Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật ngành Cơ khí Chế tạo máy, đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy là học phần mang tính tổng hợp cao. Đề tài "Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết bích chặn" được thực hiện nhằm giải quyết bài toán thiết kế hoàn chỉnh một quy trình công nghệ gia công cơ khí cho một chi tiết máy điển hình, kết nối kiến thức từ các môn học chuyên ngành như Công nghệ chế tạo máy, Máy công cụ, Dụng cụ cắt và Dung sai - Kỹ thuật đo.

Mục tiêu và các nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể trong văn bản bao gồm:

  1. Phân tích chức năng làm việc, điều kiện làm việc, yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết bích chặn; hoàn thiện bản vẽ chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN.
  2. Xác định dạng sản xuất thông qua việc tính toán sản lượng hàng năm ($N_1 = 16.000$ sản phẩm/năm) và khối lượng chi tiết; phân tích, so sánh các phương pháp tạo phôi để chọn phương pháp chế tạo phôi tối ưu và lập bản vẽ lồng phôi.
  3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ: phân tích nguyên tắc chọn chuẩn (chuẩn thô, chuẩn tinh), so sánh và lựa chọn tiến trình các nguyên công, tra cứu và tính toán chế độ cắt, công suất cắt, lực cắt, chọn máy và dụng cụ cắt cho từng nguyên công.
  4. Tính toán lượng dư gia công cho bề mặt phẳng đáy (mặt C).
  5. Tính toán và thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công phay bề mặt C.
  6. Xác định phương pháp và dụng cụ kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ $\varnothing 25$ và mặt phẳng đáy A.

Đối tượng nghiên cứu là chi tiết bích chặn dạng hộp/càng được chế tạo từ vật liệu gang xám GX 15-32. Phạm vi nghiên cứu giới hạn trong điều kiện sản xuất với sản lượng hàng năm đạt quy mô sản xuất hàng loạt lớn, áp dụng hệ thống máy công cụ vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng, thực hiện tại Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy vào năm 2022 dưới sự hướng dẫn của giảng viên Lê Văn Sinh.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Văn bản áp dụng hệ thống lý thuyết công nghệ chế tạo máy kinh điển cùng các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành:

  • Khung lý thuyết và tiêu chuẩn:
    • Lý thuyết về định vị và kẹp chặt: nguyên tắc 6 điểm định vị khi gá đặt chi tiết trong không gian 3 chiều; 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh thống nhất.
    • Lý thuyết cắt gọt kim loại: công thức tính toán tốc độ cắt $V_t$, số vòng quay trục chính $n_t$, lượng chạy dao phút $S_p$, lực cắt chính $P_z$, mô men xoắn $M_x$ và công suất cắt $N_c$.
    • Tiêu chuẩn dung sai lắp ghép và độ nhám bề mặt theo TCVN, tra cứu cấp chính xác kích thước (IT) và độ nhám bề mặt ($Ra, Rz$).
  • Phương pháp tính toán và thiết kế kỹ thuật:
    • Phương pháp phân rã hình học: Chia chi tiết thành các khối hình học cơ bản (khối hộp chữ nhật, nửa hình lăng trụ, các khối trụ rỗng của các lỗ) để tính tổng thể tích $V$ và xác định khối lượng chi tiết $Q = V \cdot \gamma$.
    • Phương pháp tra cứu bảng biểu kết hợp hiệu chỉnh thực nghiệm: Tra các thông số chế độ cắt cơ sở ($V_b, S_0, t$), hệ số điều chỉnh ($k_1, k_2, k_3, k_{MV}, k_{uv}, k_{lv}$) từ Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy và hiệu chỉnh theo chuỗi thông số thực tế của máy công cụ.
    • Phương pháp so sánh phương án: Lập và phân tích 2 phương án tiến trình công nghệ gia công để lựa chọn phương án có sai số gá đặt nhỏ nhất và đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan.
  • Nguồn dữ liệu và tài liệu tra cứu: Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy (Tập 1, Tập 3), Giáo trình Thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo máy (GTTKDACNCTM), Giáo trình Hướng dẫn Thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo máy (HDTKĐA CNCTM), và Giáo trình Dung sai và Kỹ thuật đo (GTDSKTD).

Nội dung chính theo từng chương

Chương I: Phân tích về chi tiết gia công

Chương này tập trung phân tích kết cấu, điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết bích chặn:

  • Chức năng và điều kiện làm việc: Bích chặn là chi tiết dạng hộp/càng, làm việc dưới tải trọng va đập không lớn nhưng chịu sự mài mòn liên tục tại bề mặt lỗ $\varnothing 25$ do ma sát với trục quay. Bề mặt lỗ $\varnothing 25$ yêu cầu làm việc thường xuyên trong môi trường bôi trơn dầu mỡ. Chi tiết có lỗ $\varnothing 10$ dùng để thoát dầu và tiếp dầu/mỡ bôi trơn.
  • Phân loại bề mặt và yêu cầu kỹ thuật:
    • Bề mặt làm việc chính: Lỗ $\varnothing 25^{+0,021}$ (lắp lỏng với trục theo hệ thống lỗ dung sai H7, cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt $Ra = 2,5\ \mu\text{m}$); mặt phẳng A và mặt phẳng C (mặt tì lắp ghép, độ nhám $Rz = 20$, tương đương $Ra = 3,2\ \mu\text{m}$). Độ không vuông góc giữa tâm lỗ $\varnothing 25$ và mặt phẳng A không vượt quá $0,05\text{ mm}$.
    • Bề mặt phụ: Hai lỗ định vị $\varnothing 4$ lắp ghép; hai lỗ bậc $\varnothing 9^{+0,015}$ và $\varnothing 13^{+0,018}$ dùng để bắt bu lông kẹp chặt bích chặn vào thân máy (độ nhám $Ra = 3,2\ \mu\text{m}$, dung sai lỗ $\varnothing 9$ theo H7).
    • Bề mặt không làm việc: Các bề mặt ngoài không gia công tinh có yêu cầu độ nhám $Rz = 40$.
  • Tính công nghệ kết cấu: Kết cấu đảm bảo khả năng phay các mặt phẳng trong cùng một hành trình chạy dao trên máy phay 6H11, thoát dao thuận lợi, vị trí các lỗ bố trí thẳng góc với mặt phẳng gá đặt giúp gia công dễ dàng trên máy khoan cần 2H53.

CHƯƠNG II: Phôi và dạng sản xuất

Chương II thực hiện các phép tính định lượng nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất và phương pháp chế tạo phôi:

  • Xác định dạng sản xuất:
    • Sản lượng chi tiết hàng năm được tính theo công thức: $$N = N_1 \cdot m \cdot \left(1 + \frac{\alpha + \beta}{100}\right)$$ Với $N_1 = 16.000$ chiếc/năm, số chi tiết trên một sản phẩm $m = 1$, tỷ lệ phế phẩm đúc $\alpha = 4%$, tỷ lệ chế tạo dự trữ $\beta = 6%$.
    • Tính thể tích chi tiết thông qua tổng đại số các khối thành phần:
      • $V_1$ (khối hộp $128 \times 28$): $136.192\text{ mm}^3$
      • $V_2$ (nửa lăng trụ $R20$): $17.582,9\text{ mm}^3$
      • $V_3$ (trụ rỗng lớn $\varnothing 25$): $13.744,5\text{ mm}^3$
      • $V_4$ (khối vát mép $1 \times 45^\circ$): $1.256,6\text{ mm}^3$
      • $2V_5$ (hai trụ rỗng $\varnothing 4$): $2 \times 351,85\text{ mm}^3$
      • $2V_6$ (hai lỗ bậc $\varnothing 13 - \varnothing 9$): $2 \times 2.224,2\text{ mm}^3$
      • $V_7$ (lỗ thoát dầu $\varnothing 10$): $2.199,1\text{ mm}^3$
      • Tổng thể tích: $V = 131.422,6\text{ mm}^3 = 0,1314\text{ dm}^3$.
    • Khối lượng chi tiết: Với khối lượng riêng của gang xám GX 15-32 là $\gamma = 7\text{ kg/dm}^3$, khối lượng $Q = V \cdot \gamma \approx 1\text{ kg}$.
    • Kết luận: Căn cứ vào sản lượng $N > 16.000$ chiếc/năm và khối lượng $Q \approx 1\text{ kg}$, dạng sản xuất được xác định là hàng loạt lớn.
  • Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi: Phân tích ưu nhược điểm của phôi thép thanh, phôi rèn tự do, phôi dập (dập nóng, dập nguội), phôi cán và phôi đúc (khuôn cát, khuôn kim loại). Tác giả lựa chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại với cấp chính xác phôi đạt Cấp 2, cấp chính xác kích thước IT13 – IT15, độ nhám bề mặt $Rz = 80\ \mu\text{m}$.
  • Lượng dư phôi đúc: Lượng dư mặt trên: $2,5\text{ mm}$; mặt dưới: $2,5\text{ mm}$; hai mặt cạnh: $2,5\text{ mm}$.

CHƯƠNG III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ

Chương này thiết lập tiến trình công nghệ tối ưu và tính toán chi tiết chế độ cắt cho 9 nguyên công:

  • Chọn chuẩn công nghệ: Chọn mặt đáy làm chuẩn thô ở nguyên công đầu tiên (định vị 3 bậc tự do) để gia công mặt phẳng bên. Sau đó, sử dụng mặt phẳng bên đã gia công làm chuẩn tinh thống nhất kết hợp với các chốt định vị cho toàn bộ các nguyên công tiếp theo.
  • So sánh tiến trình công nghệ: Đề xuất 2 phương án công nghệ. Lựa chọn Phương án 1 do đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan cao hơn và giảm sai số gá đặt tích lũy.
Nguyên công Nội dung gia công Máy công cụ Dao cắt Kích thước / Độ nhám đạt được
NC 1 Phay thô và tinh mặt bên Phay đứng 6H11 ($4,5\text{ kW}$) Phay mặt đầu thép gió $\varnothing 80$, $Z=16$ Kích thước $28^{\pm 0,021}$, $Rz = 20$
NC 2 Phay thô và tinh mặt đáy C Phay đứng 6H11 ($4,5\text{ kW}$) Phay mặt đầu thép gió $\varnothing 80$, $Z=16$ Kích thước $38^{\pm 0,025}$, $Rz = 20$
NC 3 Phay thô và tinh mặt bên đối diện Phay đứng 6H11 ($4,5\text{ kW}$) Phay mặt đầu thép gió $\varnothing 80$, $Z=16$ Kích thước $28^{\pm 0,021}$, $Rz = 20$
NC 4 Khoan, doa 2 lỗ $\varnothing 4$; khoan, doa $\varnothing 9$; khoét $\varnothing 13$ Khoan cần 2H53 ($2,8\text{ kW}$) Mũi khoan ruột gà $\varnothing 3,8; \varnothing 8,8$; dao khoét $\varnothing 13$; dao doa $\varnothing 4; \varnothing 9$ Đạt $\varnothing 4$; $\varnothing 9^{+0,015}$; $\varnothing 13^{+0,018}$; $Ra = 1,6\ \mu\text{m}$
NC 5 Phay đồng thời 2 mặt cạnh Phay ngang 6H81 ($4,5\text{ kW}$) 2 dao phay đĩa 3 mặt $\varnothing 200$, $B=20$, $Z=20$ Kích thước $128^{\pm 0,040}$, $Rz = 40$
NC 6 Phay thô mặt trên Phay đứng 6H11 ($4,5\text{ kW}$) Phay mặt đầu thép gió $\varnothing 80$, $Z=16$ Kích thước $38^{\pm 0,025}$, $Rz = 40$
NC 7 Khoét, doa lỗ giữa và vát mép Khoan đứng 2H135 ($4\text{ kW}$) Mũi khoét $\varnothing 24,7$; dao doa $\varnothing 25$; dao vát mép Kích thước $\varnothing 25^{+0,021}$, vát mép $1 \times 45^\circ$, $Ra = 2,5\ \mu\text{m}$
NC 8 Gia công lỗ dầu: khoan, doa, taro Khoan đứng 2H135 ($4\text{ kW}$) Mũi khoan, doa, taro Kích thước $\varnothing 10^{+0,018}$, $Ra = 2\ \mu\text{m}$
NC 9 Tổng kiểm tra Bàn máp, đồng hồ so, dưỡng Dụng cụ đo kiểm chuyên dụng Độ không vuông góc $\le 0,05\text{ mm}$
  • Tính toán động lực học cắt gọt (điển hình tại NC 1):
    • Chiều sâu cắt phay thô $t = 1,4\text{ mm}$; phay tinh $t = 0,6\text{ mm}$.
    • Tốc độ cắt tính toán phay thô: $V_t = 72\text{ m/phút}$, chọn tốc độ máy $n_m = 245\text{ vg/phút}$, bước tiến phút $S_p = 980\text{ mm/phút}$.
    • Lực cắt tiếp tuyến chính tính toán: $P_z = 74,6\text{ N}$.

CHƯƠNG 4: Tính lượng dư gia công cho bề mặt C

Chương này trình bày phương pháp tính toán và phân bố lượng dư gia công cơ cho bề mặt phẳng đáy (mặt C):

  • Xác định tổng lượng dư gia công bề mặt $Z_0 = 2,5\text{ mm}$.
  • Phân chia lượng dư qua các bước công nghệ:
    • Bước 1 (Phay thô): Lượng dư cắt gọt $Z_{b1} = 1,4\text{ mm}$, nhằm hớt bỏ lớp vỏ biến cứng bề mặt đúc, triệt tiêu sai lệch hình học ban đầu của phôi đúc kim loại.
    • Bước 2 (Phay tinh): Lượng dư cắt gọt $Z_{b2} = 0,6\text{ mm}$, bảo đảm kích thước danh nghĩa $38^{\pm 0,025}\text{ mm}$ và độ nhám bề mặt $Rz = 20$.

CHƯƠNG 5: Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công phay bề mặt C

Nội dung chương 5 tập trung vào tính toán kết cấu và lực kẹp của đồ gá chuyên dùng cho nguyên công 2 (phay mặt C):

  • Nguyên lý định vị: Chi tiết được khống chế đủ 6 bậc tự do nhằm triệt tiêu hoàn toàn các chuyển vị trong quá trình gia công:
    • Mặt phẳng A: Khống chế 3 bậc tự do (tiếp xúc bằng phiến tì phẳng).
    • Mặt phẳng bên D: Khống chế 2 bậc tự do (tiếp xúc chốt tì hoặc phiến tì cạnh).
    • Mặt phẳng cạnh: Khống chế 1 bậc tự do (chặn tì định vị).
  • Cơ cấu kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp nhanh (đòn kẹp liên động) tạo lực kẹp vuông góc với mặt định vị chính, bảo đảm giữ chặt chi tiết ổn định dưới tác dụng của mô men và lực cắt phay sinh ra từ dao phay mặt đầu $\varnothing 80$.

CHƯƠNG 6: Tính độ không vuông góc giữa lỗ Ø25 và mặt phẳng A

Chương cuối cùng phân tích độ chính xác vị trí tương quan và giải pháp kiểm tra:

  • Yêu cầu kỹ thuật: Sai lệch độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ $\varnothing 25$ và mặt phẳng đáy A không vượt quá giới hạn cho phép $0,05\text{ mm}$ trên toàn bộ chiều dài làm việc.
  • Trang thiết bị và phương pháp kiểm tra: Sử dụng trục kiểm chuẩn (trục gá phụ lắp sít vào lỗ $\varnothing 25$), bàn máp chuẩn và đồng hồ so có giá đỡ từ tính để đo độ đảo / độ nghiêng khi di chuyển đầu đo dọc theo phương thẳng đứng hoặc quay kiểm tra trên mặt phẳng chuẩn A.

Kết quả và đóng góp

  • Các kết quả kỹ thuật chính:
    • Xác lập thành công thông số chế tạo chi tiết bích chặn GX 15-32 ($Q \approx 1\text{ kg}$, thể tích $V = 131.422,6\text{ mm}^3$) cho quy mô sản xuất hàng loạt lớn ($16.000$ chi tiết/năm).
    • Lựa chọn phương pháp phôi đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác 2 (IT13 – IT15, $Rz = 80\ \mu\text{m}$, lượng dư đồng đều $2,5\text{ mm}$), giúp tiết kiệm vật liệu và giảm thời gian gia công cắt gọt.
    • Thiết lập hoàn chỉnh quy trình 9 nguyên công gia công cơ khí trên hệ thống máy vạn năng phổ biến (6H11, 6H81, 2H53, 2H135) cùng các bộ thông số cắt gọt ($t, S, v, n, P_z$) được tra cứu và kiểm nghiệm đầy đủ.
    • Thiết kế hoàn chỉnh kết cấu đồ gá định vị 6 điểm kẹp nhanh cho nguyên công phay mặt đáy C và phương án kiểm tra sai lệch hình học $0,05\text{ mm}$ của lỗ $\varnothing 25$.
  • Giải pháp công nghệ đề xuất: Áp dụng nguyên tắc chọn chuẩn tinh thống nhất (mặt phẳng bên kết hợp hệ lỗ định vị) xuyên suốt từ nguyên công 4 đến nguyên công 8, giúp giảm thiểu sai số tích lũy gá đặt giữa các bước gia công.
  • Đóng góp của đồ án: Cung cấp bộ hồ sơ công nghệ hoàn chỉnh từ bản vẽ lồng phôi, sơ đồ định vị - kẹp chặt, phiếu tiến trình công nghệ đến thiết kế đồ gá chuyên dùng cho chi tiết bích chặn, phục vụ trực tiếp cho quá trình chuẩn bị sản xuất cơ khí.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Toàn bộ các thông số chế độ cắt và lực kẹp trong đồ án được xác lập dựa trên phương pháp tra bảng thực nghiệm trong sổ tay công nghệ và tính toán giải tích lý thuyết truyền thống trên máy công cụ vạn năng, chưa được kiểm chứng qua gia công thực tế trên máy điều khiển số CNC hoặc đo kiểm biến dạng bằng phần mềm mô phỏng phần tử hữu hạn (CAE/FEA).
  • Hướng mở rộng:
    • Nghiên cứu chuyển đổi quy trình gia công sang trung tâm gia công phay-khoan CNC nhiều trục nhằm tích hợp các nguyên công, rút ngắn thời gian nguyên công và nâng cao độ chính xác.
    • Ứng dụng phần mềm mô phỏng dòng chảy kim loại khi đúc trong khuôn kim loại để tối ưu hóa vị trí đậu ngót, đậu rót và kiểm soát ứng suất dư của phôi gang xám.

Giá trị tham khảo

  • Đối tượng sử dụng: Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo máy đang thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, đồ án tốt nghiệp hoặc đồ án Thiết kế đồ gá; kỹ sư công nghệ tại các xưởng gia công cơ khí vừa và nhỏ.
  • Phần nội dung có giá trị tham khảo cao:
    • Phương pháp phân rã hình học để tính toán chính xác thể tích và khối lượng các chi tiết dạng càng/hộp có nhiều hốc rỗng và vấu lồi.
    • Chuỗi tính toán chế độ cắt chi tiết mẫu cho dao phay mặt đầu, dao phay đĩa 3 mặt, mũi khoét và dao doa gắn với chuỗi số vòng quay và bước tiến thực tế của máy công cụ họ Liên Xô (6H11, 6H81, 2H53, 2H135).
    • Bản vẽ nguyên lý và sơ đồ định vị đủ 6 bậc tự do cho các bề mặt phẳng và lỗ trụ vuông góc.

Câu hỏi thường gặp

1. Dạng sản xuất của chi tiết bích chặn được xác định là gì và dựa trên căn cứ nào?
Dạng sản xuất được xác định là hàng loạt lớn. Căn cứ xác định dựa vào sản lượng tính toán hàng năm đạt trên $16.000$ chi tiết/năm ($N_1 = 16.000$, $\alpha = 4%$, $\beta = 6%$) kết hợp với khối lượng chi tiết sau tính toán phân rã thể tích là $Q \approx 1\text{ kg}$ (vật liệu gang xám GX 15-32 có trọng lượng riêng $7\text{ kg/dm}^3$), đối chiếu Bảng 2 trang 13 Giáo trình Thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo máy.

2. Tại sao tác giả lựa chọn phương pháp tạo phôi đúc trong khuôn kim loại thay vì đúc trong khuôn cát hay rèn dập?
Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có tính dẻo thấp nên không thể áp dụng các phương pháp gia công áp lực (rèn, dập, cán). Giữa hai phương án đúc, đúc trong khuôn kim loại được chọn vì đạt cấp chính xác cao hơn (Cấp 2, IT13 – IT15, $Rz = 80\ \mu\text{m}$), độ bền khuôn cao, sử dụng được nhiều lần, phù hợp với quy mô sản lượng lớn $16.000$ chi tiết/năm, giúp giảm đáng kể lượng dư và thời gian gia công cắt gọt so với đúc trong khuôn cát.

3. Nguyên tắc chọn chuẩn định vị được thực hiện như thế nào trong quy trình 9 nguyên công?
Ở nguyên công đầu tiên, mặt đáy chưa gia công được chọn làm chuẩn thô để phay mặt bên (khống chế 3 bậc tự do). Sau khi mặt phẳng bên đạt độ nhẵn $Rz = 20$, nó được sử dụng làm mặt chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo kết hợp với mặt phẳng đáy và hệ thống chốt định vị (chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc) để định vị đủ 6 bậc tự do khi gia công các lỗ và mặt cạnh còn lại.

4. Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết bích chặn là gì và kiểm tra bằng phương pháp nào?
Yêu cầu quan trọng nhất là bề mặt làm việc của lỗ $\varnothing 25^{+0,021}$ (cấp chính xác IT7, độ nhám $Ra = 2,5\ \mu\text{m}$) và độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ này so với mặt phẳng đáy A không được vượt quá $0,05\text{ mm}$. Phương pháp kiểm tra sử dụng trục kiểm chuẩn lắp vào lỗ $\varnothing 25$, đặt chi tiết trên bàn máp tì mặt A và dùng đồng hồ so di chuyển để xác định độ lệch vuông góc.

Kết luận

Đồ án môn học "Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết bích chặn" đã hoàn thành đầy đủ các nội dung tính toán kỹ thuật từ phân tích kết cấu, xác định dạng sản xuất hàng loạt lớn, lựa chọn phôi đúc khuôn kim loại đến lập quy trình 9 nguyên công công nghệ gia công cơ. Hệ thống chế độ cắt, thiết bị máy (6H11, 6H81, 2H53, 2H135) và kết cấu đồ gá phay mặt phẳng C được tính toán nhất quán, bám sát các tiêu chuẩn kỹ thuật chế tạo máy. Tài liệu là bản thuyết minh công nghệ hoàn chỉnh, có giá trị tham khảo thực tiễn cao cho sinh viên và kỹ sư ngành Cơ khí chế tạo trong việc thiết kế quy trình công nghệ cho các chi tiết dạng hộp và càng.