuyển động vì nhiệt của các phân tử chất lỏng gần mặt thoáng lớn hơn tốc độ giới hạn.

Phân tử khi bay hơi sẽ thu nhiệt để khắc phục lực liên kết ở trạng thái lỏng và trở lực bên ngoài. Do đó, ta cần cung cấp nhiệt để các phần tử đủ năng lượng thực hiện quá trình này. Bên cạnh đó, sự bay hơi chủ yếu là do các bọt khí hình thành trong quá trình cấp nhiệt và chuyển động liên tục, do chênh lệch khối lượng riêng các phần tử ở trên bề mặt và dưới đáy tạo nên sự tuần hoàn tự nhiên trong nồi cô đặc. Tách không khí và lắng keo khi đun sơ bộ sẽ ngăn được sự tạo bọt khi cô đặc.

Ứng dụng của sự cô đặc Dùng trong sản xuất thực phẩm: dung dịch đường, mì chính, các dung dịch nước trái cây… Dùng trong sản xuất hóa chất: NaOH, NaCl, CaCl2, các muối vô cơ… 1. Đánh giá khả năng phát triển của sự cô đặc Hiện nay, phần lớn các nhà máy sản xuất hóa chất, thực phẩm đều sử dụng thiết bị cô đặc như một thiết bị hữu hiệu để đạt nồng độ sản phẩm mong muốn. mặc dù chỉ là một hoạt động gián tiếp nhưng rất cần thiết và gắn liền 6 với sự tồn tại của nhà máy. Cùng với sự phát triển của nhà máy thì việc cải thiện hiệu quả của thiết bị cô đặc là một tất yếu.

nó đòi hỏi phải có những thiết bị hiện đại, đảm bảo an toàn và hiệu suất cao. Đưa đến yêu cầu người kỹ sư phải có kiến thức chắc chắn hơn và đa dạng hơn, chủ động khám phá các nguyên lý mới của thiết bị cô đặc. Các thiết bị cô đặc nhiệt 1. Phân loại và ứng dụng Theo cấu tạo: Nhóm 1: dung dịch đối lưu tự nhiên (tuần hoàn tự nhiên) dùng cô đặc dung dịch khá loãng, độ nhớt thấp, đảm bảo sự tuần hoàn dễ dàng qua bề mặt truyền nhiệt.

Gồm:  Có buồng đốt trong (đồng trục buồng bốc), có thể có ống tuần hoàn trong hoặc ngoài.  Có buồng đốt ngoài (không đồng trục buồng bốc). Nhóm 2: dung dịch đối lưu cưỡng bức, dùng bơm để tạo vận tốc dung dịch từ 1,5 – 3,5 m/s tại bề mặt truyền nhiệt. Có ưu điểm: tăng cường hệ số truyền nhiệt, dùng cho dung dịch đặc sệt, độ nhớt cao, giảm bám cặn, kết tinh trên bề mặt truyền nhiệt.

Gồm:  Có buồng đốt trong, ống tuần hoàn ngoài.  Có buồng đốt ngoài, ống tuần hoàn ngoài. Nhóm 3: dung dịch chảy thành màng mỏng, chảy một lần tránh tiếp xúc nhiệt lâu làm biến chất sản phẩm như dung dịch nước trái cây , hoa ép…Gồm:  Màng dung dịch chảy ngược, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi tạo bọt khí khó vỡ.  Màng dung dịch chảy xuôi, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi ít tạo bọt và bọt dễ vỡ.

Theo phương pháp thực hiện quá trình: Cô đặc áp suất thường (thiết bị hở): có nhiệt độ sôi, áp suất không đổi. Thường dùng cô đặc dung dịch liên tục để giữ mức dung dịch cố định để tăng năng suất cực đại và thời gian cô đặc là ngắn nhất. Tuy nhiên nồng độ dung dịch đạt là không cao. Cô đặc áp suất chân không: dung dịch có nhiệt độ sôi dưới 100℃.

Dung dịch tuần hoàn tốt, ít tạo cặn, sự bay hơi nước liên tục. Cô đặc áp suất dư: dùng cho các dung dịch không phân hủy ở nhiệt độ cao, sử dụng hơi thứ cho các quá trình khác. Cô đặc gián đoạn: dung dịch cho vào thiết bị một lần rồi cô đặc đến nồng độ yêu cầu, hoặc cho vào liên tục trong quá trình bốc hơi để giữ mức 7 dung dịch không đổi đến khi nồng độ dung dịch trong thiết bị đã đạt yêu cầu sẽ lấy ra một lần sau đó lại cho dung dịch mới để tiếp tục cô đặc. Cô đặc nhiều nồi: mục đích chính là tiết kiệm hơi đốt.

Số nồi không nên lớn quá vì sẽ làm giảm hiệu quả tiết kiệm hơi.Có thể cô đặc chân không, cô đặc áp lực hay phối hợp cả hai phương pháp. Đặc biệt có thể sử dụng hơi thứ cho mục đích khác để nâng cao hiệu quả kinh tế. Cô đặc liên tục: cho kết quả tốt hơn cô đặc gián đoạn. Có thể áp dụng điều khiển tự động, nhưng chưa có cảm biến tin cậy.

Hệ thống cô đặc chân không liên tục Mục đích: để giữ được chất lượng của sản phẩm và thành phần quý (tính chất tự nhiên, màu, mùi, vị, đảm bảo lượng vitamin,…) nhờ nhiệt độ thấp và không tiếp xúc oxy. Ưu điểm:  Nhập liệu đơn giản: nhập liệu liên tục bằng bơm hoặc bằng độ chân không trong thiết bị.  Tránh phân hủy sản phẩm, thao tác, khống chế dễ dàng.  Cấu tạo đơn giản, dễ sửa chữa, làm sạch.

Nhược điểm:  Năng suất thấp và tốc độ tuần hoàn nhỏ vì ống tuần hoàn cũng bị đốt nóng.  Nhiệt độ hơi thứ thấp, không dung được cho mục đích khác.  Hệ thống phức tạp, có thiết bị ngưng tụ chân không.