Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong chương trình đào tạo kỹ sư ngành Cơ khí Chế tạo máy, đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy là học phần thực hành tổng hợp, yêu cầu sinh viên vận dụng các khối kiến thức về máy cắt kim loại, dụng cụ cắt, dung sai đo lường và công nghệ chế tạo để giải quyết bài toán thiết kế quy trình công nghệ cho một chi tiết máy cụ thể trong điều kiện sản xuất xác định. Bối cảnh kỹ thuật của đề tài gắn liền với yêu cầu nâng cao năng suất, đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật trong sản xuất cơ khí, đồng thời tiếp cận với định hướng tổ chức sản xuất hiện đại như hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS) và sản xuất tích hợp máy tính (CIM).
Nhiệm vụ nghiên cứu và thiết kế của đồ án được xác định cụ thể theo các nội dung sau:
- Nghiên cứu chức năng làm việc, phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Càng Gạt Trục Thẳng.
- Xác định sản lượng hàng năm, khối lượng chi tiết và xác định dạng sản xuất.
- Chọn dạng phôi, phân tích so sánh các phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công và thiết kế bản vẽ lồng phôi.
- Lập tiến trình công nghệ gia công: phân tích các bề mặt gia công, xây dựng và so sánh các phương án thứ tự nguyên công, chọn phương án tối ưu.
- Thiết kế chi tiết từng nguyên công: chọn máy, chọn dao, sơ đồ gá đặt (định vị và kẹp chặt), tra và tính toán chế độ cắt ($t, s, v, n, N_c$), tính thời gian gia công cơ bản ($T_0$) và thời gian nguyên công ($T_{tc}$).
- Tính toán lượng dư gia công bằng phương pháp giải tích (áp dụng cho nguyên công khoét - doa lỗ $\varnothing 26^{+0,021}\text{ mm}$).
- Tính toán chế độ cắt chi tiết cho nguyên công khoan - doa 4 lỗ $\varnothing 9^{+0,015}\text{ mm}$.
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho một nguyên công: xác định sơ đồ nguyên lý, tính lực kẹp cần thiết, tính sai số gá đặt ($\varepsilon_{gd}$) và kiểm tra độ bền chi tiết chịu lực.
- Lập bộ hồ sơ bản vẽ kỹ thuật gồm 8 bản vẽ (bản vẽ chi tiết, bản vẽ khuôn đúc, bản vẽ chi tiết lồng phôi, bản vẽ mẫu đúc, 4 bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ phương án gia công, bản vẽ đồ gá khổ A1 và bản vẽ tách chi tiết thân đồ gá).
Đối tượng nghiên cứu là chi tiết Càng Gạt Trục Thẳng (chi tiết dạng càng). Phạm vi sản xuất được xác định với sản lượng $N_0 = 60.000\text{ chiếc/năm}$, thời gian thực hiện đồ án kéo dài trong 10 tuần (từ ngày 14/03/2014 đến ngày 29/05/2014) dưới sự hướng dẫn của giảng viên Trần Thái Sơn tại Bộ môn Chế tạo máy, Khoa Cơ khí Máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh.
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Đề tài sử dụng hệ thống tiêu chuẩn kỹ thuật chế tạo máy, công thức giải tích và dữ liệu tra cứu từ các tài liệu chuyên ngành:
- Sổ tay Công nghệ Chế tạo Máy (Tập 1, Tập 2, Tập 3) do GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc và PGS.TS. Lê Văn Tiến chủ biên: sử dụng để tra cứu cấp chính xác, độ nhám bề mặt, chế độ cắt tiêu chuẩn, bảng thông số dao, công suất máy và hệ số hiệu chỉnh.
- Dung sai và Kỹ thuật đo (tác giả Trần Quốc Hùng): sử dụng tra cứu miền dung sai kích thước, sai lệch giới hạn bề mặt (tiêu chuẩn H7, cấp chính xác IT).
- Chế độ cắt gia công cơ khí (Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM, 2000): sử dụng tra cứu thông số máy cắt và vận tốc cắt thực tế.
- Hướng dẫn thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo Máy: sử dụng xác định dạng sản xuất và tính toán kết cấu đồ gá.
Phương pháp nghiên cứu thực hiện bao gồm:
- Phương pháp phân tích - tổng hợp kỹ thuật: khảo sát kết cấu hình học của chi tiết dạng càng, phân tích mối quan hệ giữa các bề mặt chuẩn, đánh giá khả năng gia công của gang xám GX 16-36.
- Phương pháp tính toán giải tích lượng dư: áp dụng công thức của Giáo sư Kôvan để xác định lượng dư trung gian nhỏ nhất ($2Z_{i\min}$) dựa trên sai lệch không gian ($\rho$), sai số gá đặt ($\varepsilon_{gd}$), chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt ($T_i$) và độ nhấp nhô bề mặt ($R_z$).
- Phương pháp so sánh phương án công nghệ: lập 2 phương án tiến trình gia công, đánh giá dựa trên tiêu chí chuỗi kích thước công nghệ, độ chính xác vị trí tương quan, thời gian gá đặt và tính khả thi trong sản xuất hàng khối.
- Phương pháp tính toán cơ học và động học máy cắt: giải tích lực kẹp cần thiết, mô men cắt, công suất cắt danh định ($N_c$) so với công suất động cơ máy ($N_m$), tính toán chuỗi tốc độ trục chính theo công bội chuẩn của máy cắt kim loại.
Nội dung chính theo từng chương
Chương I: Phân tích chi tiết gia công
Tác giả phân tích các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng càng chế tạo từ gang xám GX 16-36 (giới hạn bền kéo $\sigma_b = 150\text{ N/mm}^2$, bền uốn $\sigma_u = 320\text{ N/mm}^2$, bền nén $\sigma_n = 600\text{ N/mm}^2$, độ dẻo dai $\approx 0,5%$, độ cứng $170 - 229\text{ HB}$, chọn $\text{HB} = 190$). Các bề mặt làm việc chính bao gồm:
- Lỗ trụ chính $\varnothing 26\text{ mm}$: chế độ lắp theo hệ thống lỗ, cấp chính xác cấp 6 (miền dung sai H7, sai lệch $+0,021\text{ mm}$), độ nhám $Ra = 1,6\ \mu\text{m}$, yêu cầu gia công khoét và doa.
- Bề mặt đáy, mặt gân, mặt trụ trên và mặt rãnh trụ: cấp chính xác 9, độ nhám $Rz = 25\ \mu\text{m}$, gia công bằng phương pháp phay.
- Hệ thống 4 lỗ $\varnothing 9\text{ mm}$: cấp chính xác cấp 7 (sai lệch $+0,015\text{ mm}$), độ nhám $Ra = 1,6\ \mu\text{m}$, gia công bằng phương pháp khoan và doa. Kết cấu chi tiết đảm bảo tính công nghệ: kết cấu dạng hở thuận lợi cho việc thoát dao phay mặt đầu và dao phay đĩa, các lỗ thông suốt cho phép dao khoét và doa dẫn hướng tốt.
Chương II: Xác định dạng sản xuất
Sản lượng chi tiết hàng năm được tính theo công thức có tính đến phế phẩm ($a = 3%$) và dự trữ hao hụt ($b = 5%$): $$N = N_0 \times \left(1 + \frac{a + b}{100}\right) = 60.000 \times (1 + 0,08) = 64.800\text{ chi tiết/năm}$$ Thể tích chi tiết tính toán đạt $V = 0,11\text{ dm}^3$. Với khối lượng riêng của gang xám là $\gamma = 7,4\text{ kg/dm}^3$, khối lượng chi tiết được xác định là: $$Q = V \times \gamma = 0,11 \times 7,4 = 0,814\text{ kg}$$ Đối chiếu bảng phân loại dạng sản xuất (với $Q < 4\text{ kg}$ và $N > 50.000\text{ chiếc/năm}$), quy mô sản xuất của chi tiết được xác định là sản xuất hàng khối.
Chương III: Chọn dạng phôi và các phương pháp chế tạo phôi
Tác giả so sánh các phương pháp đúc (khuôn cát mẫu gỗ, khuôn cát mẫu kim loại, khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc ly tâm, đúc liên tục). Kết luận lựa chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại - mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy để đáp ứng quy mô sản xuất hàng khối. Phôi đạt cấp chính xác II (cấp chính xác kích thước IT16 - IT17), độ nhám $Rz = 80\ \mu\text{m}$.
| Vị trí bề mặt phôi | Giá trị lượng dư | Thông số khuôn đúc | Giá trị |
|---|---|---|---|
| Lượng dư bề mặt phía trên | $5\text{ mm}$ | Góc nghiêng thoát khuôn | $1^\circ 30'$ |
| Lượng dư bề mặt đáy | $4\text{ mm}$ | Bán kính góc lượn đúc | $3\text{ mm}$ |
| Lượng dư các mặt bên ngoài | $4\text{ mm}$ | Dung sai các kích thước tự do ($T$) | $\pm 0,5\text{ mm}$ |
| Lượng dư lỗ $\varnothing 26$ và rãnh trụ | $2\text{ mm}$ | Kích thước phôi chiều cao ($L$) | $61\text{ mm}$ ($54+3+4$) |
Chương IV: Lập quy trình công nghệ
Tác giả thiết lập 2 phương án công nghệ để so sánh:
- Phương án 1 (được chọn): NC1 (Phay mặt đáy B) $\rightarrow$ NC2 (Phay mặt đầu thứ hai A) $\rightarrow$ NC3 (Khoét, doa lỗ $\varnothing 26$) $\rightarrow$ NC4 (Phay mặt phẳng D) $\rightarrow$ NC5 (Khoan, doa 4 lỗ $\varnothing 9$) $\rightarrow$ NC6 (Phay rãnh F) $\rightarrow$ NC7 (Phay rãnh E).
- Phương án 2 (bị loại): Gia công mặt B $\rightarrow$ Khoét, doa lỗ $\varnothing 26$ $\rightarrow$ Phay mặt A $\rightarrow$ Khoan, doa 4 lỗ $\varnothing 9$ $\rightarrow$ Phay mặt D, F $\rightarrow$ Phay rãnh E. Phương án 1 được chọn do việc gia công hoàn chỉnh hai mặt phẳng chuẩn (mặt B và mặt A) trước khi khoét - doa lỗ $\varnothing 26$ giúp khống chế biến dạng, tăng độ chính xác vị trí tương quan, giảm thời gian chuyển đổi gá đặt trong điều kiện sản xuất hàng khối.
Chương V: Thiết kế nguyên công
Nội dung chương trình bày chi tiết thiết kế công nghệ cho từng nguyên công từ NC1 đến NC7:
- NC 1 & NC 2 (Phay mặt B và mặt A): Định vị mặt phẳng (phiến tỳ 3 bậc), khối V định vị mặt trụ (2 bậc), chốt tỳ chống xoay (1 bậc). Sử dụng máy phay đứng 6H12 ($N = 7\text{ kW}$), dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ($D = 100\text{ mm}, z = 10\text{ răng}$). Chế độ cắt chia làm 2 bước: phay thô ($t = 3 \div 4\text{ mm}, n = 235\text{ vg/ph}$) và phay tinh ($t = 1\text{ mm}, n = 300\text{ vg/ph}$).
- NC 3 (Khoét, doa lỗ $\varnothing 26$): Định vị mặt đáy (3 bậc), khối V (2 bậc), chốt chống xoay (1 bậc). Kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động. Sử dụng máy khoan cần 2A125 ($N = 2,8\text{ kW}$). Dụng cụ: mũi khoét thép gió liền ($t = 0,9\text{ mm}, n = 388\text{ vg/ph}$) và mũi doa côn thép gió ($t = 0,1\text{ mm}, n = 97\text{ vg/ph}$).
- NC 4 (Phay mặt D): Định vị mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ (3 bậc), chốt trụ ngắn định vị lỗ $\varnothing 26$ (2 bậc), chốt trám chống xoay (1 bậc). Kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C. Máy 6H12, dao phay mặt đầu BK8 $D = 100\text{ mm}$.
- NC 5 (Khoan, doa 4 lỗ $\varnothing 9$): Định vị chuẩn tinh thống nhất (mặt đáy 3 bậc, chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám chống xoay 1 bậc). Dụng cụ: mũi khoan thép gió đuôi trụ ($d = 8,8\text{ mm}, n = 680\text{ vg/ph}$) và mũi doa ($d = 9\text{ mm}, n = 195\text{ vg/ph}$).
- NC 6 & NC 7 (Phay rãnh F và rãnh E): Định vị chuẩn tinh thống nhất. Sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H82 ($N = 7\text{ kW}$). Gia công rãnh F dùng dao phay đĩa ba mặt răng thép gió $D = 63\text{ mm}, z = 16\text{ răng}, B = 6\text{ mm}$; rãnh E dùng dao phay đĩa ba mặt răng $D = 100\text{ mm}, z = 12\text{ răng}, B = 18\text{ mm}$.
Chương VI: Tính lượng dư gia công
Áp dụng phương pháp tính lượng dư giải tích cho nguyên công 3 (khoét và doa lỗ $\varnothing 26^{+0,021}\text{ mm}$ từ lỗ phôi đúc $\varnothing 22\text{ mm}$):
- Công thức Giáo sư Kôvan: $$2Z_{i\min} = 2 \times \left[ (R_{zi-1} + T_{i-1}) + \sqrt{\rho_{i-1}^2 + \varepsilon_{gdi}^2} \right]$$
- Các thông số trung gian tính toán:
- Phôi đúc: $R_z + T_i = 500\ \mu\text{m}$, sai lệch độ cong vênh $\Delta_k = 1,5\ \mu\text{m/mm}$, sai lệch không gian tổng cộng $\rho_0 = 460\ \mu\text{m}$ (với $D = 26\text{ mm}, L = 54\text{ mm}$).
- Sai số gá đặt bước khoét: sai số chuẩn $\varepsilon_c = 350\ \mu\text{m}$, sai số kẹp chặt $\varepsilon_k = 70\ \mu\text{m} \rightarrow \varepsilon_{gd} = \sqrt{350^2 + 70^2} = 357\ \mu\text{m}$.
- Bước doa: $R_{zi-1} = 40\ \mu\text{m}, T_{i-1} = 10\ \mu\text{m}$.
- Kết quả lượng dư nhỏ nhất tính toán khi khoét: $2Z_{\min} = 1715\ \mu\text{m} = 1,715\text{ mm}$.
Chương VII: Xác định chế độ cắt cho nguyên công 5
Trình bày chi tiết giải tích chế độ cắt và thời gian gia công cho nguyên công khoan - doa 4 lỗ $\varnothing 9^{+0,015}\text{ mm}$ trên máy khoan cần:
- Bước 1: Khoan 4 lỗ $\varnothing 8,8\text{ mm}$ ($t = 4,4\text{ mm}$, lượng chạy dao $S = 0,22\text{ mm/vòng}$, vận tốc cắt tính toán $V_b = 31\text{ m/phút}$, vòng quay tính toán $n_t = 1122\text{ vg/phút}$, vòng quay máy chọn $n_m = 680\text{ vg/phút}$, vận tốc thực tế $V_{tt} = 18,79\text{ m/phút}$, thời gian cơ bản $T_0 = 0,424\text{ phút}$).
- Bước 2: Doa 4 lỗ đạt $\varnothing 9\text{ mm}$ ($t = 0,1\text{ mm}$, lượng chạy dao $S = 0,1\text{ mm/vòng}$, vận tốc cắt $V = 5,0\text{ m/phút}$, vòng quay máy chọn $n_m = 195\text{ vg/phút}$, vận tốc thực tế $V_{tt} = 5,51\text{ m/phút}$, thời gian cơ bản $T_0 = 1,33\text{ phút}$).
- Tổng thời gian nguyên công: $T_{tc} = T_0 + 18%T_0 = 1,767 + 0,18 \times 1,767 = 2,08\text{ phút}$.
Chương VIII: Tính toán và thiết kế đồ gá
Xây dựng đồ gá chuyên dùng cho nguyên công phay/khoan: tính lực kẹp cần thiết theo phương tác dụng của lực cắt, tính sai số gá đặt đảm bảo điều kiện $\varepsilon_{gd} \le \frac{1}{3} \delta$ (với $\delta$ là dung sai kích thước nguyên công), kiểm tra độ bền của chốt định vị và cơ cấu kẹp ren liên động.
Thiết kế và triển khai
Hệ thống công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt Trục Thẳng được chuẩn hóa theo các thông số thiết bị, dụng cụ và chế độ cắt tổng hợp trong bảng dưới đây:
| Nguyên công | Bề mặt gia công | Thiết bị | Dụng cụ cắt | Chiều sâu cắt $t$ (mm) | Vận tốc cắt $V_{tt}$ (m/ph) | Tốc độ trục chính $n$ (vg/ph) | Công suất cắt $N_c$ (kW) | Thời gian $T_{tc}$ (phút) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| NC 1 | Phay mặt phẳng B | Máy phay đứng 6H12 | Dao mặt đầu BK8 $D=100$ | Thô: 4,0 Tinh: 1,0 |
Thô: 74,0 Tinh: 94,2 |
Thô: 235 Tinh: 300 |
Thô: 4,6 Tinh: 1,6 |
Thô: 1,000 Tinh: 1,273 |
| NC 2 | Phay mặt đầu A | Máy phay đứng 6H12 | Dao mặt đầu BK8 $D=100$ | Thô: 3,0 Tinh: 1,0 |
Thô: 74,0 Tinh: 94,2 |
Thô: 235 Tinh: 300 |
Thô: 4,6 Tinh: 1,6 |
Thô: 0,780 Tinh: 1,170 |
| NC 3 | Khoét - doa lỗ $\varnothing 26$ | Máy khoan cần 2A125 | Mũi khoét + doa thép gió | Khoét: 0,9 Doa: 0,1 |
Khoét: 27,5 Doa: 7,92 |
Khoét: 388 Doa: 97 |
- | Khoét: 0,150 Doa: 0,600 |
| NC 4 | Phay mặt phẳng D | Máy phay đứng 6H12 | Dao mặt đầu BK8 $D=100$ | Thô: 3,0 Tinh: 1,0 |
Thô: 74,0 Tinh: 94,2 |
Thô: 235 Tinh: 300 |
Thô: 4,6 Tinh: 1,6 |
Thô: 0,584 Tinh: 0,870 |
| NC 5 | Khoan - doa 4 lỗ $\varnothing 9$ | Máy khoan cần | Mũi khoan + doa đuôi trụ | Khoan: 4,4 Doa: 0,1 |
Khoan: 18,79 Doa: 5,51 |
Khoan: 680 Doa: 195 |
- | Tổng: 2,080 |
| NC 6 | Phay rãnh F | Máy phay ngang 6H82 | Dao đĩa ba mặt $D=63, B=6$ | 18,0 | 47,1 | 150 | 1,1 | 0,840 |
| NC 7 | Phay rãnh E ($18 \times 14$) | Máy phay ngang 6H82 | Dao đĩa ba mặt $D=100, B=18$ | 14,0 | 59,6 | 190 | 1,3 | 0,531 |
Quy chuẩn định vị và kẹp chặt xuyên suốt tiến trình công nghệ:
- Các nguyên công thô đầu tiên (NC1, NC2, NC3): Sử dụng chuẩn thô mặt đáy kết hợp khối V định vị mặt trụ ngoài để gia công chuẩn tinh cơ bản.
- Các nguyên công tiếp theo (NC4 đến NC7): Sử dụng bộ chuẩn tinh thống nhất gồm 1 mặt phẳng đáy (khống chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), 1 lỗ trụ $\varnothing 26$ (khống chế 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn), và 1 bề mặt chống xoay (khống chế 1 bậc tự do bằng chốt trám).
Kết quả và đóng góp
- Xác lập quy trình công nghệ hoàn chỉnh: Thiết lập thành công tiến trình công nghệ 7 nguyên công cho chi tiết Càng Gạt Trục Thẳng, đảm bảo đạt độ nhám $Ra = 1,6\ \mu\text{m}$ cho lỗ chính $\varnothing 26\text{ mm}$ và 4 lỗ $\varnothing 9\text{ mm}$, cấp chính xác kích thước H7 trong điều kiện sản xuất hàng khối ($N = 64.800\text{ chi tiết/năm}$).
- Hệ thống dữ liệu chế độ cắt và định mức thời gian: Toàn bộ các bước công nghệ đều được tính toán công suất cắt ($N_c \le 4,6\text{ kW}$, luôn nhỏ hơn công suất động cơ máy $N_m = 7\text{ kW}$ của máy 6H12/6H82 và $2,8\text{ kW}$ của máy 2A125), kiểm tra khả năng chịu tải và tính toán thời gian từng nguyên công ($T_{tc}$).
- Bộ hồ sơ thiết kế kỹ thuật hoàn chỉnh: Hoàn thành 8 bản vẽ kỹ thuật phục vụ chế tạo thực tế, bao gồm từ bản vẽ đúc, bản vẽ chi tiết lồng phôi đến bản vẽ kết cấu đồ gá gia công cơ khí.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
- Hạn chế được đề cập trong văn bản: Đồ án được thực hiện trong thời gian giới hạn 10 tuần của học phần môn học, thông tin đầu vào chưa thể hiện rõ vị trí lắp ráp và cụm máy làm việc tổng thể của chi tiết, do đó các phân tích về chế độ tải trọng làm việc thực tế chủ yếu dựa trên suy đoán từ yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ.
- Hướng phát triển tiếp theo: Kiểm nghiệm biến dạng nhiệt và rung động của kết cấu gá đặt khi tăng tốc độ cắt trong điều kiện gia công thực tế; mở rộng tính toán tự động hóa quá trình kẹp chặt bằng khí nén hoặc thủy lực thay cho cơ cấu kẹp ren thủ công.
Giá trị tham khảo
Đồ án là tài liệu tham khảo trực tiếp cho sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Cơ chế tạo máy khi thực hiện đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy, đồ án tốt nghiệp hoặc thiết kế đồ gá chuyên dùng. Các nội dung có giá trị tham khảo cao gồm:
- Quy trình tính toán lượng dư giải tích theo công thức Giáo sư Kôvan tại Chương VI với đầy đủ các bước tính sai số không gian ($\rho$) và sai số gá đặt ($\varepsilon_{gd}$).
- Bảng phương pháp và trình tự chọn chuỗi tốc độ trục chính thực tế ($n_m$) dựa trên công bội ($\varphi = 1,26$) của máy phay 6H12 và máy khoan cần 2A125.
- Giải pháp định vị chuẩn tinh thống nhất (mặt phẳng - chốt trụ ngắn - chốt trám) cho các chi tiết dạng càng.
Câu hỏi thường gặp
1. Dạng sản xuất của chi tiết Càng Gạt được xác định là gì và căn cứ vào đâu?
Dạng sản xuất là hàng khối. Kết quả này căn cứ vào sản lượng hàng năm có tính đến phế phẩm và dự trữ $N = 64.800\text{ chiếc/năm}$ ($N_0 = 60.000$) kết hợp với khối lượng chi tiết tính toán $Q = 0,814\text{ kg}$ ($< 4\text{ kg}$).
2. Chi tiết Càng Gạt được chế tạo bằng vật liệu gì và sử dụng phương pháp tạo phôi nào?
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám GX 16-36 ($\text{HB} = 190$), sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại - mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, đạt cấp chính xác đúc cấp II (IT16 - IT17) và độ nhám bề mặt phôi $Rz = 80\ \mu\text{m}$.
3. Tại sao tác giả chọn Phương án công nghệ 1 thay vì Phương án 2?
Phương án 1 gia công hoàn thiện hai mặt phẳng chuẩn (mặt B và mặt A) trước khi khoét - doa lỗ $\varnothing 26$, giúp đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt, giảm thời gian gá đặt và chuyển đổi nguyên công, phù hợp với quy mô sản xuất hàng khối; trong khi Phương án 2 khó định vị và thời gian gá đặt lâu.
4. Kết quả tính lượng dư nhỏ nhất cho bước khoét lỗ $\varnothing 26$ theo công thức Kôvan là bao nhiêu?
Lượng dư nhỏ nhất tính toán cho bước khoét lỗ $\varnothing 26$ đạt $2Z_{\min} = 1715\ \mu\text{m}$ ($1,715\text{ mm}$), được xác định từ các giá trị: $R_z + T_i = 500\ \mu\text{m}$, sai lệch không gian phôi $\rho_0 = 460\ \mu\text{m}$ và sai số gá đặt $\varepsilon_{gd} = 357\ \mu\text{m}$.
5. Bộ chuẩn định vị được sử dụng cho các nguyên công phay rãnh (NC6, NC7) và khoan lỗ (NC5) gồm những phần tử nào?
Sử dụng bộ chuẩn tinh thống nhất khống chế đủ 6 bậc tự do: phiến tỳ phẳng ở mặt đáy (khống chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn lắp vào lỗ $\varnothing 26$ (khống chế 2 bậc tự do) và chốt chống xoay (khống chế 1 bậc tự do).
Kết luận
Đồ án môn học của tác giả Châu Thanh Trường đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt Trục Thẳng từ vật liệu gang xám GX 16-36 với quy mô sản xuất hàng khối 64.800 chi tiết/năm. Đề tài đã xây dựng thành công quy trình công nghệ 7 nguyên công hợp lý, tính toán đầy đủ các thông số chế độ cắt trên máy phay 6H12, 6H82 và máy khoan 2A125, đồng thời ứng dụng phương pháp giải tích Kôvan để xác định lượng dư gia công. Toàn bộ tính toán công nghệ và thiết kế đồ gá chuyên dùng đều tuân thủ các chỉ tiêu kỹ thuật chuyên ngành, cung cấp tài liệu kỹ thuật có giá trị ứng dụng trong đào tạo và sản xuất cơ khí chế tạo.