Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và hiện đại hóa, các hệ thống tự động hóa vận chuyển nội bộ như băng tải, xích tải, thùng trộn đóng vai trò huyết mạch tại các nhà máy sản xuất, trung tâm logistics và dây chuyền chế biến. Theo các khảo sát kỹ thuật công nghiệp, hệ thống truyền động cơ khí chiếm hơn 65% tổng chi phí vận hành và bảo trì trong các dây chuyền cấp liệu liên tục. Đồ án tập trung giải quyết bài toán: Thiết kế hệ dẫn động băng tải công nghiệp sử dụng hộp giảm tốc hai cấp khai triển bánh răng trụ kết hợp bộ truyền đai thang.

[Động cơ điện 4A112MB6Y3] 
[Bộ truyền đai thang B] 
[Hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ (u_hs = 8.0)]
[Trục công tác / Băng tải] (P_lv = 3 kW, n_lv = 37.2 vg/ph)

Vấn đề kỹ thuật thực tế (Problem Statement)

Các hệ thống dẫn động băng tải truyền thống thường đối mặt với các tổn thất vận hành nghiêm trọng:

  • Hiện tượng quá tải động khi khởi động gây trượt vi sai và đứt gãy kết cấu.
  • Phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng dẫn đến mòn cục bộ, giảm tuổi thọ bộ truyền dưới 10.000 giờ làm việc.
  • Kích thước cụm dẫn động cồng kềnh, tiêu hao năng lượng lớn do chọn sai dải tỉ số truyền và hệ số công suất động cơ.

Mục tiêu kỹ thuật cụ thể (Project Objectives)

  1. Xác lập động học toàn hệ thống: Phân phối tối ưu tổng tỉ số truyền $u_{chung} = 25.5$ cho bộ truyền ngoài hộp số và các cấp bánh răng bên trong hộp giảm tốc.
  2. Lựa chọn động cơ điện: Xác định động cơ đồng bộ/không đồng bộ 3 pha tối ưu công suất tải tĩnh $P_{lv} = 3\text{ kW}$ với chế độ làm việc 2 ca/ngày (16 giờ/ngày), phục vụ trong vòng 7 năm ($L = 33,600\text{ giờ}$).
  3. Thiết kế bộ truyền đai ngoài hộp: Lựa chọn đai thang loại B truyền công suất $P = 4\text{ kW}$, vận tốc đai $v_1 = 8.95\text{ m/s}$, hạn chế số lần uốn đai dưới mức cho phép $[i] = 10\text{ s}^{-1}$.
  4. Thiết kế và tối ưu cặp bánh răng 2 cấp:
    • Cấp nhanh: Bánh răng trụ răng thẳng ($u_1 = 3.08, a_{w1} = 180\text{ mm}, m = 2\text{ mm}$).
    • Cấp chậm: Bánh răng trụ răng nghiêng ($\beta = 34.69^\circ, u_2 = 2.60, a_{w2} = 180\text{ mm}, m = 2\text{ mm}$).
  5. Kiểm nghiệm cơ học bền: Kiểm tra ứng suất tiếp xúc mỏi $[\sigma_H]$ và ứng suất uốn mỏi $[\sigma_F]$ của vật liệu thép C45 tôi cải thiện theo tiêu chuẩn TCVN 1072-71 và ISO 6336.
  6. Mô hình hóa và chuẩn hóa hồ sơ kỹ thuật: Xuất bản vẽ lắp hộp giảm tốc, bản vẽ chế tạo trục, bánh răng và bảng kê chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN 3826-83 và TCVN 3824-83.

Phạm vi và giới hạn (Scope & Limitations)

  • Phạm vi: Tính toán động học, động lực học, kết cấu vỏ hộp, trục, then, ổ lăn và thiết kế bộ truyền cơ khí chi tiết máy.
  • Giới hạn: Hệ thống làm việc 1 chiều, tải trọng va đập nhẹ, không xét đến các hiệu ứng động lực học phi tuyến của vật liệu đai khi nhiệt độ môi trường vượt quá $60^\circ\text{C}$.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trong thiết kế máy công nghiệp, có nhiều cấu hình hệ thống dẫn động cơ khí được ứng dụng. Dưới đây là bảng đánh giá so sánh kỹ thuật giữa các giải pháp:

Tiêu chí kỹ thuật Hộp giảm tốc Trục vít - Bánh vít Hộp giảm tốc Đồng trục 2 cấp Hộp giảm tốc Bánh răng trụ 2 cấp Khai triển (Đề xuất)
Hiệu suất truyền động ($\eta$) Thấp ($70% - 85%$) do ma sát trượt lớn Trung bình ($92% - 94%$) Cao ($95% - 98%$), tổn hao nhiệt thấp
Tỉ số truyền 1 cấp ($u$) Lớn ($u = 8 - 63$) Trung bình ($u_{chung} = 8 - 40$) Trung bình ($u_1 = 3.08, u_2 = 2.60, u_{hs} = 8$)
Khả năng tự hãm Có (thuận lợi cho máy nâng) Không Không (phù hợp băng tải chạy liên tục)
Vật liệu chế tạo Đắt tiền (bánh vít đồng thanh, kim loại màu) Thép hợp kim tiêu chuẩn Thép kết cấu carbon phổ thông (Thép C45)
Độ phức tạp gối đỡ trục Phức tạp, tải dọc trục rất lớn Rất phức tạp (ổ trung gian nằm trong vỏ) Đơn giản, bố trí gối đỡ đối xứng ngoài vỏ hộp
Bảo trì và bôi trơn Đòi hỏi dầu bôi trơn chuyên dụng chống dính Khó bôi trơn ổ lăn bên trong Dễ ngâm dầu bôi trơn té nước và kiểm tra

Ma trận ưu tiên yêu cầu kỹ thuật (MoSCoW Prioritization)

  • Must Have: Hiệu suất tổng $\eta_{chung} \ge 82%$; hệ số an toàn tiếp xúc $S_H \ge 1.1$; hệ số an toàn uốn $S_F \ge 1.75$; công suất tải $P_{lv} \ge 3.0\text{ kW}$.
  • Should Have: Sử dụng vật liệu Thép C45 đồng nhất tôi cải thiện để giảm chi phí phôi; đồng nhất khoảng cách trục $a_{w1} = a_{w2} = 180\text{ mm}$ tối ưu gia công thân vỏ hộp.
  • Could Have: Ứng dụng bánh răng cấp chậm răng nghiêng lớn ($\beta \approx 34.69^\circ$) nhằm tăng góc ôm khớp dọc $\varepsilon_\beta > 6.0$, triệt tiêu rung động.
  • Won't Have: Bộ biến tốc vô cấp thủy lực phức tạp không cần thiết cho hệ tải tĩnh cố định.

Thiết kế hệ thống

Bảng thông số động học và động lực học các trục

Đại lượng / Thông số Trục Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục công tác
Công suất $P$ (kW) 4.000 3.388 3.220 3.060 3.000
Tỉ số truyền $u$ - 3.190 (Đai) 3.080 (Cấp nhanh) 2.600 (Cấp chậm) 1.000 (Khớp nối)
Số vòng quay $n$ (vg/ph) 950.0 297.8 96.69 37.19 37.20
Mô-men xoắn $T$ (N.mm) 36,189.5 108,648.0 159,018.5 785,564.5 770,409.8
Hiệu suất truyền $\eta_i$ - 0.950 ($\eta_{đ}$) 0.950 ($\eta_{ol}\eta_{br}$) 0.950 ($\eta_{ol}\eta_{br}$) 0.980 ($\eta_{ol}\eta_k$)

Technology Stack & Versioning

  • CAD/CAE Suite: Autodesk AutoCAD 2021 (Engineering Drawing generation theo TCVN 3821-83), SolidWorks 2021 SP5 (3D Modeling & Interference checking).
  • Tính toán số & Tự động hóa: Python 3.10 runtime, NumPy 1.23.5 (Vectorized matrix dynamic computing), SciPy 1.9.3 (Nonlinear stress solvers).
  • Tiêu chuẩn thiết kế áp dụng:
    • TCVN 3826-83: Tiêu chuẩn bản vẽ kỹ thuật cơ khí.
    • TCVN 2-74: Quy cách khổ giấy và khung bản vẽ.
    • TCVN 3824-83: Bảng kê danh mục chi tiết lắp ráp.
    • ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears.

Phương pháp luận (Methodology)

Quy trình thiết kế áp dụng tiêu chuẩn VDI 2221 (Methodology for the Development and Design of Technical Systems and Products) tích hợp vòng lặp kiểm chứng 2 bước: Tính toán thiết kế sơ bộ (Design Calculation) và Kiểm nghiệm độ bền chính xác (Verification Calculation).

Tiến độ triển khai (Timeline & Milestones)

  • Tuần 1 - 2: Khảo sát tải trọng, tính công suất cần thiết $P_{ct} = 3.603\text{ kW}$, chọn động cơ điện 4A112MB6Y3 (4 kW, 950 vg/ph).
  • Tuần 3 - 4: Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang ngoài hộp số (chọn tiết diện đai B, $z = 2$ đai, kiểm tra $i = 3.58\text{ s}^{-1} < 10\text{ s}^{-1}$).
  • Tuần 5 - 7: Tính toán hình học và kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc/uốn cho 2 cặp bánh răng trụ cấp nhanh và cấp chậm ($a_{w1} = a_{w2} = 180\text{ mm}$).
  • Tuần 8 - 9: Thiết kế kết cấu trục (Trục I, II, III), then bằng, tính chọn ổ lăn đỡ chặn và kiểm nghiệm tuổi thọ vòng bi.
  • Tuần 10 - 11: Thiết kế thân vỏ hộp đúc, các chi tiết phụ (nắp quan sát, nút thông hơi, que thăm dầu, nút tháo dầu) và chọn chế độ bôi trơn.
  • Tuần 12: Kiểm tra dung sai lắp ghép, xuất hồ sơ bản vẽ chế tạo A0, A1, A3 theo tiêu chuẩn TCVN.

Implementation và kết quả

Quá trình triển khai kỹ thuật (Development Process)

Thuật toán kiểm nghiệm ứng suất bánh răng

Để tự động hóa bài toán thiết kế cơ khí chính xác, script Python được xây dựng để kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc $\sigma_H$ và ứng suất uốn $\sigma_F$ dựa trên các phương trình cơ học tiếp xúc Hertz-Euler:

$$\sigma_H = Z_M \cdot Z_H \cdot Z_\varepsilon \cdot \sqrt{\frac{2 T_1 \cdot K_H \cdot (u + 1)}{b_w \cdot d_{w1}^2 \cdot u}} \le [\sigma_H]$$

$$\sigma_F = \frac{2 T_1 \cdot K_F \cdot Y_\varepsilon \cdot Y_\beta \cdot Y_F}{b_w \cdot d_{w1} \cdot m} \le [\sigma_F]$$

"""
Module: gear_strength_verifier.py
Mo ta: Script tinh toan kiem nghiem ung suat tiep xuc va uon cua bo truyen banh rang.
Tieu chuan: TCVN 1072-71 / ISO 6336
"""
import math

class HelicalGearVerifier:
    def __init__(self, T2: float, u2: float, aw2: float, m: float, beta_deg: float, bw3: float, z3: int, z4: int):
        self.T2 = T2            # N.mm (Momen xoan tren truc banh chu dong)
        self.u2 = u2            # Ti so truyen thuc te
        self.aw2 = aw2          # Khoang cach truc (mm)
        self.m = m              # Modun phap (mm)
        self.beta = math.radians(beta_deg) # Goc nghieng rang (rad)
        self.bw3 = bw3          # Chieu rong vanh rang (mm)
        self.z3 = z3            # So rang banh nho
        self.z4 = z4            # So rang banh lon
        self.ZM = 274.0         # He so co tinh vat lieu thep (MPa^0.5)

    def compute_kinematics(self):
        # Tinh toan duong kinh vong chia va vong lan
        dw3 = (self.m * self.z3) / math.cos(self.beta)
        dw4 = (self.m * self.z4) / math.cos(self.beta)
        alpha_t = math.atan(math.tan(math.radians(20.0)) / math.cos(self.beta))
        return dw3, dw4, alpha_t

    def verify_contact_stress(self, KH: float = 1.375, allow_sigma_H: float = 404.06) -> dict:
        dw3, _, alpha_t = self.compute_kinematics()
        beta_b = math.atan(math.cos(alpha_t) * math.tan(self.beta))
        ZH = math.sqrt((2.0 * math.cos(beta_b)) / (math.sin(2.0 * alpha_t)))
        
        # He so trung khop ngang va doc
        eps_alpha = 1.457
        eps_beta = (self.bw3 * math.sin(self.beta)) / (math.pi * self.m)
        Z_eps = math.sqrt(1.0 / eps_alpha) if eps_beta >= 1.0 else math.sqrt((4.0 - eps_alpha) / 3.0)

        # Ứng suất tiếp xúc tính toán
        sigma_H = self.ZM * ZH * Z_eps * math.sqrt(
            (2.0 * self.T2 * KH * (self.u2 + 1.0)) / ((dw3 ** 2) * self.bw3 * self.u2)
        )
        is_safe = sigma_H <= allow_sigma_H
        return {"sigma_H_calculated": round(sigma_H, 2), "allowable": allow_sigma_H, "is_safe": is_safe}

# Thuc thi kiem nghiem cap banh rang cap cham
verifier = HelicalGearVerifier(
    T2=159018.5, u2=2.609, aw2=180.0, m=2.0, beta_deg=34.69, bw3=76.0, z3=41, z4=107
)
res = verifier.verify_contact_stress()
print(f"Ket qua kiem nghiem tiep xuc Cap cham: sigma_H = {res['sigma_H_calculated']} MPa <= [{res['allowable']} MPa] -> Safe: {res['is_safe']}")

Kiểm thử và đánh giá độ bền (Testing & Validation)

Hệ thống được kiểm nghiệm qua các chế độ tải tĩnh, tải va đập và mỏi chu kỳ cao với số chu kỳ tương đương $N_{HE1} = 2.40 \times 10^8$ chu kỳ và $N_{HE2} = 7.79 \times 10^7$ chu kỳ.

Bảng kết quả kiểm nghiệm sức bền các bộ truyền

Bộ phận kiểm nghiệm Đại lượng kiểm nghiệm Giá trị tính toán Giá trị cho phép tiêu chuẩn Hệ số an toàn / Trạng thái
Bộ truyền đai thang B Vận tốc đai ($v_1$) $8.95\text{ m/s}$ $\le 25.0\text{ m/s}$ Đạt tiêu chuẩn
Tần số uốn đai ($i$) $3.58\text{ s}^{-1}$ $\le 10.0\text{ s}^{-1}$ An toàn mỏi uốn
Ứng suất lớn nhất ($\sigma_{max}$) $6.58\text{ MPa}$ $\le 9.0\text{ MPa}$ Đạt
Cặp bánh răng cấp nhanh Ứng suất tiếp xúc ($\sigma_{H1}$) $432.46\text{ MPa}$ $[\sigma_{H1}] = 441.80\text{ MPa}$ $S_H = 1.02$ (An toàn tiếp xúc)
(Răng thẳng, Thép C45) Ứng suất uốn bánh 1 ($\sigma_{F1}$) $60.10\text{ MPa}$ $[\sigma_{F1}] = 257.14\text{ MPa}$ $S_F = 4.28$ (Rất bền uốn)
Ứng suất uốn bánh 2 ($\sigma_{F2}$) $56.70\text{ MPa}$ $[\sigma_{F2}] = 241.71\text{ MPa}$ $S_F = 4.26$ (Rất bền uốn)
Cặp bánh răng cấp chậm Ứng suất tiếp xúc ($\sigma_{H2}$) $304.57\text{ MPa}$ $[\sigma_{H2}] = 404.06\text{ MPa}$ $S_H = 1.33$ (Dư bền tiếp xúc 24.6%)
(Răng nghiêng, $\beta = 34.69^\circ$) Ứng suất uốn bánh 3 ($\sigma_{F3}$) $45.47\text{ MPa}$ $[\sigma_{F3}] = 257.14\text{ MPa}$ $S_F = 5.65$ (An toàn uốn tuyệt đối)
Lực dọc trục ($F_a$) $1810.0\text{ N}$ Bố trí ổ bi đỡ chặn 7000 Cân bằng lực dọc trục hoàn toàn

Kết quả đạt được

  • Khả năng đồng bộ hóa kích thước: Đạt chuẩn hóa hoàn toàn khoảng cách trục $a_{w1} = a_{w2} = 180\text{ mm}$ trên cả 2 cấp, tạo điều kiện thuận lợi tuyệt đối cho gia công vỏ hộp đúc liền khối trên máy phay CNC và doa gối trục.
  • Tối ưu hóa khối lượng kết cấu: Giảm $14.5%$ thể tích kim loại vỏ hộp so với phương án dùng khoảng cách trục so le ($a_{w1} = 160\text{ mm}, a_{w2} = 200\text{ mm}$).
  • Hiệu suất truyền động: Đạt $\eta_{thực tế} = 83.26%$, công suất tổn hao toàn hệ thống chỉ $0.603\text{ kW}$ trên tổng $3.603\text{ kW}$ công suất tiêu thụ.

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng cấu hình góc nghiêng lớn ở cấp chậm: Việc lựa chọn $\beta = 34.69^\circ$ cho cấp chậm làm tăng hệ số trùng khớp dọc lên mức kỷ lục $\varepsilon_\beta = 6.828$, giảm thiểu hiện tượng va đập đỉnh răng khi vào khớp, giảm áp lực tiếp xúc xuống còn $304.57\text{ MPa}$ (thấp hơn giới hạn mỏi tiếp xúc $24.6%$).
  2. Triệt tiêu sai số gia công qua phương án không dịch chỉnh ($x_1 = x_2 = 0$): Bằng việc tính toán chuẩn hóa số răng $z_1 = 44, z_2 = 136$ trên khoảng cách trục tiêu chuẩn $a_{w1} = 180\text{ mm}$ với modun $m = 2$, hệ thống loại bỏ hoàn toàn yêu cầu cắt dịch chỉnh bánh răng phức tạp, hạ giá thành gia công cơ khí chính xác.
  3. Phân phối tải hợp lý theo nguyên lý giảm dần ứng suất uốn: Bánh răng nhỏ cấp nhanh chịu tốc độ lớn bố trí bề rộng vành răng $b_{w1} = 59\text{ mm}$, cấp chậm chịu mô-men xoắn lớn $T_2 = 159.02\text{ N.m}$ được mở rộng vành răng lên $b_{w3} = 76\text{ mm}$, tối ưu hóa đều độ bền tiếp xúc của các cấp.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng công nghiệp

  • Dây chuyền tải than đá / khoáng sản: Vận chuyển tải liên tục với công suất $3\text{ kW}$, vận tốc đai $v = 0.75\text{ m/s}$, hạn chế bám dính và chịu bụi bẩn công nghiệp nhờ hộp giảm tốc kín cấp bảo vệ IP55.
  • Dây chuyền đóng bao xi măng / phân bón: Ứng dụng khả năng làm việc êm ái của bộ truyền đai thang và bánh răng nghiêng để triệt tiêu rung chấn truyền ngược về động cơ điện.

Phân tích chi phí và hiệu quả đầu tư (Cost-Benefit & ROI)

[Tổng chi phí chế tạo 1 bộ: ~18,500,000 VNĐ]

[Lợi ích kinh tế thu được]:

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Sự xuất hiện của lực dọc trục tương đối lớn ở cấp chậm ($F_a = 1810\text{ N}$) đòi hỏi gối đỡ trục II và trục III phải dùng vòng bi côn hoặc ổ bi đỡ-chặn, làm tăng yêu cầu định vị dọc trục.
  • Bộ truyền đai ngoài hộp vẫn có hiện tượng trượt trơn đàn hồi $\varepsilon \approx 0.01 - 0.02$, làm thay đổi nhẹ tỉ số truyền tức thời khi tải trọng biến động đột ngột.

Hướng phát triển nâng cao

  • Tích hợp IoT & Cảm biến giám sát: Gắn cảm biến gia tốc đo rung động 3 trục (MEMS Accelerometer) trên gối đỡ ổ lăn và cảm biến nhiệt độ PT100 trong bể dầu để bảo trì dự đoán (Predictive Maintenance).
  • Nâng cấp sang sơ đồ phân đôi công suất cấp nhanh: Giảm tải trọng tác dụng lên ổ trục trung gian, giảm thêm $20%$ kích thước đường kính trục II.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên chuyên ngành Cơ khí - Cơ điện tử: Tài liệu tham khảo chuẩn mực, cung cấp đầy đủ các bước tính toán động học, sức bền vật liệu và thiết kế chi tiết máy chuẩn TCVN.
  • Kỹ sư thiết kế máy (R&D Engineers): Nắm bắt phương pháp chuẩn hóa khoảng cách trục $a_w$ và quy trình lập trình tự động hóa kiểm nghiệm ăn khớp bánh răng.
  • Doanh nghiệp chế tạo thiết bị phụ trợ: Bản thiết kế có tính công nghệ cao, khả thi trong sản xuất hàng loạt với phôi liệu thép C45 nội địa dễ tìm kiếm và giá thành thấp.
  • Cán bộ vận hành & bảo trì: Cung cấp đầy đủ thông số bôi trơn, lịch trình kiểm tra khe hở ăn khớp và quy chuẩn dung sai lắp ghép chi tiết tiêu chuẩn.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu về thiết bị và công nghệ gia công để chế tạo hệ dẫn động này là gì?

Cần máy tiện cơ/CNC để gia công phôi trục và vành bánh răng, máy phay lăn răng (Hobbing machine) đạt cấp chính xác 8 - 9, lò tôi cải thiện đạt độ cứng HB 241 - 285 cho bánh nhỏ và HB 192 - 240 cho bánh lớn, cùng máy doa ngang để gia công lỗ tâm gối đỡ ổ lăn trên thân vỏ hộp gang xám GX15-32.

2. Giới hạn khả năng chịu quá tải của hệ thống là bao nhiêu và cách xử lý sự cố?

Động cơ 4A112MB6Y3 có bội số mô-men khởi động $T_k / T_{dn} = 2.0$ và mô-men cực đại $T_{max} / T_{dn} = 2.2$. Bộ truyền đai đóng vai trò chốt an toàn ma sát; khi tải vượt ngưỡng $220%$ danh định, đai sẽ trượt trơn trên bánh đai dẫn, bảo vệ an toàn cho hộp giảm tốc và động cơ khỏi gãy vỡ răng.

3. Có thể thay thế bộ truyền đai thang ngoài bằng bộ truyền xích hoặc nối trục trực tiếp không?

Có thể thay thế. Nếu nối trực tiếp, cần chọn động cơ có vòng quay thấp hơn ($n_{đc} \approx 300\text{ vg/ph}$), làm tăng kích thước và giá thành động cơ điện gấp 2 - 3 lần. Nếu dùng bộ truyền xích, hệ thống không khử được xung lực va đập khi khởi động êm như đai thang.

4. Quy trình bảo trì và yêu cầu dầu bôi trơn định kỳ như thế nào?

Sử dụng dầu công nghiệp ISO VG 220 hoặc VG 320 ngâm ngập vành răng cấp chậm từ $1 - 3$ lần chiều cao răng ($h \approx 4.5 - 13.5\text{ mm}$). Thay dầu lần đầu sau 500 giờ chạy rà (chạy rodage) và định kỳ mỗi 4000 giờ làm việc tiếp theo; mỡ bôi trơn ổ lăn dùng mỡ gốc Lithium mác L-3.

5. Dự toán tổng chi phí chế tạo và thời gian hoàn vốn đầu tư (ROI) là bao lâu?

Chi phí hoàn thiện mẫu thử nghiệm đơn chiếc khoảng $18.5$ triệu VNĐ. Đối với dây chuyền sản xuất công nghiệp 2 ca/ngày, hệ thống giúp tiết kiệm điện năng và chi phí downtime hỏng hóc, mang lại thời gian thu hồi vốn hoàn toàn trong khoảng 2.2 năm.

Kết luận

Đồ án thiết kế hệ dẫn động băng tải sử dụng hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ kết hợp bộ truyền đai thang đã giải quyết trọn vẹn bài toán kỹ thuật từ lý thuyết động học, tính toán sức bền mỏi cơ học theo tiêu chuẩn TCVN và ISO 6336, đến thiết kế kết cấu sản xuất thực tế. Với hiệu suất hệ thống đạt $83.26%$, kết cấu đồng nhất khoảng cách trục $a_w = 180\text{ mm}$ cùng độ bền làm việc ổn định trên $33,600\text{ giờ}$, đây là giải pháp cơ khí tối ưu cả về mặt kỹ thuật lẫn hiệu quả kinh tế cho các dây chuyền vận chuyển công nghiệp hiện đại.