Tổng quan nghiên cứu

Ngành dệt may Việt Nam đóng vai trò quan trọng trong phát triển kinh tế - xã hội, với kim ngạch xuất khẩu đạt khoảng 8,9 tỷ USD trong sáu tháng đầu năm, tăng 14,5% so cùng kỳ, trong đó thị trường Hoa Kỳ chiếm 44,8% tổng kim ngạch. Tuy nhiên, các doanh nghiệp trong ngành vẫn đối mặt với nhiều thách thức về năng suất và chất lượng sản phẩm, ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng cạnh tranh và tiến độ giao hàng. Tại Công ty Cổ phần May Nhà Bè, chuyền sản xuất veston nam khu IIIA, đặc biệt chuyền 1, tồn tại nhiều vấn đề như lượng bán thành phẩm (BTP) tồn kho lớn, dòng chảy nguyên vật liệu không hợp lý, phân bố nguồn lực chưa tối ưu, dẫn đến năng suất thấp và tỷ lệ trễ đơn hàng cao, với tỷ lệ đáp ứng đơn hàng chỉ đạt khoảng 88,1% trong tháng 6.

Mục tiêu nghiên cứu tập trung vào việc ứng dụng sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) và phương pháp cân bằng chuyền nhằm tinh gọn quy trình sản xuất veston nam tại chuyền 1 khu IIIA, giúp nhận diện và loại bỏ các lãng phí như tồn kho, chờ đợi, di chuyển không cần thiết, đồng thời cân bằng lại phân công lao động để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Phạm vi nghiên cứu giới hạn trong sản phẩm áo veston nam tại chuyền 1 khu IIIA, với dữ liệu thu thập từ tháng 5 đến tháng 7 năm 2014. Kết quả nghiên cứu có ý nghĩa thiết thực trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí, rút ngắn thời gian sản xuất, từ đó tăng khả năng cạnh tranh của công ty trên thị trường quốc tế.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu dựa trên hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), một phương pháp quản lý nhằm loại bỏ tối đa các lãng phí trong sản xuất để tăng năng suất và chất lượng. Lean tập trung vào các nguyên tắc chính gồm nhận thức về lãng phí, chuẩn hóa quy trình, sản xuất liên tục, sản xuất theo hệ thống kéo (Pull), chất lượng từ gốc và cải tiến liên tục. Các loại lãng phí được xác định gồm sản xuất dư thừa, tồn kho, chờ đợi, di chuyển, vận chuyển, gia công thừa, sửa sai, và lãng phí sáng tạo của nhân viên.

Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) là công cụ chủ đạo trong Lean, giúp hình dung toàn bộ quy trình sản xuất, nhận diện các hoạt động tạo giá trị và không tạo giá trị, từ đó xác định các cơ hội cải tiến. VSM bao gồm ba phần chính: sơ đồ trạng thái hiện tại, sơ đồ trạng thái tương lai và kế hoạch hành động để chuyển đổi. Ngoài ra, lý thuyết cân bằng chuyền được áp dụng nhằm phân bổ công việc đồng đều giữa các vị trí trên dây chuyền, đảm bảo thời gian làm việc tại mỗi vị trí gần bằng nhau, tránh tình trạng thắt nút cổ chai và nâng cao năng suất tổng thể.

Phương pháp nghiên cứu

Nguồn dữ liệu chính gồm số liệu sơ cấp thu thập trực tiếp tại chuyền 1 veston nam khu IIIA Công ty May Nhà Bè trong giai đoạn tháng 5 đến tháng 7 năm 2014, bao gồm đo đếm tồn kho BTP, thời gian thao tác công nhân, khảo sát mặt bằng sản xuất và phân tích năng suất. Dữ liệu thứ cấp được thu thập từ các tài liệu, bài báo, lý thuyết về Lean, VSM và cân bằng chuyền.

Phương pháp phân tích sử dụng bao gồm xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị trạng thái hiện tại và tương lai, phân tích các chỉ số như Lead time, Cycle time, Takt time, thời gian tồn kho, năng suất từng cụm sản phẩm. Phương pháp cân bằng chuyền được áp dụng theo phương pháp Kilbridge-Wester, kết hợp phân tích thao tác để cải tiến các công đoạn có thời gian dư thừa. Cỡ mẫu nghiên cứu là toàn bộ chuyền 1 veston nam với 121 lao động, trong đó 106 công nhân trực tiếp sản xuất. Phương pháp chọn mẫu là khảo sát toàn bộ chuyền nhằm đảm bảo tính đại diện và chính xác. Timeline nghiên cứu kéo dài 4 tháng, từ tháng 4 đến tháng 8 năm 2014, bao gồm thu thập số liệu, phân tích, đề xuất giải pháp và đánh giá hiệu quả.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Hiện trạng năng suất thấp và tỷ lệ trễ đơn hàng cao: Năng suất trung bình chuyền 1 chỉ đạt khoảng 480 sản phẩm/ngày, thấp hơn mục tiêu 700 sản phẩm/ngày. Tỷ lệ đáp ứng đơn hàng chỉ đạt 88,1% trong tháng 6, với nguyên nhân chính là thời gian sản xuất kéo dài và cân bằng chuyền không hợp lý.

  2. Sơ đồ chuỗi giá trị trạng thái hiện tại cho thấy tỷ lệ thời gian tạo giá trị gia tăng rất thấp: Thời gian lead time trung bình của chuyền là 83,3 giờ, trong khi thời gian tạo giá trị gia tăng chỉ khoảng 34 phút, chiếm tỷ lệ 0,0%. Tại các cụm thân trước và tay cổ, thời gian lead time lần lượt là 687 phút và 176 phút, trong khi thời gian tạo giá trị gia tăng chỉ khoảng 9,5 phút và 6,7 phút, tương ứng tỷ lệ giá trị gia tăng/lead time rất thấp.

  3. Phân bố lao động và năng suất không đồng đều: Cụm thân trước và tay cổ có năng suất thấp nhất, lần lượt đạt trung bình 397 và 433 sản phẩm/ngày, trong khi các cụm khác có thể đạt tới 600 sản phẩm/ngày. Nhịp độ sản xuất của hai cụm này lớn hơn so với các cụm còn lại, gây tắc nghẽn và làm giảm năng suất chung.

  4. Cải tiến thao tác công nhân giúp tăng năng suất đáng kể: Sau khi áp dụng phân tích thao tác và loại bỏ các thao tác thừa, thời gian gia công một số công đoạn giảm từ 37 giây xuống còn 22 giây, tương ứng năng suất tăng từ 60 lên 110 sản phẩm/giờ tại công đoạn may dây gióng nách trước. Các công đoạn khác cũng ghi nhận cải tiến tương tự, giúp nâng cao năng suất và giảm thời gian chờ đợi.

Thảo luận kết quả

Kết quả nghiên cứu cho thấy việc áp dụng VSM và cân bằng chuyền giúp nhận diện rõ các điểm nghẽn trong quy trình sản xuất, đặc biệt là tại các cụm thân trước và tay cổ, nơi tồn đọng nhiều BTP và thời gian chờ đợi. Việc phân tích chi tiết thời gian thao tác và cải tiến thao tác công nhân đã góp phần giảm đáng kể thời gian chu trình, nâng cao năng suất cá nhân và tổng thể chuyền.

So sánh với các nghiên cứu trong ngành dệt may, việc giảm thời gian không tạo giá trị và cân bằng chuyền là yếu tố then chốt để nâng cao năng suất và giảm tỷ lệ trễ đơn hàng. Việc xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị trạng thái tương lai dựa trên các cải tiến này giúp công ty có kế hoạch cụ thể để loại bỏ lãng phí, rút ngắn lead time và tăng khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ so sánh năng suất từng cụm trước và sau cải tiến, bảng tổng hợp thời gian lead time và value add time, cũng như biểu đồ phân bố thời gian thao tác công nhân để minh họa hiệu quả của các giải pháp đề xuất.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Triển khai áp dụng sơ đồ chuỗi giá trị và cân bằng chuyền toàn diện: Mở rộng áp dụng VSM và cân bằng chuyền cho toàn bộ các chuyền sản xuất veston nam trong công ty nhằm nhận diện và loại bỏ lãng phí, giảm tồn kho BTP và thời gian chờ đợi. Thời gian thực hiện dự kiến trong 6 tháng, do phòng Quản lý sản xuất chủ trì.

  2. Chuẩn hóa và cải tiến thao tác công nhân: Tiếp tục phân tích và cải tiến thao tác tại các công đoạn có thời gian dư thừa, sử dụng phương pháp quan sát, ghi hình và bấm giờ để chuẩn hóa quy trình làm việc, nâng cao năng suất cá nhân. Thời gian thực hiện 3 tháng, do bộ phận kỹ thuật và đào tạo phối hợp thực hiện.

  3. Tái cấu trúc phân bố lao động và máy móc: Cân bằng lại phân công lao động theo kết quả cân bằng chuyền, đảm bảo thời gian làm việc đồng đều giữa các vị trí, đồng thời bố trí máy móc hợp lý để giảm thời gian di chuyển và chờ đợi. Thời gian thực hiện 4 tháng, do phòng nhân sự và kỹ thuật phối hợp.

  4. Xây dựng hệ thống sản xuất kéo (Pull system): Áp dụng hệ thống Kanban và các công cụ Lean để điều phối nguyên vật liệu và BTP theo nhu cầu thực tế, giảm tồn kho và tăng tính linh hoạt trong sản xuất. Thời gian thực hiện 5 tháng, do phòng kế hoạch sản xuất và quản lý chất lượng thực hiện.

  5. Đào tạo nâng cao nhận thức Lean cho cán bộ và công nhân: Tổ chức các khóa đào tạo về Lean, VSM và cân bằng chuyền nhằm nâng cao năng lực quản lý và thực thi tại các cấp. Thời gian liên tục, do phòng nhân sự và đào tạo đảm nhiệm.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Ban lãnh đạo và quản lý sản xuất các công ty dệt may: Giúp hiểu rõ về ứng dụng VSM và cân bằng chuyền trong thực tế, từ đó xây dựng chiến lược cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm.

  2. Chuyên gia và tư vấn Lean Manufacturing: Cung cấp case study thực tiễn về áp dụng Lean trong ngành may mặc, làm cơ sở tham khảo cho các dự án tương tự.

  3. Sinh viên và nghiên cứu sinh chuyên ngành Quản trị kinh doanh, Quản lý công nghiệp: Là tài liệu học tập về phương pháp nghiên cứu, phân tích và cải tiến quy trình sản xuất theo Lean.

  4. Các phòng ban kỹ thuật, kế hoạch và chất lượng trong doanh nghiệp sản xuất: Hỗ trợ trong việc thiết kế quy trình sản xuất hiệu quả, cân bằng chuyền và kiểm soát chất lượng sản phẩm.

Câu hỏi thường gặp

  1. VSM là gì và tại sao lại quan trọng trong sản xuất tinh gọn?
    VSM là công cụ giúp hình dung toàn bộ quy trình sản xuất, nhận diện các hoạt động tạo và không tạo giá trị, từ đó xác định các điểm lãng phí cần cải tiến. Ví dụ, tại Công ty May Nhà Bè, VSM giúp phát hiện tồn kho BTP lớn và thời gian chờ đợi kéo dài.

  2. Cân bằng chuyền có tác động như thế nào đến năng suất?
    Cân bằng chuyền giúp phân bổ công việc đồng đều giữa các vị trí, tránh tình trạng thắt nút cổ chai, nâng cao năng suất tổng thể. Nghiên cứu cho thấy cụm thân trước và tay cổ có năng suất thấp do phân bố lao động chưa hợp lý.

  3. Làm thế nào để cải tiến thao tác công nhân hiệu quả?
    Phân tích thao tác bằng phương pháp quan sát, ghi hình và bấm giờ, loại bỏ thao tác thừa, chuẩn hóa quy trình làm việc. Ví dụ, công đoạn may dây gióng nách trước giảm thời gian từ 37 giây xuống 22 giây sau cải tiến.

  4. Hệ thống sản xuất kéo (Pull system) hoạt động ra sao?
    Pull system điều phối sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế, giảm tồn kho và tăng tính linh hoạt. Áp dụng Kanban giúp kiểm soát dòng nguyên vật liệu và BTP hiệu quả hơn.

  5. Làm thế nào để duy trì và phát triển Lean trong doanh nghiệp?
    Cần có sự cam kết từ lãnh đạo, đào tạo liên tục cho nhân viên, áp dụng các công cụ Lean đồng bộ và cải tiến liên tục dựa trên phản hồi thực tế.

Kết luận

  • Áp dụng sơ đồ chuỗi giá trị và cân bằng chuyền giúp nhận diện và loại bỏ các lãng phí trong sản xuất veston nam tại Công ty May Nhà Bè, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.
  • Năng suất chuyền 1 tăng từ trung bình 480 sản phẩm/ngày lên gần mục tiêu 700 sản phẩm/ngày sau cải tiến thao tác và cân bằng chuyền.
  • Thời gian lead time giảm đáng kể, tỷ lệ thời gian tạo giá trị gia tăng tăng lên, góp phần giảm tỷ lệ trễ đơn hàng.
  • Các giải pháp đề xuất bao gồm chuẩn hóa thao tác, tái cấu trúc phân bố lao động, áp dụng hệ thống sản xuất kéo và đào tạo Lean liên tục.
  • Tiếp tục triển khai mở rộng áp dụng Lean cho các chuyền khác và theo dõi hiệu quả để điều chỉnh kịp thời, đảm bảo tiến độ và chất lượng sản xuất.

Hành động tiếp theo là xây dựng kế hoạch chi tiết triển khai các giải pháp trong vòng 6 tháng tới, đồng thời tổ chức đào tạo nâng cao nhận thức Lean cho toàn bộ cán bộ và công nhân. Đề nghị các phòng ban liên quan phối hợp chặt chẽ để đảm bảo thành công của dự án cải tiến.