Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế tạo ô tô và phương tiện vận tải công cộng, hệ thống truyền lực đóng vai trò cốt lõi trong việc đảm bảo khả năng vận hành an toàn, độ êm dịu chuyển động và tối ưu hóa hiệu suất truyền mô-men xoắn. Theo các báo cáo kỹ thuật ngành cơ khí giao thông, hơn 65% sự cố liên quan đến cầu sau ô tô bắt nguồn từ hiện tượng mỏi tiếp xúc, mòn không đều hoặc gãy răng của bộ vi sai do sai số gia công cơ khí. Đối với dòng xe buýt đô thị THACOCITY TB79CT – phương tiện vận hành liên tục với chu kỳ dừng - đón trả khách dày đặc và chịu tải trọng dao động lớn, yêu cầu về độ bền, độ êm dịu và tính đồng bộ của các cụm truyền động càng trở nên khắt khe.

Bộ vi sai (Limited Slip Differential - LSD) đặt tại cầu sau xe buýt có nhiệm vụ phân phối và điều chỉnh tốc độ quay giữa hai bánh xe chủ động khi xe vào cua hoặc di chuyển trên địa hình trơn trượt. Trong đó, chi tiết trục bánh răng cùi (pinion shaft) là chi tiết then chốt truyền mô-men từ trục các-đăng sang bánh răng vành chậu. Chi tiết này làm việc trong điều kiện ứng suất tiếp xúc cực lớn và tải trọng thay đổi liên tục. Các phương pháp sản xuất truyền thống sử dụng máy công cụ vạn năng bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng: sai số gá đặt lũy tiến, năng suất thấp, độ nhám bề mặt không ổn định và phụ thuộc hoàn toàn vào tay nghề thợ tiện, phay.

                  [Trục các-đăng]
              [Bánh răng vành chậu]
    [Bán trục trái]             [Bán trục phải]
      (Bánh xe trái)              (Bánh xe phải)

Nhằm giải quyết triệt để các tồn tại trên, đề tài "Thiết kế quy trình sản xuất tự động bánh răng thuộc bộ vi sai cầu sau xe buýt THACOCITY TB79CT" được thực hiện với các mục tiêu cụ thể:

  1. Xác định dạng sản xuất và tối ưu hóa công nghệ phôi: Thiết lập quy trình sản xuất hàng loạt lớn với sản lượng $N = 20.000$ chi tiết/năm ($N_{ck} = 21.200$ chi tiết tính cả phế phẩm và dự phòng), ứng dụng phương pháp đúc ly tâm khuôn kim loại đạt cấp chính xác II.
  2. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công cơ khí 12 nguyên công: Chuẩn hóa hệ thống chuẩn định vị bất biến (hai lỗ tâm và các mặt cổ trục $\varnothing 60,\text{mm}, \varnothing 80,\text{mm}$), tối ưu hóa chế độ cắt gọt trên hệ thống máy gia công CNC đa trục.
  3. Mô hình hóa và tính toán dây chuyền sản xuất tự động FMS: Tính toán thời gian gia công đơn chiếc ($t_{tc}$), cân bằng nhịp sản xuất $\tau = 11{,}23,\text{phút}$, xác định số lượng thiết bị công nghệ và tích hợp cánh tay robot công nghiệp RFA ROBOTLOADER RS080N.
  4. Xây dựng quy chuẩn kiểm soát chất lượng: Thiết lập phương pháp đo sai số profin răng, sai lệch bước vòng ($f_{pt}$) và độ đảo hướng tâm nhằm đảm bảo bánh răng đạt cấp chính xác 7 theo tiêu chuẩn TCVN/GOST.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào chi tiết trục bánh răng nón răng cong/xoắn ốc ($z = 15$, $m = 8{,}5,\text{mm}$, vật liệu thép hợp kim $20\text{HN3A}$) và giải pháp tự động hóa dây chuyền từ khâu cấp phôi thô đến kiểm tra thành phẩm.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại các cơ sở sản xuất phụ tùng cơ khí ô tô trong nước, quy trình gia công trục bánh răng vi sai thường được tổ chức theo phương thức bán tự động rời rạc hoặc phân tán theo từng phân xưởng.

Tiêu chí so sánh Phương pháp thủ công truyền thống Phương pháp bán tự động (CNC rời rạc) Dây chuyền FMS tự động hóa tích hợp (Giải pháp đề xuất)
Độ chính xác bánh răng Cấp 8 – 9 (TCVN) Cấp 7 – 8 Đạt chuẩn Cấp 7 ổn định
Thời gian chu kỳ ($t_{tc}$) $45 - 60,\text{phút/chi tiết}$ $18 - 25,\text{phút/chi tiết}$ $\mathbf{8{,}67 - 11{,}23,\text{phút/chi tiết}}$
Độ nhám bề mặt ($Ra$) $3{,}2 - 6{,}3,\mu\text{m}$ $1{,}6 - 3{,}2,\mu\text{m}$ $\mathbf{\le 1{,}6,\mu\text{m}}$ (mài đạt $0{,}63,\mu\text{m}$)
Tỷ lệ phế phẩm $4{,}5% - 6{,}0%$ $1{,}8% - 2{,}5%$ $\mathbf{< 0{,}6%}$
Nhu cầu nhân công 12 - 15 công nhân/ca 6 - 8 kỹ thuật viên/ca 1 - 2 kỹ thuật viên giám sát

Yêu cầu kỹ thuật của hệ thống được phân cấp theo mô hình MoSCoW:

  • Must-Have (Bắt buộc): Đạt độ cứng bề mặt răng HRC 58–61 sau thấm cacbon; độ cứng lõi HRCE 29–44; dung sai đảo hướng tâm $\le 0{,}016,\text{mm}$; đáp ứng sản lượng 20.000 sản phẩm/năm.
  • Should-Have (Nên có): Tự động hóa khâu gá đặt và chuyển giao phôi giữa các máy CNC thông qua Robotloader RS080N; sử dụng chuẩn định vị thống nhất (chuẩn bất biến).
  • Could-Have (Có thể mở rộng): Tích hợp hệ thống giám sát tải trục chính và cảnh báo mòn dao tự động trên bộ điều khiển Makino Professional 6.
  • Won't-Have (Chưa thực hiện): Hệ thống nhiệt luyện tôi thể tích/thấm cacbon tự động inline (do chi phí đầu tư lò tôi chân không liên tục quá lớn, quy trình nhiệt luyện thực hiện theo trạm tập trung).

Thiết kế hệ thống

Dây chuyền sản xuất tự động được thiết kế trên mặt bằng nhà xưởng có kết cấu nhịp cột $12\times 24,\text{m}$, chiều cao $15,\text{m}$, sử dụng kết cấu móng cọc nguyên khối chống rung động công nghiệp. Dây chuyền bố trí thiết bị theo sơ đồ dòng chảy khép kín (closed-loop flow):

(Phay lăn răng CNC 4 trục)
(Phay trụ - rãnh then)        (HRC 58-61)                 (Mài tròn - Mài răng)

Hệ thống thiết bị công nghệ chính trong dây chuyền:

  • Máy phay CNC Makino V77: Điều khiển Makino Professional 6, tốc độ trục chính 20.000 RPM, tốc độ tiến dao cắt $20.000,\text{mm/phút}$, độ chính xác định vị micro-mét.
  • Máy phay lăn răng CNC Makino a61: Trục B xoay $360^\circ$ DD NCR, tốc độ trục chính 14.000 RPM, chạy dao nhanh $60.000,\text{mm/phút}$, hệ thống thay dao tự động ATC 60 vị trí (thời gian chip-to-chip 2,5 s).
  • Máy khoan đứng CNC Makino EDGE2: Áp suất khí nén $0{,}6,\text{MPa}$, công suất nguồn $9 - 12,\text{kVA}$.
  • Máy phay đứng Denver MCV1000: Hành trình trục $1000\times 550\times 500,\text{mm}$, chuẩn côn BT-40, tốc độ trục chính 8.000 RPM.
  • Máy mài bánh răng/mài tròn JAG-2010C-CNC (Easy 3): Đường kính mài $\varnothing 1 - 60,\text{mm}$, tốc độ đĩa mài 1.200 RPM, hệ thống sửa đá tự động dressing 0,01 mm.
  • Robot vận chuyển RFA Robotloader RS080N: 6 bậc tự do, bán kính với $2.100,\text{mm}$, tải trọng nâng $80,\text{kg}$, tích hợp cảm biến kẹp khí nén kép.

Methodology

Quy trình phát triển dây chuyền áp dụng phương pháp thiết kế công nghệ chế tạo máy tích hợp tự động hóa (Design for Manufacturing and Automation - DFMA):

  1. Giai đoạn 1 (Tuần 1 - 4): Khảo sát kết cấu hình học chi tiết trục bánh răng nón ($L = 692,\text{mm}$, $D_{max} = 80,\text{mm}$), tính toán đặc tính vật liệu thép hợp kim $20\text{HN3A}$ (thành phần: $0{,}17-0{,}23%,\text{C}$, $0{,}6-0{,}9%,\text{Cr}$, $2{,}75-3{,}15%,\text{Ni}$, $0{,}3-0{,}6%,\text{Mn}$).
  2. Giai đoạn 2 (Tuần 5 - 8): Phân tích chọn phôi đúc ly tâm, thiết lập dung sai gia công, tính toán lượng dư gia công trung gian cho 12 nguyên công.
  3. Giai đoạn 3 (Tuần 9 - 12): Tính toán chế độ cắt ($v, s, t$), công suất cắt $N_e$, mô-men xoắn $M_x$, xác định thời gian gia công công nghệ và lập bảng cân bằng chuyền.
  4. Giai đoạn 4 (Tuần 13 - 16): Bố trí không gian làm việc của Robot RS080N, thiết kế đồ gá chuyên dùng thủy lực/khí nén tự động định vị theo 2 lỗ tâm.

Implementation và kết quả

Development process

Chi tiết trục bánh răng được gia công qua tiến trình công nghệ tối ưu hóa gồm 12 nguyên công:

  • Nguyên công 01 (005): Phay khỏa hai mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm định vị trên máy phay chuyên dùng CNC Makino V77.
  • Nguyên công 02 (010): Khoan lỗ dầu và các lỗ công nghệ khóa lỏng trên Makino EDGE2.
  • Nguyên công 03 - 06: Tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh các bề mặt trụ bậc $\varnothing 60,\text{mm}, \varnothing 65,\text{mm}, \varnothing 80,\text{mm}$ trên máy tiện CNC.
  • Nguyên công 07 - 08 (015 - 030): Phay bao hình răng côn xoắn (modul $m = 8{,}5,\text{mm}$, $z = 15$) trên máy phay lăn răng Makino a61.
  • Nguyên công 09 (035 - 040): Phay xẻ rãnh then hoa và rãnh kẹp trên Denver MCV1000.
  • Nguyên công 10 (045): Mài tinh bề mặt răng và các cổ trục lắp ổ bi sau nhiệt luyện trên JAG-2010C-CNC.
  • Nguyên công 11: Rửa siêu âm và làm sạch bavia bề mặt.
  • Nguyên công 12: Kiểm tra toàn diện trên bàn kiểm tra quang học và máy đo tọa độ CMM.
                   CÔNG THỨC VÀ THUẬT TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ

1. Sản lượng kế hoạch hàng năm:
   N = N₁ · [1 + (α + β)/100] = 20.000 · [1 + (0 + 6)/100] = 21.200 (chi tiết/năm)

2. Nhịp sản xuất dây chuyền:
   τ = (Q_t · 60) / N = (3.920 · 60) / 21.200 = 11,23 (phút/chi tiết)
   (Với Q_t = 3.920 giờ: quỹ thời gian làm việc danh nghĩa 2 ca/ngày)

3. Thời gian gia công đơn chiếc (Nguyên công 005 - Phay mặt đầu):
   t_tong = t_c + t_p + t_pv + t_dv + t_n
   Trong đó:
     • t_c (thời gian cơ bản):  t_c = t_m + t_l = 0,014 + 0,12 = 0,134 phút
     • t_p (thời gian phụ gá):  t_p = 0,48 phút
     • t_pv (phục vụ kỹ thuật): t_pv = 0,060 · (t_c + t_p) = 0,036 phút
     • t_n (nghỉ ngơi sinh lý): t_n  = 0,020 · (t_c + t_p) = 0,012 phút
   => t_tong(005) = 0,134 + 0,48 + 0,036 + 0,012 = 0,662 phút

4. Tính toán số lượng máy thực tế và hệ số tải (Bảng cân đối thiết bị):
   P_tt = t_tong / τ  ==>  P_chọn = ceil(P_tt)  ==>  Hệ số tải η = P_tt / P_chọn

Đoạn chương trình gia công NC mẫu cho nguyên công phay định tâm hai đầu trên hệ điều khiển Makino Professional 6 (Fanuc-customized):

%
O0005 (NC01 - PHAY MAT DAU VA KHOAN TAM TRUC BANH RANG)
(MATERIAL: THEP HOP KIM 20HN3A - DAO PHAY T15K6 D125 Z12)
G21 G90 G40 G49 G80
G28 G91 Z0.
T01 M06 (DAO PHAY MAT DAU D125)
G54 G00 G90 X-85. Y0. S930 M03
G43 H01 Z50. M08
Z5.
G01 Z-2.3 F4080 (CHIEU SAU CAT t=2.3mm, Sm=4080 mm/min)
X85. F4080
G00 Z50.
M09
G28 G91 Z0.
(TOOL CHANGE - KHOAN DINH TAM TCVN 4276 P6M5 D4)
T02 M06
G54 G00 G90 X0. Y0. S1320 M03
G43 H02 Z20. M08
G81 G98 Z-10.0 R2.0 F105 (KHOAN TAM L=10mm, S0=0.08 mm/rev)
G80
G00 Z100. M09
M05
G28 G91 Y0. Z0.
M30
%

Testing và validation

Hiệu chuẩn quy trình gia công được kiểm định qua hệ thống đo lường kiểm tra bánh răng tiêu chuẩn:

                            SƠ ĐỒ SAI LỆCH RĂNG CÔN
      Profin lý thuyết
     /
        (Sai lệch bước vòng)

Dữ liệu kiểm chuẩn sau khi gia công thử nghiệm lô số lượng 100 chi tiết:

  • Sai lệch bước vòng ($f_{pt}$): Đạt giá trị trung bình $0{,}011,\text{mm}$ (ngưỡng cho phép cấp chính xác 7 là $\le 0{,}014,\text{mm}$).
  • Sai số profin răng ($f_f$): Đạt $0{,}007,\text{mm}$ (ngưỡng cho phép $\le 0{,}009,\text{mm}$).
  • Độ nhám bề mặt cổ trục ($\varnothing 60, \varnothing 65, \varnothing 80$): Đạt $Ra = 0{,}63 - 1{,}2,\mu\text{m}$ sau khi mài vô tâm/mài tròn trên JAG-2010C-CNC.
  • Kiểm tra tổ chức kim loại sau thấm C: Chiều sâu lớp thấm cacbon đạt $0{,}92,\text{mm}$, độ cứng bề mặt đồng đều tại 15 răng đạt HRC 59,5 – 60,5.

Kết quả đạt được

Hệ thống dây chuyền sản xuất tự động đáp ứng toàn bộ các chỉ tiêu kỹ thuật đề ra ban đầu:

Chỉ số hiệu năng (KPI) Mục tiêu ban đầu Kết quả đạt được Mức độ hoàn thành
Sản lượng hàng năm $20.000,\text{sản phẩm/năm}$ $21.200,\text{sản phẩm/năm}$ Đạt $106%$
Cấp chính xác bánh răng Cấp 7 (TCVN/GOST) Cấp 7 ổn định (100% mẫu kiểm) Đạt $100%$
Độ nhám bề mặt làm việc $Ra \le 1{,}6,\mu\text{m}$ $Ra = 0{,}8 - 1{,}2,\mu\text{m}$ Vượt $25%$
Hệ số tải trung bình ($\bar{\eta}$) $0{,}60 - 0{,}75$ $0{,}62$ (tối ưu, tránh nghẽn chuyền) Đạt chuẩn cân bằng
Thời gian dừng máy (Downtime) $< 5%$ $2{,}8%$ nhờ Robot RS080N Giảm $44%$ lỗi dừng

Đổi mới và đóng góp

Nghiên cứu mang lại 3 đóng góp kỹ thuật cốt lõi cho lĩnh vực gia công cơ khí chính xác tại Việt Nam:

  1. Chuẩn hóa công nghệ phôi đúc ly tâm khuôn kim loại: Thay thế hoàn toàn phôi đúc trong khuôn cát truyền thống. Phương pháp này tận dụng lực ly tâm khi rót kim loại lỏng để đẩy bọt xỉ, tạo tổ chức hạt kim loại xít chặt, hạt mịn và đồng đều, nâng cấp độ chính xác hình học phôi lên cấp II (theo GOST 855-55/2009-55) và giảm $35%$ lượng dư gia công cắt gọt.
  2. Thiết lập chuỗi chuẩn định vị bất biến: Toàn bộ 12 nguyên công gia công cơ khí và kiểm tra đều sử dụng hai lỗ tâm $\varnothing 4,\text{mm}$ và các bề mặt trụ $\varnothing 60,\text{mm}, \varnothing 80,\text{mm}$ làm chuẩn định vị công nghệ. Giải pháp này triệt tiêu hoàn toàn sai số tích lũy do đổi chuẩn, khống chế độ đảo hướng tâm dưới $0{,}016,\text{mm}$.
  3. Mô hình tự động hóa linh hoạt (FMS) tích hợp Robot Loader: Ứng dụng cánh tay robot RS080N kết hợp hệ thống gá kẹp thủy lực tự động mở/đóng với thời gian phụ $t_p$ chỉ còn $0{,}48,\text{phút/nguyên công}$, giảm $68%$ thời gian phụ so với thao tác tay của công nhân.
                    MỨC ĐỘ CẢI THIỆN HIỆU NĂNG TỔNG THỂ
  Năng suất dây chuyền   [██████████████████████████████] +320%
  Tiết kiệm vật liệu phôi[████████████████] +35%
  Giảm tỷ lệ phế phẩm    [█████████████████████████] -87% (từ 4.5% xuống 0.58%)
  Giảm thời gian phụ gp  [████████████████████] -68%

Ứng dụng thực tế và triển khai

Quy trình công nghệ và dây chuyền tự động hóa được thiết kế có tính tương thích cao với hạ tầng sản xuất công nghiệp tại Việt Nam:

  • Khả năng chuyển giao thực tế: Triển khai trực tiếp tại Nhà máy sản xuất linh kiện ô tô Chu Lai (THACO), Nhà máy Cơ khí Ô tô 3-2, hoặc các đơn vị sản xuất phụ tùng xe buýt SAMCO và TRACOMECO.
  • Hạ tầng lắp đặt tiêu chuẩn:
    • Mặt bằng: $288,\text{m}^2$ ($12,\text{m} \times 24,\text{m}$), nền bê tông chịu tải $5,\text{tấn/m}^2$, sơn phủ epoxy tĩnh điện.
    • Hệ thống cấp điện: 3 pha $380\text{V} \pm 10%$, $50,\text{Hz}$, công suất tổng trạm $150,\text{kVA}$.
    • Hệ thống khí nén: Áp suất tối thiểu $0{,}6,\text{MPa}$, lưu lượng $1.200,\text{L/phút}$, tích hợp bộ lọc tách ẩm.
  • Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI):
    • Chi phí đầu tư thiết bị dây chuyền (khấu hao trong 7 năm).
    • Tiết giảm 10 nhân công trực tiếp trên mỗi ca sản xuất.
    • Thời gian hoàn vốn ước tính: 2,4 năm khi dây chuyền hoạt động $85%$ công suất thiết kế.

Hạn chế và hướng phát triển

Mặc dù đạt được các kết quả vượt trội, đồ án vẫn ghi nhận một số giới hạn kỹ thuật cần tiếp tục hoàn thiện:

  • Hạn chế kỹ thuật: Quá trình thấm cacbon và nhiệt luyện vẫn thực hiện theo từng mẻ tại lò tôi ngoài, gây ngắt quãng dòng chảy liên tục của phôi. Sự biến dạng nhiệt sau tôi đòi hỏi lượng dư mài lớn ($0{,}3 - 0{,}5,\text{mm}$) trên máy JAG-2010C-CNC.
  • Hướng phát triển đề xuất:
    1. Nghiên cứu tích hợp hệ thống tôi cao tần cục bộ inline ngay trên dây chuyền để đồng bộ hóa hoàn toàn chu kỳ sản xuất.
    2. Ứng dụng công nghệ xử lý ảnh thông minh AI Vision Inspection trên cánh tay robot RS080N để tự động quét 3D phát hiện vết nứt tế vi và đo profin răng theo thời gian thực (Real-time Closed-loop CMM).
    3. Xây dựng mô hình Digital Twin giám sát tình trạng mòn dao phay lăn răng Makino a61 dựa trên thuật toán phân tích rung động và dòng tải động cơ trục chính.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy/Cơ điện tử: Tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp tính toán chế độ cắt, thiết kế đồ gá công nghệ và cân bằng chuyền FMS cho chi tiết dạng trục bậc phức tạp.
  • Kỹ sư công nghệ (Manufacturing Engineers): Ứng dụng trực tiếp bảng thông số chế độ cắt, quy trình nhiệt luyện thép $20\text{HN3A}$ và mã G-code mẫu cho các hệ điều khiển CNC Makino/Fanuc.
  • Doanh nghiệp chế tạo ô tô và phụ tùng cơ khí: Cung cấp báo cáo nghiên cứu khả thi hoàn chỉnh, phương án bố trí dây chuyền và bài toán hoàn vốn kinh tế (ROI) phục vụ chiến lược nội địa hóa linh kiện xe buýt.
  • Nhà nghiên cứu học thuật: Cung cấp dữ liệu thực nghiệm về mối tương quan giữa sai lệch hình học phôi đúc ly tâm và chất lượng ăn khớp bộ truyền vi sai bánh răng côn xoắn.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi về hạ tầng để triển khai dây chuyền tự động này là gì?

Hạ tầng cần đảm bảo nền móng cọc nguyên khối chống rung chấn lan truyền ($< 0{,}7,\text{m/s}^2$), phòng máy duy trì nhiệt độ tối ưu $20 \pm 1^\circ\text{C}$ (độ ẩm $< 75%$) để hạn chế sai số giãn nở nhiệt khi gia công chính xác cấp 7, cùng hệ thống khí nén ổn định $0{,}6,\text{MPa}$.

2. Dây chuyền có thể mở rộng công suất vượt mức 20.000 sản phẩm/năm không?

Hoàn toàn có thể. Khi sản lượng tăng lên mức 35.000 – 40.000 chi tiết/năm, chỉ cần bổ sung thêm 02 máy phay lăn răng Makino a61 và 01 máy phay Denver MCV1000 tại các trạm có hệ số tải cao ($\eta \approx 0{,}7$), mà không cần tái cấu trúc mặt bằng nhà xưởng hay thay đổi Robot RS080N.

3. Quy trình này có thể áp dụng cho các loại thép hợp kim khác ngoài 20HN3A không?

Có. Quy trình có thể áp dụng linh hoạt cho các mác thép chế tạo bánh răng chịu tải nặng tương đương như $20\text{CrMnTi}$, $40\text{CrNiMo}$ hoặc $18\text{CrMnMo}$. Tuy nhiên, cần hiệu chỉnh lại vận tốc cắt $v$ và lượng tiến dao $s_z$ khoảng $10 - 15%$ tùy theo độ cứng tự nhiên của phôi.

4. Chi phí bảo trì định kỳ của hệ thống Robotloader RS080N và máy CNC Makino như thế nào?

Chi phí bảo dưỡng định kỳ hàng năm chiếm khoảng $2{,}5 - 3{,}5%$ giá trị đầu tư thiết bị. Chu kỳ kiểm tra dầu bôi trơn trục chính, cân chỉnh laser các trục và thay gioăng kẹp khí nén robot được thực hiện mỗi 3.000 giờ làm việc.

5. Tại sao chọn phương pháp đúc ly tâm khuôn kim loại thay vì rèn dập nóng?

Với chi tiết trục bánh răng vi sai rỗng có bậc lớn, đúc ly tâm khuôn kim loại mang lại độ đồng đều tổ chức kim loại cao theo phương xuyên tâm, loại bỏ bọt khí bên trong lõi và cho dung sai đạt cấp II (IT13-IT17) với chi phí chế tạo khuôn rẻ hơn $40%$ so với bộ khuôn dập nóng công suất lớn.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế quy trình sản xuất tự động bánh răng thuộc bộ vi sai cầu sau xe buýt THACOCITY TB79CT" đã hoàn thành xuất sắc các mục tiêu nghiên cứu từ cơ sở lý thuyết đến thiết kế công nghệ ứng dụng. Bằng việc kết hợp hài hòa giữa công nghệ phôi đúc ly tâm chất lượng cao, hệ thống 12 nguyên công gia công trên máy CNC đa trục hiện đại (Makino, Denver, JAG) và giải pháp tự động hóa bằng robot công nghiệp RS080N, công trình đã thiết lập một mô hình sản xuất mẫu mực đạt cấp chính xác 7, nhịp sản xuất tối ưu $\tau = 11{,}23,\text{phút}$ và đáp ứng trọn vẹn sản lượng $21.200$ chi tiết/năm. Kết quả này khẳng định năng lực tự chủ công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí chính xác cao, đóng góp thiết thực vào mục tiêu nâng cao tỷ lệ nội địa hóa cho ngành công nghiệp ô tô Việt Nam.