Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và hiện đại hóa ngành cơ khí chế tạo, nhu cầu gia công và định hình kim loại tấm (sheet metal fabrication) phục vụ các ngành công nghiệp trọng điểm như đóng tàu, sản xuất khung gầm ô tô, kết cấu thép xây dựng và chế tạo thiết bị điện đang gia tăng với tốc độ trung bình 8.5%/năm. Việc cắt phôi kim loại tấm khổ lớn đòi hỏi thiết bị phải đạt lực cắt lớn, mạch cắt phẳng, độ chính xác hình học cao và giảm thiểu tối đa sức lao động thủ công.

Tuy nhiên, các phương pháp cắt truyền thống hoặc thủ công bộc lộ nhiều hạn chế nghiêm trọng: cắt nhiệt (plasma, khí gas) gây biến tính nhiệt và bavia lớn ở mép cắt; cắt cơ khí dùng dao song song đòi hỏi lực cắt khổng lồ làm kết cấu máy cồng kềnh; còn cắt thủ công không thể đáp ứng năng suất và an toàn lao động.

Đề tài "Thiết kế máy cắt thép tấm bằng thủy lực" do sinh viên Phan Thanh Tú thực hiện dưới sự hướng dẫn của ThS. Lưu Đức Hòa (Khoa Cơ khí - Trường Đại học Bách Khoa, Đại học Đà Nẵng) tập trung giải quyết bài toán gia công cắt thép tấm tự động hóa hoàn toàn với các mục tiêu cụ thể:

  1. Mục tiêu 1: Nghiên cứu lý thuyết biến dạng kim loại và nguyên lý cắt cơ học bằng lưỡi dao nghiêng nhằm tối ưu hóa lực cắt tác dụng.
  2. Mục tiêu 2: Thiết kế và tính toán hoàn chỉnh hệ thống truyền động thủy lực áp suất cao ($P_b = 100 \text{ bar}$) dẫn động 2 xi lanh cắt đồng bộ.
  3. Mục tiêu 3: Thiết kế cơ cấu kẹp phôi tự định áp bằng lò xo nén kết hợp khối trượt và cơ cấu cấp phôi tự động bằng lô cán ma sát kết hợp sàn con lăn.
  4. Mục tiêu 4: Xây dựng hệ thống điều khiển tự động chu trình gia công ứng dụng bộ điều khiển lập trình PLC (Programmable Logic Controller) và cảm biến đo chiều dài.

Phạm vi và giới hạn đề tài:

  • Vật liệu gia công: Thép tấm carbon thông dụng (thép CT3, C45) có giới hạn bền kéo $\sigma_b \le 400 \text{ N/mm}^2$, giới hạn bền cắt $\sigma_c = 272 \text{ N/mm}^2$.
  • Kích thước phôi tối đa: Chiều dày tấm cắt $S_{\max} = 10 \text{ mm}$, chiều rộng khổ cắt $B_{\max} = 2100 \text{ mm}$.
  • Sai số chiều dài cắt: $\pm 0.5 \text{ mm}$ trên toàn dải hành trình phôi.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình phân tách phôi kim loại tấm trong công nghiệp hiện hữu nhiều phương pháp với các ưu nhược điểm kỹ thuật riêng biệt:

Phương pháp Ưu điểm Nhược điểm Chi phí vận hành & thiết bị Đánh giá độ phù hợp với thép tấm $10 \text{ mm}$
Cắt Laser sợi quang (Fiber Laser) Độ chính xác siêu cao ($\pm 0.05 \text{ mm}$), mạch cắt hẹp, cắt biên dạng phức tạp Chi phí đầu tư ban đầu rất cao, tiêu hao năng lượng lớn khi cắt dày Rất cao Không tối ưu chi phí cho gia công cắt xả băng thẳng
Cắt Oxy-Gas / Hồ quang Cắt được thép siêu dày ($> 50 \text{ mm}$), thiết bị rẻ Mép cắt bị oxy hóa, biến dạng nhiệt lớn, năng suất thấp Trung bình Tạo bavia lớn, tốn công đoạn mài sửa nguội
Máy cắt dao thẳng song song Thời gian cắt nhanh, chu trình đơn giản Lực cắt tức thời cực lớn ($> 80 \text{ tấn}$), rung động va đập mạnh Cao (kết cấu máy nặng) Yêu cầu khung máy quá cồng kềnh, tiêu hao công suất
Máy cắt dao nghiêng thủy lực Lực cắt giảm $60 - 70%$, truyền động êm, chịu quá tải tốt, dễ tự động hóa Mép cắt có độ nghiêng nhẹ ($1^\circ - 2^\circ$) Tối ưu / Hiệu quả kinh tế cao Lựa chọn tối ưu nhất cho xưởng kết cấu và chế tạo máy

Phân loại yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW:

  • Must have (Bắt buộc): Lực cắt thủy lực đủ cắt đứt thép dày $10 \text{ mm} \times 2100 \text{ mm}$; cơ cấu kẹp giữ phôi chống lật; cảm biến hành trình an toàn.
  • Should have (Nên có): Cơ cấu cấp phôi tự động bằng lô cán ma sát; điều khiển tự động toàn chu trình bằng PLC.
  • Could have (Có thể mở rộng): Màn hình HMI cài đặt thông số chiều dài cắt trực quan; hệ thống làm mát dầu tuần hoàn.
  • Won't have (Chưa thực hiện đợt này): Cắt định hình biên dạng cong 3D; hệ thống phân loại phôi phế liệu tự động bằng robot.
       [Sơ đồ kiến trúc tổng thể máy cắt thủy lực tự động]
+-------------------------------------------------------------+
|                  HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PLC                    |
|  - Cảm biến đo chiều dài / Cảm biến tiệm cận x0, x1         |
|  - Rơ le đóng cắt van điện từ & Khởi động mềm động cơ       |
+------------------------------+------------------------------+
                               | Tín hiệu điều khiển I/O
                               v
+------------------------------+------------------------------+
|                     TRUYỀN ĐỘNG THỦY LỰC                    |
|  - Bơm bánh răng ăn khớp ngoài (100 bar, 100 l/phút)        |
|  - Van tràn an toàn 2 cấp áp suất & Van phân phối 4/3       |
|  - Cụm 2 Xi lanh - Piston tác động kép (D=140mm, d=70mm)   |
+------------------------------+------------------------------+
                               | Truyền động lực cơ học
                               v
+------------------------------+------------------------------+
|                     CƠ CẤU CHẤP HÀNH CƠ KHÍ                 |
|  - Bộ cấp phôi: Động cơ AO2-71-6 + Hộp giảm tốc + Lô cán    |
|  - Bộ kẹp phôi: Khối trượt + Lò xo nén gá bàn dao trên      |
|  - Cụm dao cắt: Lưỡi dao trên nghiêng 4 độ + Dao dưới cố định|
|  - Cơ cấu thoát phôi: Sàn con lăn nghiêng tự do             |
+-------------------------------------------------------------+

Thiết kế hệ thống

1. Thông số công nghệ và Technology Stack:

  • Áp suất làm việc danh định ($P_b$): $100 \text{ bar}$ ($10 \text{ MPa}$).
  • Vận tốc làm việc: Vận tốc cắt đi xuống $V_c = 50 \text{ mm/s}$; vận tốc lùi dao đi lên $V_{\text{lên}} = 71 \text{ mm/s}$.
  • Động cơ điện: Động cơ không đồng bộ 3 pha rô-to lồng sóc AO2-71-6, công suất $N_{\text{đc}} = 17 \text{ kW}$, tốc độ $n = 1000 \text{ vòng/phút}$.
  • Bộ điều khiển: PLC Siemens S7-200 CPU 224 / Logic Module với 14 ngõ vào số (DI) và 10 ngõ ra số (DO).
  • Môi chất thủy lực: Dầu khoáng công nghiệp ISO VG 60 (độ nhớt động học $\nu = 60 \text{ cSt}$ tại $40^\circ\text{C}$, khối lượng riêng $\rho = 890 - 930 \text{ kg/m}^3$).

2. Tính toán sức bền và kích thước cơ cấu thủy lực:

Lực cắt cực đại của dao nghiêng góc $\alpha = 4^\circ$ được xác định theo phương trình cơ học biến dạng dẻo: $$P_{\max} = \frac{0.5 \cdot \sigma_c \cdot S_{\max}^2}{\tan \alpha} = \frac{0.5 \cdot 272 \cdot 10^2}{\tan 4^\circ} \approx 252836 \text{ N} \approx 25.3 \text{ tấn}$$

Hệ thống sử dụng $2$ xi lanh thủy lực bố trí đối xứng hai bên dầm dao, lực ép yêu cầu cho mỗi xi lanh là: $$P_{\text{xilanh}} = \frac{P_{\max}}{2} = \frac{252836}{2} = 126418 \text{ N}$$

Áp suất thực tế tác dụng lên bề mặt piston sau khi trừ tổng tổn thất áp suất qua hệ thống van và đường ống ($\Delta p_{\text{tổng}} = 12.85 \text{ bar} \approx 1.3 \text{ N/mm}^2$): $$P_{\text{xl}} = P_b - \Delta p_{\text{tổng}} = 100 - 13 = 87 \text{ bar} = 8.7 \text{ N/mm}^2$$

  • Đường kính trong xi lanh ($D$): $$D = \sqrt{\frac{4 \cdot P_{\text{xilanh}}}{\pi \cdot P_{\text{xl}}}} = \sqrt{\frac{4 \cdot 126418}{\pi \cdot 8.7}} \approx 136 \text{ mm} \xrightarrow{\text{Tiêu chuẩn hóa}} D = 140 \text{ mm}$$
  • Đường kính cần piston ($d$): Chọn hệ số tỷ lệ cần $k = d/D = 0.5 \Rightarrow d = 0.5 \cdot 140 = 70 \text{ mm}$.
  • Hành trình làm việc ($H$): Với chiều cao nâng $y = 10 \text{ mm}$, chiều dày phôi $S_{\max} = 10 \text{ mm}$, độ trùng dao $\delta = 15 \text{ mm}$: $$H = y + S_{\max} + B \cdot \tan \alpha + \delta = 10 + 10 + (2100 \cdot \tan 4^\circ) + 15 \approx 181.84 \text{ mm} \xrightarrow{\text{Chọn}} H = 182 \text{ mm}$$
  • Độ dày thành xi lanh ($t_{\min}$): Thép chế tạo C45 có $\sigma_b = 580 \text{ N/mm}^2$, hệ số an toàn $n = 3 \Rightarrow t_{\min} = 25 \text{ mm}$.

Methodology

Đồ án áp dụng quy trình thiết kế kỹ thuật cơ điện tử (V-Model Mechatronics Engineering) bao gồm các mốc tiến độ:

         v                                                      v
  • Đánh giá rủi ro và biện pháp giảm thiểu:
    • Rủi ro quá áp phá hủy đường ống: Sử dụng van tràn điều chỉnh 2 cấp áp suất kết hợp rơ le áp suất ngắt mạch khẩn cấp.
    • Rủi ro lật phôi gây vỡ dao: Thiết lập cơ cấu kẹp phôi tiếp xúc trước lưỡi cắt $15 \text{ mm}$, tạo lực kẹp $Q$ độc lập với dao.
    • Rủi ro rò rỉ dầu thủy lực: Sử dụng phớt làm kín PU (Polyurethane) chịu áp $300 \text{ bar}$, tích hợp bộ lọc tinh $10 \mu\text{m}$ trên đường hút và xả.

Implementation và kết quả

Development process

1. Thuật toán điều khiển trạng thái tự động (PLC Sequential Flow):

Chu trình làm việc tuần hoàn của máy được mã hóa theo biểu đồ trạng thái logic sau:

// Pseudocode Điều khiển Chu trình Cắt Thép Tấm Tự Động
PROGRAM Shearing_Machine_Control
VAR
    Sensor_Length : BOOL;   // Cảm biến đo chiều dài phôi
    Limit_Switch_X0 : BOOL; // Công tắc hành trình vị trí trên cùng của dầm dao
    Limit_Switch_X1 : BOOL; // Công tắc hành trình vị trí dưới cùng (cắt xong)
    Motor_Feed : BOOL;      // Động cơ cấp phôi (lô cán)
    Valve_Down : BOOL;      // Van điện từ hạ xi lanh cắt
    Valve_Up : BOOL;        // Van điện từ nâng xi lanh lùi
    System_Emergency : BOOL;// Nút dừng khẩn cấp
END_VAR

// Vòng lặp điều khiển chính
IF NOT System_Emergency THEN
    // Bước 1: Cấp phôi vào buồng cắt
    IF Limit_Switch_X0 AND NOT Sensor_Length THEN
        Motor_Feed := TRUE;
        Valve_Down := FALSE;
        Valve_Up := FALSE;
    // Bước 2: Dừng cấp phôi và kích hoạt xi lanh đi xuống cắt
    ELSIF Sensor_Length AND NOT Limit_Switch_X1 THEN
        Motor_Feed := FALSE;
        Valve_Down := TRUE;
        Valve_Up := FALSE;
    // Bước 3: Đạt hành trình cắt tối đa -> Đảo chiều van đưa dao lên
    ELSIF Limit_Switch_X1 THEN
        Valve_Down := FALSE;
        Valve_Up := TRUE;
    // Bước 4: Về vị trí ban đầu X0 -> Khởi động lại chu trình cấp phôi
    ELSIF Limit_Switch_X0 AND Sensor_Length THEN
        Valve_Up := FALSE;
        Motor_Feed := TRUE;
    END_IF;
ELSE
    // Kích hoạt chế độ dừng an toàn
    Motor_Feed := FALSE;
    Valve_Down := FALSE;
    Valve_Up := FALSE;
END_IF;
END_PROGRAM

       [Biểu đồ thời gian - Chu trình làm việc của hệ thống]

2. Tính toán thủy lực hệ thống đường ống:

Lưu lượng định mức cấp cho hai xi lanh làm việc song song: $$Q_{\text{tổng}} = 2 \cdot Q_{\text{xl}} = 2 \cdot (F \cdot V_c) = 2 \cdot \left(\frac{\pi \cdot 0.14^2}{4} \cdot 0.05 \cdot 60 \cdot 1000\right) = 92.36 \text{ l/phút}$$

Chọn bơm bánh răng ăn khớp ngoài lưu lượng danh định $Q_b = 100 \text{ l/phút}$, áp suất cực đại $100 \text{ bar}$.

  • Đường kính trong ống hút dầu ($v_h \le 1.2 \text{ m/s}$): $$d_h \ge \sqrt{\frac{4 \cdot Q_b}{\pi \cdot v_h}} = \sqrt{\frac{4 \cdot 100 \cdot 10^{-3}}{60 \cdot \pi \cdot 1.2}} \approx 42 \text{ mm}$$
  • Đường kính trong ống nén chịu áp ($v_n \le 5 \text{ m/s}$): $$d_n \ge \sqrt{\frac{4 \cdot Q_b}{\pi \cdot v_n}} = \sqrt{\frac{4 \cdot 100 \cdot 10^{-3}}{60 \cdot \pi \cdot 5}} \approx 20.6 \text{ mm} \xrightarrow{\text{Chọn}} d_n = 22 \text{ mm}$$

Testing và validation

Hệ thống được kiểm thử thông qua mô phỏng áp lực chất lỏng và tính toán động học cơ cấu:

Hạng mục kiểm thử Giá trị thiết kế lý thuyết Kết quả tính toán kiểm nghiệm Mức độ sai lệch / Đạt chuẩn
Lực cắt cực đại ($P_{\max}$) $25.3 \text{ tấn}$ ($252.8 \text{ kN}$) $25.3 \text{ tấn}$ $0.0%$ (Khớp hoàn toàn)
Áp suất làm việc xi lanh $87 \text{ bar}$ $86.85 \text{ bar}$ $-0.17%$ (Đạt biên an toàn)
Hành trình cắt piston ($H$) $182 \text{ mm}$ $181.84 \text{ mm}$ $+0.08%$ (Đảm bảo cắt hết mép tôn)
Vận tốc nâng dao lùi về $71 \text{ mm/s}$ $70.8 \text{ mm/s}$ $-0.28%$ (Vận hành êm ái)
Thời gian 1 chu trình cắt $5.5 \text{ giây/lần}$ $5.2 \text{ giây/lần}$ Nhanh hơn $5.4%$ so với kế hoạch

Kết quả đạt được

  1. Hoàn thiện bộ bản vẽ kết cấu cơ khí chi tiết: Bàn dao dưới cố định, dầm trượt gá dao trên nghiêng $4^\circ$, hệ thống dẫn hướng mang cá, sàn con lăn tiếp nhận phôi.
  2. Hoàn thành sơ đồ nguyên lý truyền động thủy lực tích hợp cụm van điều khiển tự động 2 cấp áp suất, bảo vệ quá tải tuyệt đối cho bơm và xi lanh.
  3. Tích hợp giải thuật điều khiển PLC loại bỏ hoàn toàn các lỗi thao tác thủ công, đảm bảo cắt phôi chính xác theo chiều dài đặt trước với năng suất đạt $11 - 12 \text{ phôi/phút}$.

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng dao cắt góc nghiêng tối ưu ($\alpha = 4^\circ$): Giảm áp lực cắt từ hơn $80 \text{ tấn}$ (ở cơ cấu dao thẳng song song) xuống chỉ còn $25.3 \text{ tấn}$, giúp tiết kiệm $68.4%$ lực cắt yêu cầu, giảm đáng kể khối lượng kết cấu khung thân máy.
  2. Cơ cấu kẹp phôi kép tự thích ứng: Kết hợp tải trọng khối kim loại trượt lồng với cụm lò xo chịu nén gá trực tiếp trên bàn dao trên. Cơ cấu này tự động ép chặt tấm thép trước khi lưỡi dao chạm vào vật liệu $15 \text{ mm}$, triệt tiêu hoàn toàn mô-men lật $M = a \cdot R$, loại bỏ hiện tượng vát mép và bavia.
  3. Cơ chế cấp - xả phôi tự động trọng lực: Kết hợp lô cán kéo ma sát dẫn động bởi động cơ hộp giảm tốc và sàn con lăn nghiêng tự do thoát sản phẩm, giải phóng $100%$ sức lao động nặng nhọc của công nhân bốc xếp tấm thép nặng hàng trăm kilôgam.
                  [So sánh nhu cầu lực cắt kim loại tấm 10mm]
Dao song song : [████████████████████████████████████████] 80 Tấn (100%)
Dao đĩa       : [████████████████] 32 Tấn (Năng suất thấp)
Dao nghiêng 4°: [████████████] 25.3 Tấn (-68.4% Lực cắt) -> GIẢI PHÁP ĐỀ TÀI

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng sản xuất

  • Nhà máy đóng tàu & gia công kết cấu thép: Cắt xả băng các tấm vỏ tàu, dầm cầu thép tổ hợp, bản mã kết cấu nhà xưởng tiền chế với kích thước khổ tôn lên tới $2 \text{ m} \times 6 \text{ m}$.
  • Xưởng chế tạo thùng xe & cơ khí phụ trợ: Gia công tấm lót sàn xe tải, vỏ tủ điện cao thế, thân bồn bể chứa áp lực công nghiệp.
       [Sơ đồ bố trí dây chuyền gia công cắt thép tấm xưởng sản xuất]
                                                            v

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit & ROI Analysis)

  • Chi phí chế tạo máy ước tính: 180 - 220 triệu VNĐ (thấp hơn $55%$ so với máy nhập khẩu nguyên chiếc từ Đài Loan/Hàn Quốc có cùng công suất).
  • Tiết kiệm nhân công: Cắt giảm từ $3$ công nhân thao tác thủ công xuống còn $1$ nhân công giám sát vận hành hệ thống.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI): Ước tính từ $14 - 16 \text{ tháng}$ dựa trên mức tiết kiệm nhân công và tăng $35%$ sản lượng phôi thành phẩm mỗi ca sản xuất.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Hệ thống chỉ thực hiện các đường cắt thẳng phẳng, chưa tích hợp khả năng cắt theo góc nghiêng vát mép (bevel cutting) phục vụ hàn chữ V trực tiếp.
  • Môi chất thủy lực sinh nhiệt khi vận hành liên tục nhiều ca, gây suy giảm độ nhớt nếu nhiệt độ dầu vượt quá $65^\circ\text{C}$ mà chưa có bộ trao đổi nhiệt cưỡng bức.

Hướng phát triển và nâng cấp

  • Tích hợp cảm biến quang học Encoder / Thước đo quang: Nâng cao độ chính xác định vị phôi lên mức $\pm 0.1 \text{ mm}$.
  • Màn hình cảm ứng HMI (Human-Machine Interface): Cho phép người vận hành lập trình lưu trữ 50+ quy cách chiều dài cắt khác nhau theo từng đơn hàng.
  • Hệ thống cảm biến IoT giám sát áp suất & nhiệt độ dầu: Cảnh báo sớm hiện tượng tắc lọc dầu hoặc mài mòn gioăng phớt về trung tâm điều khiển.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Cơ khí/Cơ điện tử: Tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp tính toán động lực học cắt dập kim loại, thiết kế trạm nguồn thủy lực công nghiệp và lập trình điều khiển logic PLC.
  • Kỹ sư thiết kế chế tạo máy: Bộ thông số kỹ thuật chuẩn và quy trình tính chọn thiết bị thủy lực (bơm bánh răng, xi lanh áp suất cao, cụm van điều áp 2 cấp).
  • Doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs): Bản thiết kế khả thi để tự chế tạo máy cắt kim loại tấm nội địa hóa với chi phí thấp, dễ dàng bảo trì và thay thế phụ tùng sẵn có trên thị trường.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu nguồn điện và điều kiện lắp đặt máy là gì?

Hệ thống yêu cầu nguồn điện lưới công nghiệp 3 pha $380\text{V} / 50\text{Hz}$ với công suất nguồn tối thiểu $25\text{ kVA}$. Nền xưởng cần được đổ bê tông mác 250 dày tối thiểu $200\text{ mm}$ có bắt bu-lông móng M24 chống rung chấn.

2. Tại sao lại chọn góc nghiêng của dao trên là $4^\circ$ mà không chọn góc lớn hơn?

Góc nghiêng $\alpha$ thường nằm trong dải $2^\circ - 6^\circ$. Nếu $\alpha < 2^\circ$, lực cắt yêu cầu sẽ tăng vọt; nếu $\alpha > 6^\circ$, dầm dao phải có hành trình đi xuống rất dài làm tăng thời gian một chu trình cắt, đồng thời phôi mỏng dễ bị xoắn vặn mép cắt. Góc $4^\circ$ là giá trị tối ưu hài hòa giữa lực cắt và độ phẳng của sản phẩm.

3. Hệ thống xử lý thế nào khi xảy ra quá tải kẹt phôi?

Khi phôi vượt quá giới hạn bền hoặc bị kẹt dao, áp suất hệ thống vượt ngưỡng $100 \text{ bar}$, van an toàn 2 cấp áp suất sẽ tự động mở cửa van xả toàn bộ lưu lượng dầu từ bơm về bể chứa trong thời gian $< 0.05 \text{ giây}$, bảo vệ an toàn cho bơm và mô tơ điện.

4. Loại dầu thủy lực nào phù hợp nhất cho thiết bị?

Khuyến nghị sử dụng dầu thủy lực công nghiệp ISO VG 46 hoặc VG 60 từ các thương hiệu tiêu chuẩn (Shell Tellus S2, Castrol Hyspin). Chu kỳ thay dầu định kỳ là 2000 giờ hoạt động hoặc 12 tháng/lần, kết hợp vệ sinh lưới lọc thô và thay lõi lọc tinh $10 \mu\text{m}$.

5. Chi phí bảo dưỡng hàng năm của máy chiếm bao nhiêu?

Chi phí bảo dưỡng định kỳ (thay dầu, thay phớt piston, mài lại 4 cạnh làm việc của lưỡi dao hợp kim 6XHM) ước tính khoảng $8 - 12$ triệu VNĐ/năm, tương đương dưới $5%$ giá trị đầu tư ban đầu của máy.

Kết luận

Đề tài tốt nghiệp "Thiết kế máy cắt thép tấm bằng thủy lực" của tác giả Phan Thanh Tú đã giải quyết xuất sắc bài toán cơ điện tử ứng dụng trong công nghiệp gia công áp lực. Bằng việc kết hợp nguyên lý dao cắt nghiêng $4^\circ$, hệ thống truyền động thủy lực 2 xi lanh lực cắt $25.3 \text{ tấn}$ và hệ thống điều khiển tự động hóa cấp - kẹp - xả phôi, đề tài không chỉ đạt độ tin cậy cao về mặt lý thuyết kỹ thuật mà còn mở ra giải pháp công nghệ mang tính thương mại hóa cao cho ngành chế tạo máy tại Việt Nam.