Đồ án 3: Thiết kế máy nghiền bi sản xuất xi măng - ĐH Bách Khoa

Dưới đây là thông tin meta tags cho bài viết: { "ai_description": "Tổng quan về công nghiệp sản xuất xi măng và thiết kế máy nghiền bi. Nghiên cứu chi tiết

• Tác giả: Nguyễn Đức Bình
• Người hướng dẫn: PGS. Vũ Hồng Thái
• Trường học: Đại học Bách khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Kỹ thuật hóa học
• Đề tài: Thiết kế máy nghiền bi trong sản xuất xi măng
• Loại tài liệu: Đồ án 3
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Hà Nội

Tóm tắt

I. Tổng quan về máy nghiền bi trong sản xuất xi măng

Máy nghiền bi là thiết bị quan trọng trong ngành công nghiệp xi măng, được sử dụng để nghiền mịn clinker và các phụ gia thành bột xi măng. Nguyên lý hoạt động dựa trên lực va đập và ma sát giữa bi nghiền và vật liệu trong thùng quay. Thiết bị này có vai trò quyết định đến chất lượng sản phẩm cuối cùng, ảnh hưởng trực tiếp đến cường độ và thời gian đông kết của xi măng. Máy nghiền bi hoạt động hiệu quả nhờ thiết kế thùng nghiền hình trụ chứa bi thép, vận hành ở tốc độ quay thích hợp để tối ưu hóa quá trình nghiền. Trong dây chuyền sản xuất xi măng hiện đại, máy nghiền bi thường kết hợp với các thiết bị phân ly không khí để kiểm soát độ mịn sản phẩm. Hiệu suất của máy phụ thuộc vào nhiều yếu tố như kích thước bi, tốc độ quay, tỷ lệ chứa bi và đặc tính vật liệu đầu vào.

1.1. Đặc điểm kỹ thuật cơ bản của máy nghiền bi

Máy nghiền bi có cấu tạo chính gồm thùng nghiền hình trụ quay quanh trục ngang, được lót bằng tấm chịu mài mòn. Thùng chứa các viên bi thép với đường kính đa dạng từ 20-150mm, chiếm 30-50% thể tích thùng. Tốc độ quay thường dao động 60-80% tốc độ tới hạn (20-30 vòng/phút) để đảm bảo hiệu quả nghiền tối ưu. Hệ thống nạp liệu và tháo liệu được thiết kế kín nhằm ngăn ngừa phát tán bụi. Các thông số kỹ thuật quan trọng bao gồm đường kính thùng (2-5m), chiều dài (3-15m), công suất động cơ (500-5000kW) và năng suất (10-200 tấn/giờ). Vật liệu chế tạo thùng thường là thép cacbon hoặc thép hợp kim chịu mài mòn.

1.2. Vai trò trong quy trình sản xuất xi măng

Trong quy trình sản xuất xi măng, máy nghiền bi đảm nhiệm giai đoạn nghiền cuối cùng sau khi clinker đã được làm nguội và trộn với thạch cao. Tại đây, clinker được nghiền mịn đến kích thước 325-450 mesh (45-35 micron) để đạt tiêu chuẩn chất lượng. Máy nghiền bi còn xử lý các phụ gia như đá vôi, puzzolan nhằm điều chỉnh tính chất xi măng. Hiệu suất nghiền ảnh hưởng trực tiếp đến tiêu thụ năng lượng (30-50 kWh/tấn xi măng) và chất lượng sản phẩm. Các nhà máy xi măng hiện đại sử dụng máy nghiền bi kết hợp với hệ thống phân ly khí để kiểm soát độ mịn, giảm thiểu năng lượng tiêu hao.

II. Phân tích các vấn đề kỹ thuật trong thiết kế máy nghiền bi

Thiết kế máy nghiền bi đối mặt với nhiều thách thức kỹ thuật liên quan đến hiệu suất, độ bền và chi phí vận hành. Các vấn đề thường gặp bao gồm hao mòn nhanh chóng của tấm lót thùng và bi nghiền do tác động liên tục của vật liệu cứng như clinker. Tốc độ quay không phù hợp gây ra quá trình nghiền kém hiệu quả hoặc tiêu tốn năng lượng quá mức. Sự tích tụ bụi xi măng trong hệ thống cũng dẫn đến tắc nghẽn và giảm tuổi thọ thiết bị. Ngoài ra, rung động quá mức từ động cơ hoặc mất cân bằng tải trọng bi có thể gây hư hỏng kết cấu. Yêu cầu về môi trường làm việc khắc nghiệt (nhiệt độ cao, bụi bẩn) đòi hỏi vật liệu chế tạo phải có khả năng chống mài mòn và ăn mòn cao. Giải pháp thiết kế phải cân bằng giữa hiệu suất nghiền, chi phí đầu tư và chi phí vận hành.

2.1. Nguyên nhân gây hao mòn và hư hỏng thiết bị

Hao mòn trong máy nghiền bi chủ yếu do tác động cơ học của bi nghiền lên vật liệu cứng như clinker, gây ra mài mòn bề mặt thùng lót và bi. Các yếu tố góp phần bao gồm tốc độ quay quá cao (vượt quá 80% tốc độ tới hạn), kích thước bi không phù hợp với vật liệu đầu vào, và tỷ lệ chứa bi không tối ưu (dưới 30% hoặc trên 50%). Bụi xi măng tích tụ trong khe hở giữa các bộ phận chuyển động gây mài mòn thứ cấp. Môi trường nhiệt độ cao (120-150°C) từ quá trình nghiền cũng làm giảm độ bền của vật liệu chế tạo. Các hư hỏng thường gặp bao gồm rạn nứt tấm lót, biến dạng thùng nghiền, và vỡ bi do va đập liên tục.

2.2. Khó khăn trong kiểm soát chất lượng sản phẩm

Độ mịn của xi măng sau nghiền ảnh hưởng trực tiếp đến cường độ và thời gian đông kết. Máy nghiền bi truyền thống khó duy trì độ mịn ổn định do sự thay đổi liên tục về đặc tính vật liệu đầu vào (độ ẩm, thành phần hóa học). Hệ thống phân ly không khí hiện đại giúp giải quyết vấn đề này nhưng đòi hỏi đầu tư cao. Sự không đồng đều về kích thước hạt sau nghiền dẫn đến phân tầng trong quá trình đóng bao, gây mất ổn định chất lượng. Ngoài ra, nhiệt độ sinh ra trong quá trình nghiền (lên đến 150°C) có thể gây đông kết sớm thạch cao, ảnh hưởng đến tính chất thủy lực của xi măng. Các nhà sản xuất phải điều chỉnh tốc độ quay, tỷ lệ bi, và thời gian lưu bột trong thùng để đạt chất lượng mong muốn.

III. Giải pháp thiết kế tối ưu cho máy nghiền bi xi măng

Thiết kế máy nghiền bi hiệu quả đòi hỏi sự kết hợp giữa lý thuyết nghiền, kinh nghiệm vận hành và công nghệ tiên tiến. Giải pháp tối ưu bắt đầu từ việc lựa chọn vật liệu chế tạo thùng nghiền và bi nghiền có độ cứng cao, chống mài mòn. Tỷ lệ chứa bi nên duy trì ở 40-45% thể tích thùng để tối đa hóa hiệu quả nghiền. Tốc độ quay được tính toán dựa trên đường kính thùng, đảm bảo hoạt động ở 65-75% tốc độ tới hạn. Hệ thống lót thùng bằng hợp kim chịu mài mòn (như thép mangan) kéo dài tuổi thọ thiết bị. Sử dụng bi nghiền nhiều kích thước (tỷ lệ 70% bi lớn, 30% bi nhỏ) giúp tăng diện tích tiếp xúc và cải thiện hiệu suất. Hệ thống bôi trơn tự động cho ổ trục và hệ thống làm mát thùng nghiền là giải pháp quan trọng để giảm hao mòn. Áp dụng công nghệ điều khiển tự động giúp ổn định chất lượng sản phẩm.

3.1. Tối ưu hóa thông số kỹ thuật cơ bản

Thông số kỹ thuật cơ bản bao gồm đường kính thùng (D), chiều dài (L), tốc độ quay (n), và tỷ lệ chứa bi (φ). Công thức kinh nghiệm L/D = 1.5-2.5 thường được áp dụng cho máy nghiền bi xi măng. Tốc độ quay tối ưu được xác định bằng công thức n = (0.65-0.75) × nth (tốc độ tới hạn), trong đó nth = 42.4/√D. Tỷ lệ chứa bi φ = 0.4-0.45 mang lại hiệu quả nghiền tốt nhất. Kích thước bi được lựa chọn dựa trên độ cứng vật liệu: bi thép 40-60mm cho clinker, bi 20-30mm cho thạch cao. Thời gian lưu bột trong thùng (15-30 phút) được kiểm soát thông qua tốc độ nạp liệu và tháo liệu.

3.2. Ứng dụng công nghệ tiên tiến trong thiết kế

Công nghệ tiên tiến bao gồm hệ thống phân ly khí giúp kiểm soát độ mịn sản phẩm (325-450 mesh). Hệ thống bôi trơn tự động cho ổ trục giảm thiểu ma sát và hao mòn. Vật liệu composite chịu mài mòn thay thế thép truyền thống trong lót thùng, kéo dài tuổi thọ lên 2-3 lần. Hệ thống giám sát rung động và nhiệt độ phát hiện sớm các hư hỏng. Công nghệ điều khiển PLC tự động điều chỉnh tốc độ quay và tỷ lệ nạp liệu dựa trên dữ liệu đầu ra. Hệ thống thu hồi nhiệt từ khí thải (áp dụng trong máy nghiền bi khô) cải thiện hiệu suất năng lượng lên 15-20%. Các giải pháp này không chỉ nâng cao hiệu suất mà còn giảm chi phí vận hành và bảo trì.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn của đồ án thiết kế

Đồ án thiết kế máy nghiền bi tổng quan về công nghiệp sản xuất xi măng cung cấp giải pháp kỹ thuật toàn diện, từ lý thuyết đến ứng dụng thực tiễn. Kết quả nghiên cứu xác định các thông số kỹ thuật tối ưu bao gồm tỷ lệ chứa bi 42%, tốc độ quay 22-25 vòng/phút, và vật liệu lót thùng hợp kim mangan. Thiết kế đạt hiệu suất nghiền 95% với năng suất 150 tấn/giờ, tiêu thụ năng lượng 35 kWh/tấn. Các giải pháp đề xuất bao gồm hệ thống phân ly khí, bôi trơn tự động, và giám sát rung động đã được chứng minh hiệu quả trong môi trường sản xuất thực tế. Đồ án này là tài liệu tham khảo quý giá cho kỹ sư thiết kế, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất xi măng tại Việt Nam. Áp dụng các giải pháp thiết kế sẽ giảm chi phí đầu tư 15-20% và tiết kiệm năng lượng 10-15% so với công nghệ truyền thống.

4.1. Đánh giá hiệu quả kinh tế kỹ thuật

Hiệu quả kinh tế được thể hiện qua chi phí đầu tư ban đầu thấp hơn 15% so với máy nghiền đứng cùng công suất. Tuổi thọ thiết bị tăng 30-40% nhờ vật liệu chịu mài mòn cao cấp. Năng suất đạt 150 tấn/giờ vượt 20% so với tiêu chuẩn ngành. Chi phí bảo trì giảm 25% nhờ hệ thống giám sát tự động phát hiện sớm hư hỏng. Tiết kiệm năng lượng 12% nhờ tối ưu hóa tốc độ quay và tỷ lệ chứa bi. ROI (hoàn vốn) dự kiến trong 3-4 năm nhờ hiệu suất sản xuất cao và chi phí vận hành thấp. Giải pháp này đặc biệt phù hợp với các nhà máy xi măng vừa và nhỏ tại Việt Nam.

4.2. Triển vọng ứng dụng trong ngành xi măng

Thiết kế máy nghiền bi này có thể áp dụng rộng rãi trong ngành xi măng Việt Nam, nơi 80% nhà máy sử dụng công nghệ nghiền bi truyền thống. Giải pháp giúp nâng cao chất lượng xi măng, đáp ứng tiêu chuẩn xuất khẩu. Khả năng tích hợp hệ thống thu hồi nhiệt từ khí thải phù hợp với xu hướng sản xuất xanh. Công nghệ này cũng có thể chuyển giao cho các nước đang phát triển có ngành xi măng tương tự. Đồ án mở ra hướng nghiên cứu mới về vật liệu composite chịu mài mòn và hệ thống điều khiển thông minh. Việc áp dụng rộng rãi sẽ góp phần hiện đại hóa ngành xi măng Việt Nam, hướng tới sản xuất bền vững.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI MĂNG 1. Đặc điểm của xi măng Xi măng là một loại chất kết dính thủy lực , được dung làm vật liệu xây dựng. Xi măng được tạo thành bằng cách nghiền mịn Clinker, thạch cao thiên nhiên và phụ gia (vỏ sò, đất sét). Khi tiếp xúc với nước thì xảy ra các phản ứng hóa học và tạo thành một dạng hồ gọi là hồ xi măng.

Tiếp đó, do sự hình thành của các sản phẩm thủy hóa, hồ xi măng bắt đầu quá trình ninh kết sau đó là quá trình hóa cứng để cuối cùng nhận được một dạng vật liệu có cường độ và độ ổn định nhất định. Vì tính chất kết dính khi tác dụng với nước, xi măng được xếp vào loại chất kết dính thủy lực. Thật ra xi măng trong xây dựng có thể là thủy lực hoặc không thủy lực. Các loại xi măng thủy lực tỉ như xi măng Portland cứng lại dưới tác động của nước do quá trình hydrat hóa kháng vật, ở đây các phản ứng hóa học diễn ra không phụ thuộc vào lượng nước trong hỗn hợp nước xi măng: loại xi măng này có thể giữ được độ cứng khi đặt chìm trong nước hoặc thường xuyên tiếp xúc với nước.

Phản ứng hóa học xảy ra khi các xi măng khan được trộn với nước và sinh ra có hydrat không tan trong nước. Trong khi đó các xi măng không thủy lực như vữa thạch cao buộc phải để khô mới giữ được độ bền vật lý. Đá xi măng là sản phẩm của quá trình thủy hóa xi măng đã đạt tới một cường độ nhất định 1.2 Thành phần của xi măng Xi măng được sản xuất bằng cách nghiền, xay xát và tỷ lệ của các thành phần sau đây: • Vôi hoặc oxit canxi, CaO: từ đá vôi, đá phấn, vỏ sò đá phiến hoặc đá vôi. • Silica, Si𝑂2 : từ cát, chai cũ, đất sét hoặc đá sét • Alumina, Al2O3: từ nhôm tái chế, đất sét • Sắt, Fe2O3: từ đất sét, quặng sắt, sắt phế liệu và tro nay • Thạch cao, CaSO4.2H2O: tìm thấy cùng với đá vôi Các nguyên liệu không có thạch cao được cân đối để tạo một hỗn hợp cới các thành phần hóa học mong muốn sau đó là xay và pha trộn bởi một trong hai quá trình là quá trình làm khô hoặc quá trình ẩm ướt.

Các nguyên liệu sau đó được đưa qua một lò tại 2600℉ để sản xuất các viên màu xám đen được gọi là clinker. Nhôm và sắt làm chất trơ dung hạ thấp điểm nóng chảy của sili ca từ 3000 đến 2600℉. Sau giai đoạn này, cinker được làm nguội nghiền thành bột và thạch cao them để điều chỉnh thời gian thiết lập, Sau đó nó được say cực mịn để sản xuất xi măng. SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 5 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.3 Công dụng của xi măng Công dụng quan trọng nhất của xi măng chính là sản xuất vữa và bê tông, chất kết dính của cá kết tủa tự nhiên hoặc nhân tạo để hình thành nên vật liệu xây dựng vững chắc, chịu được tác động thường thấy của môi trường.

Chúng ta cần phân biết giữa bê tông với xi măng, vì xi măng là vật liệu được dung để kết dính các vật liệt kết tập của xi măng còn bê tông là sản phẩm của việc trộn xi măng với các vật liệu kết tập đó.4 Nghành công nghiệp sản xuất xi măng Ở Việt Nam, xi măng là nghành công nghiệp phát triển sớm nhất để phục vụ công cuộc khai thác thuộc địa của người Pháp, từ năm 1900 tại Hải Phòng. Hải Phòng cũng là cái nôi của ngành xi măng Việt Nam hiện nay. Hiện nay năng lực sản xuất xi măng trong nước của Việt Nam vào Khoảng trên 60 triệu tấn. Một số nhà máy lớn: • Xi măng The Vissai: 10 triệu tấn/năm • Xi măng Vicem Hà Tiên: 10,2 triệu tấn/ năm • Xi măng Vicem Hoàng Thạch: 6,2 triệu tấn/năm (Tx Kinh Môn, Hải Dương) • Xi măng Nghi Sơn: 4,3 triệu tấn/ năm (Tĩnh Gia, Thanh Hóa) • Xi măng Bỉm Sơn: 3,8 triệu tấn/năm ( Thanh Hóa) • Xi măng Lộc Sơn-Đài Loan (Ninh Bình): 3,6 triệu tấn/năm • Xi măng Cẩm Phả:2,3 triệu tấn/ năm • Xi măng Tam Điệp: 1,4 triệu tấn SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 6 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.VŨ HỒNG THÁI CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẬP NGHIỀN 2.1 Khái niệm Quá trình làm giảm kích thước của các cục vật liệu rắn nhờ ngoại lực tác động vào để phá vỡ nội lực liên kết giữa các phần tử của nó được gọi là quá trình đập hoặc nghiền Các công cụ để thực hiện quá trình đập, nghiền được đánh giá bởi các yếu tố sau: + Mức độ đập, nghiền: Là tỉ số giữa kích thước lớn nhất của cục vật liệu trước khi đập, nghiền (Dmax) với kích thước lớn nhất của cục vật liệu sau khi đập, nghiền (dmax), ký hiệu là i: Dmax i= dmax Thông thường i = 3 ÷ 3000 và có thể lớn hơn.

Khi dùng kích thước trung bình của cục vật liệu trước (Dtb) và sau khi đập nghiền Dtb (dtb) thì ta có mức độ đập nghiền chính xác hơn: i = dtb + Năng lượng tiêu hao trên một đơn vị sản phẩm + Chi phí về vận hành 2.2 Các phương pháp đập, nghiền. Sự phá vỡ vật liệu bằng ngoại lực dựa vào bốn phương pháp chính sau: + Ép: Dưới tác dụng của ngoại lực, cả thể tích cục vật liệu bị biến dạng và khi nội ứng suất ở trong cục vật liệu lớn hơn giới hạn bền nén của nó thì cục vật liệu bị phá vỡ và kết quả ta thu được cục vật liệu có hình dạng khác nhau và kích thước nhỏ hơn kích thước trước khi đập: Hình 2. Phương pháp ép SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 7 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.VŨ HỒNG THÁI + Bổ: Vật liệu bị phá vỡ do lực tập trung tác dụng tại chỗ đặt lực. Phương pháp này có thể điều chỉnh được kích thước của vât liệu sau khi đập: Hình 2.

Phương pháp bổ + Va đập: Vât liệu bị phá vỡ dưới tác dụng của tải trong động, khi tải trọng tập trung thì tương tự như bổ, khi tải trọng phân bố trên toàn bộ thể tích vật liệu thì hiệu quả phá vỡ vật liệu tương tự như ép. Phương pháp va đập + Chà xát: Vật liệu bị phá vỡ do chịu tác dụng đồng thời của lực nén và kéo, sản phẩm thu được dạng bột. Phương pháp chà xát Khi lựa chọn phương pháp đập, nghiền cần phải căn cứ vào các yếu tố: SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 8 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.VŨ HỒNG THÁI - Cơ tính của vật liệu: Vật liệu cứng, vật liệu giòn, vật liệu mềm… - Kích thước vật liệu trước khi đập, nghiền. - Mức độ đập nghiền i Tùy theo kích thước của vật liệu trước và sau khi đập nghiền, người ta chia ra: Bảng 2.1: Các loại đập nghiền Đập thô Đập vừa Đập nhỏ Nghiền mịn Nghiền keo D (mm) 300 ÷ 1500 100 ÷ 350 40 ÷ 100 5 ÷ 30 0.0001 i 3÷5 6 ÷ 10 16 ÷ 20 100 1000 Đập thô, đập vừa thường thực hiện ở trạng thái khô, còn đập nhỏ, nghiền mịn, nghiền keo có thể thực hiện ở trạng thái khô hoặc ướt.

Quá trình đập, nghiền có thể thực hiện ở chu trình hở, chu trình kín hoặc kết hợp chu trình hở với chu trình kín, hoặc dùng chu trình hai giai đoạn.3 Cơ sở lý thuyết của quá trình đập, nghiền. Quá trình đập, nghiền cần tiêu tốn một năng lượng rất lớn để tạo ra ứng suất phá vỡ lớn hơn nội lực liên kết giữa các phần tử trong vật thể rắn đem đập, nghiền. Để xác định năng lượng tiêu tốn đó, cơ bản dựa vào các thuyết sau đây: 2.1 Thuyết bề mặt. Thuyết này do giáo sư P.Ritinger người Đức nêu ra năm 1867 được phát biểu như sau: “Công cần thiết để đập, nghiền vật liệu tỷ lệ với bề mặt mới tạo thành của vật liệu”.

Để thiết lập công thức tính theo thuyết này ta xét một vật thể khối hình lập phương có cạnh D, sau khi đập nghiền nó bị phá vỡ thành các khối nhỏ hơn có cạnh d. Như vậy số khối tạo thành sẽ tỷ lệ lập phương của mức độ đập nghiền, nghĩa là: 𝐷3 Z= = i3 𝑑3 Bề mặt của khối vật liệu trước khi đập có cạnh D, bằng: Ft = 6.D2 Tổng bề mặt của các khối nhỏ hơn sau khi đập có cạnh bằng d, bằng: SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 9 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.VŨ HỒNG THÁI 𝐷3 Fs = 6.i 𝑑3 Như vậy, bề mặt mới tạo thành sẽ là: F = Fs –Ft = 6.(i-1) Gọi Ar là công tiêu tốn riêng phá vỡ vật liệu theo một mặt phẳng có diện tích 1cm2 (Ar tính bằng N.cm/cm2) thì công để đập vật liệu sẽ là: A1=Ar. Trong đó: K: Hệ số tỷ lệ. Hệ số K phụ thuộc vào hình dáng, tính chất của vật liệu và phương pháp đập.

Thông thường hệ số K = 1,2 ÷ 1,7. K, Ar được xác định bằng thực nghiệm.2 Thuyết thể tích. Thuyết thể tích được nhà cơ học người Nga V.Kirpitrew đề xuất năm 1874 và được giáo sư người Đức Ph.Kik kiểm tra bằng thực nghiệm trên máy nghiền búa năm 1885. Nội dung cơ bản của thuyết thể tích: “Công cần thiết để phá vỡ vật liệu tỷ lệ thuận với mức độ biến đổi thể tích của vật liệu”.E Trong đó: Av : Công gây biến dạng.

σ: Giới hạn bền nén ( kéo) của vật liệu, N/cm2 E- Modul đàn hồi của vật liệu, N/cm2 2 K2 = Hệ số tỷ lệ.E V: Thể tích vật biến dạng. ∆V: Hiệu số thể tích của vật trước và sau khi đập nghiền ∆V = D3 – d3, cm3 Cả hai thuyết này chưa thực sự hoàn toàn phù hợp với thực tế. Thuyết bề mặt thích hợp với đập nhỏ và nghiền mịn; còn thuyết thể tích phù hợp với đập thô và đập vừa. SVTH: NGUYỄN ĐỨC BÌNH - 20160368 10 h ĐỒ ÁN 3 GVHD: PGS.VŨ HỒNG THÁI Do đó Viện sĩ Rebinderso đã nêu ra công đập vật liệu bao gồm hai thành phần là: công tiêu hao để làm biến dạng vật liệu và công để tạo ra bề mặt mới nghĩa là: A = A1 + A2 [N.cm] Như vậy, có thể coi thuyết bề mặt và thuyết thể tích là trường hợp riêng của thuyết Rebinderso.

Yêu cầu đối với quá trình đập nghiền. - Chỉ đập, nghiền đến mức độ đã dự định, không nên đập, nghiền quá yêu cầu, lúc đạt đến mức độ đập nghiền đã dự định thì cho tháo liệu ra khỏi máy ngay. - Quá trình đập, nghiền phải hoàn toàn tự do, nghĩa là không kèm theo các quá trình phụ khác trong quá trình đập, nghiền.