Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Ngành dệt may Việt Nam trong những năm gần đây đã có những bước tăng trưởng mạnh mẽ, liên tục duy trì vị thế là một trong những ngành xuất khẩu chủ lực, đóng góp nguồn thu ngân sách đáng kể và giải quyết việc làm cho hàng trăm nghìn lao động. Để nâng cao năng lực cạnh tranh trên thị trường nội địa và quốc tế, các doanh nghiệp may mặc đã đẩy mạnh chiến lược đầu tư công nghệ, trang bị các hệ thống máy móc hiện đại và tăng cường mức độ cơ giới hóa, tự động hóa nhằm tối ưu hóa năng suất và chất lượng sản phẩm. Sự chuyển dịch này đòi hỏi công tác tổ chức và thiết kế dây chuyền sản xuất phải được tính toán khoa học, đồng bộ nhằm khai thác tối đa công suất máy móc cũng như năng lực của người lao động.
Đồ án / Bài tập lớn học phần "Thiết kế dây chuyền may" với đề tài "Thiết kế dây chuyền may sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp" được thực hiện bởi nhóm sinh viên Vũ Thị Vân Anh và Lê Thị Thanh Huyền, dưới sự hướng dẫn của giảng viên Nguyễn Thị Xuân tại Khoa Công nghệ May & Thời trang, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Hưng Yên (tháng 12/2022). Nghiên cứu giải quyết bài toán thiết kế một dây chuyền may công nghiệp hoàn chỉnh cho một chủng loại sản phẩm có kết cấu kỹ thuật tương đối phức tạp, nhiều chi tiết phối hợp và yêu cầu độ chính xác cao.
Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu
Đề tài xác định hệ thống các nhiệm vụ thiết kế kỹ thuật cụ thể theo trình tự:
- Nghiên cứu sản phẩm sản xuất: Khảo sát đặc điểm hình dáng, mô tả mẫu kỹ thuật, nghiên cứu cấu trúc mặt cắt các đường may, xác định bảng thông số kích thước, khảo sát đặc tính cơ lý của nguyên phụ liệu và lựa chọn công nghệ gia công phù hợp cho sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp.
- Xác định hình thức tổ chức và tính toán thông số cơ bản: Phân tích dữ liệu sản xuất ban đầu, lựa chọn hình thức tổ chức dây chuyền, xác định tổng thời gian may sản phẩm, thời gian làm việc ca, nhịp dây chuyền trung bình, giới hạn dung sai cho phép của nhịp chuyền và số lượng lao động.
- Xây dựng quy trình công nghệ và đồng bộ hóa nguyên công: Lập sơ đồ khối, sơ đồ lắp ráp, sơ đồ phân tích quy trình công nghệ dạng cây; tính toán thời gian định mức các nguyên công cơ sở; tiến hành ghép/phối hợp các nguyên công công nghệ thành các nguyên công sản xuất đảm bảo điều kiện phụ tải.
- Thiết kế mặt bằng dây chuyền may: Xác định diện tích, kích thước không gian làm việc cho từng vị trí; lựa chọn phương án sắp xếp máy móc thiết bị theo nguyên tắc dòng chảy; đánh giá đường đi của bán thành phẩm.
- Thiết kế chế độ phục vụ và chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật: Xác định phương thức cấp phát và phương tiện vận chuyển bán thành phẩm; tổng hợp số lượng trang thiết bị lắp đặt trên chuyền.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
- Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền may công nghiệp sản xuất sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp.
- Phạm vi không gian và tổ chức: Dây chuyền sản xuất gồm 30 công nhân may trực tiếp (kèm 1 tổ trưởng và 1 tổ phó), tổ chức sản xuất theo ca 8 tiếng trong điều kiện nhà xưởng tiêu chuẩn của ngành may công nghiệp.
- Phạm vi thời gian: Đồ án được hoàn thành và nghiệm thu vào tháng 12 năm 2022.
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Khung lý thuyết và mô hình tính toán
Nghiên cứu ứng dụng lý thuyết tổ chức sản xuất may công nghiệp, phương pháp cân bằng chuyền (Line Balancing) và nguyên lý đồng bộ hóa các nguyên công sản xuất. Các khái niệm cốt lõi bao gồm:
- Nhịp dây chuyền ($R_{tb}$): Khoảng thời gian trung bình giữa hai sản phẩm liên tiếp được hoàn thiện ra khỏi dây chuyền, tính theo công thức:
$$R_{tb} = \frac{T_{sp}}{S}$$
(Trong đó: $T_{sp}$ là tổng thời gian gia công sản phẩm; $S$ là tổng số công nhân trên chuyền).
- Miền dung sai nhịp chuyền: Đối với hình thức dây chuyền liên hợp, dung sai cho phép dao động trong khoảng $\pm 10%$ so với nhịp trung bình ($\Delta R = 0{,}1 \times R_{tb}$; $R_{min} = 0{,}9 \times R_{tb}$; $R_{max} = 1{,}1 \times R_{tb}$).
- Nguyên tắc phối hợp nguyên công: Kết hợp các nguyên công công nghệ (NCCN) có cùng tính chất thao tác, cùng loại thiết bị, cùng cấp bậc thợ (hoặc chênh lệch tối đa 1 bậc) để hình thành nguyên công sản xuất (NCSX) sao cho thời gian riêng ($R_i$) nằm trọn trong miền dung sai $[R_{min}, R_{max}]$.
Phương pháp nghiên cứu thời gian
Tác giả đã tổng hợp, so sánh bốn phương pháp định mức thời gian trong may công nghiệp:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm: Dựa vào báo cáo năng suất ca quá khứ.
- Phương pháp ước tính kinh nghiệm: Dựa trên phán đoán của cán bộ kỹ thuật, tổ trưởng.
- Phương pháp điều tra phân tích (bấm giờ may mẫu): Quan sát và ghi nhận trực tiếp thao tác công nhân bằng đồng hồ bấm giờ.
- Phương pháp tính toán phân tích (chọn áp dụng): Phân tích nguyên công thành các cử động, thao tác vi mô dựa trên bảng mã hóa tiêu chuẩn quốc tế và công thức công nghệ:
$$T = (BST \times GT \times MC) + 18 + P$$
$$BST = \frac{ST/CM}{RPM \times 0{,}0006}$$
(Trong đó: $BST$ là thời gian may cơ bản; $ST/CM = 4{,}5$ mũi/cm; $RPM = 3500$ vòng/phút; $0{,}0006$ là hệ số chuyển đổi phút sang TMU; $GT$ là hệ số độ khó đường may; $MC$ là độ dài đường may; $18$ là thời gian khởi động và dừng máy; $P$ là độ dừng chính xác).
Nguồn dữ liệu và công cụ biểu diễn
- Dữ liệu thông số kích thước, mẫu rập kỹ thuật và đặc tính nguyên phụ liệu áo bomber jacket 2 lớp.
- Hệ thống sơ đồ kỹ thuật: Sơ đồ khối (phân tích theo cụm chi tiết), Sơ đồ lắp ráp (mô tả quá trình ráp nối mảnh mẫu), Sơ đồ phân tích quy trình công nghệ dạng cây (sử dụng ký hiệu quy ước cho máy 1 kim, thao tác thủ công, máy dập cúc, bán thành phẩm đã cắt và sản phẩm hoàn thiện).
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Nghiên cứu sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp
Chương 1 tập trung khảo sát toàn diện về mẫu mã, kết cấu hình học, cấu trúc đường may, thông số kỹ thuật và tính chất cơ lý của nguyên phụ liệu sử dụng.
1. Đặc điểm hình dáng và kết cấu mẫu
- Chủng loại: Áo khoác bomber jacket 2 lớp, không có mũ, tay dài.
- Thân trước: Thiết kế đối xứng, bố trí 2 túi cơi hai bên; mở nẹp giữa thân với 5 cúc bấm kim loại từ gấu áo đến chân cổ; nẹp áo có đầu đai. Thân lót trước may phối nẹp ve.
- Thân sau: Dạng thân liền, không cắt rã cầu vai.
- Chi tiết viền/bo: Cổ áo, cửa tay và gấu áo sử dụng bo dệt rib màu đen phối sọc trắng. Màu sắc tổng thể của áo là màu đen.
| Ký hiệu |
Vị trí đo trên sản phẩm |
Thông số kích thước (cm) |
| A |
Dài áo |
67,0 |
| B |
Rộng vai |
52,0 |
| C |
Rộng gấu |
60,0 |
| D |
Dài tay |
50,5 |
| E |
Rộng cổ |
32,0 |
| F |
Rộng bắp tay |
50,0 |
| G |
Rộng bo tay |
6,5 |
| H |
Rộng bo gấu |
6,5 |
| I |
Rộng cửa tay |
27,0 |
| K |
Dài túi cơi |
18,5 |
| L |
Rộng túi cơi |
2,0 |
2. Cấu trúc mặt cắt các đường may
Sản phẩm sử dụng chủ đạo các đường may can chắp, may mí và may diễu:
- Mặt cắt A-A: Đường may chắp vai con thân trước và thân sau.
- Mặt cắt B-B: Cụm túi cơi gồm may đáp túi với lót bé, may cơi với lót to, may cơi/đáp vào thân chính.
- Mặt cắt D-D: Tra bo cổ vào thân áo chính và diễu chân bản cổ.
- Mặt cắt E-E: May ráp thân chính với bo gấu, may nối thân lót với bo gấu và đường may diễu gấu.
- Mặt cắt F-F: Tra bo dệt vào cửa tay thân chính và thân lót.
- Mặt cắt G-G & H-H: May chắp, diễu nẹp áo và đường chắp sườn áo.
3. Nghiên cứu nguyên phụ liệu và thiết bị gia công
| STT |
Tên nguyên phụ liệu |
Đặc điểm, thành phần và kiểu dệt |
Màu sắc / Quy cách |
| 1 |
Vải chính |
Vải dệt thoi vân chéo; 65% Cotton + 35% Polyester; mềm, thoáng khí, độ bền cao, hạn chế thấm nước. |
Màu đen |
| 2 |
Vải lót |
Vải dệt thoi vân điểm; 100% Polyester; độ bền cơ học cao, cản gió giữ ấm tốt. |
Màu xám |
| 3 |
Bo tay, bo gấu |
Kiểu dệt Rib; 100% Cotton; độ co giãn đàn hồi cao. |
Đen phối trắng |
| 4 |
Cúc bấm |
Cúc bấm dạng tròn bằng kim loại (thay cho cúc nhựa để tăng độ bền và tính thẩm mỹ). |
Đường kính $\varnothing 14$ mm, màu trắng |
| 5 |
Chỉ may |
Chỉ may 100% Polyester, chi số 60/3, hướng xoắn Z. |
Màu đen, cuộn 500 m |
Thiết bị gia công được lựa chọn gồm: Máy may 1 kim (thực hiện may chắp, mí, diễu, ghim), Máy dập cúc tự động chuyên dụng, Bàn thủ công kết hợp kéo, phấn may và bộ dưỡng/bút sang dấu.
Chương 2: Thiết kế dây chuyền may sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp
Chương 2 trình bày toàn bộ quá trình tính toán công nghệ, lập quy trình gia công, đồng bộ hóa các nguyên công, tính toán phụ tải và thiết kế mặt bằng phân xưởng.
1. Quy trình công nghệ gốc
Quy trình công nghệ may ban đầu được phân tích thành 56 nguyên công công nghệ (NCCN) trải dài qua các cụm: gia công thân trước (túi cơi, nẹp ve), gia công thân sau, gia công tay áo, ráp vai con, tra tay, chắp sườn - bụng tay, tra cổ, may bo dệt tay/gấu, dập cúc và hoàn thiện.
- Tổng thời gian gia công định mức cho 1 sản phẩm: $T_{sp} = 992{,}8$ giây.
- Cấp bậc thợ yêu cầu: Bậc 2 (thao tác phụ trợ, sang dấu, cắt bổ túi), Bậc 3 (nguyên công may chính, chiếm đa số), Bậc 4 (nguyên công tra cổ phức tạp).
2. Tính toán các thông số cơ bản của dây chuyền
- Số lượng công nhân trực tiếp: $S = 30$ người (kèm 1 tổ trưởng, 1 tổ phó).
- Thời gian làm việc 1 ca: $T_{lvca} = 8\text{ giờ} = 28.800\text{ giây}$.
- Nhịp dây chuyền trung bình ($R_{tb}$):
$$R_{tb} = \frac{992{,}8}{30} = 33{,}09\text{ giây/sản phẩm}$$
- Giới hạn dung sai cho phép ($\pm 10%$):
$$\Delta R = 0{,}1 \times 33{,}09 = 3{,}309\text{ giây}$$
$$R_{min} = 33{,}09 - 3{,}309 = 29{,}78\text{ giây}$$
$$R_{max} = 33{,}09 + 3{,}309 = 36{,}40\text{ giây}$$
3. Quy trình công nghệ sau đồng bộ (Bảng tổng hợp 30 NCSX)
Quá trình ghép 56 NCCN thành 30 nguyên công sản xuất (NCSX) được thực hiện nhằm tối ưu hóa thời gian nhịp riêng $R_i$ của từng vị trí:
| STT NCSX |
NCCN gộp |
Tên nội dung nguyên công sản xuất |
Thiết bị sử dụng |
Bậc thợ |
Số CN |
Thời gian $R_i$ (s) |
| 1 |
1 |
Kiểm tra bán thành phẩm (BTP) |
Bàn thủ công |
2 |
1 |
36,00 |
| 2 |
2 |
Sang dấu vị trí túi, cúc |
Bàn thủ công, bộ mẫu |
2 |
1 |
36,00 |
| 3 |
3, 4 |
Ghim cơi vào lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,75 |
| 4 |
5, 6 |
Ghim đáp vào lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,75 |
| 5 |
7, 8 |
May cơi vào thân (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
31,35 |
| 6 |
9, 10 |
May đáp vào thân (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,63 |
| 7 |
11, 12 |
Bổ túi, lộn túi cơi (trái + phải) |
Bàn thủ công |
2 |
1 |
34,50 |
| 8 |
13, 14 |
Chặn ngạnh trê, mí cạnh túi dưới (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
34,85 |
| 9 |
15, 16 |
Mí hình chữ U (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
31,20 |
| 10 |
17, 18 |
May lót túi (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
32,74 |
| 11 |
19, 20 |
May nẹp với thân lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
31,62 |
| 12 |
21, 22 |
May mí lót thân trước (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,80 |
| 13 |
23, 24 |
May chắp vai con thân chính (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
25,20 |
| 14 |
25, 26 |
May chắp vai con lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
24,20 |
| 15 |
27, 28 |
Tra tay áo chính (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
36,20 |
| 16 |
29, 30 |
Tra tay lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
36,20 |
| 17 |
31, 32 |
May chắp đường sườn, bụng tay chính (T + P) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
42,90 |
| 18 |
33, 34 |
May chắp đường sườn, bụng tay lót (T + P) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
41,20 |
| 19 |
35, 37, 38 |
Ghim bo cổ; Can bo tay (trái + phải) |
Máy 1 kim |
2, 3 |
1 |
30,72 |
| 20 |
36 |
Tra cổ |
Máy 1 kim |
4 |
1 |
31,20 |
| 21 |
39, 40 |
May bo dệt với tay chính (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,80 |
| 22 |
41, 42 |
Tra bo dệt với tay lót (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,36 |
| 23 |
43, 44, 45 |
May đầu đai với bo dệt; May đầu đai vào thân chính |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
36,00 |
| 24 |
46 |
May bo gấu với thân áo chính |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
35,75 |
| 25 |
47 |
May bo gấu với thân áo lót |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
35,75 |
| 26 |
48, 49 |
May chắp nẹp (trái + phải) |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
30,60 |
| 27 |
50 |
Diễu đầu đai, nẹp, cổ |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
36,38 |
| 28 |
51, 52 |
Dập cúc thân (trái + phải) |
Máy dập cúc tự động |
3 |
1 |
30,00 |
| 29 |
53, 54, 55 |
Đặt giằng tay (T + P); Mí bụng tay |
Máy 1 kim |
3 |
1 |
32,15 |
| 30 |
56 |
Thu hóa (KCS hoàn thiện) |
Bàn thu hóa |
3 |
1 |
36,00 |
4. Đánh giá phụ tải dây chuyền sau đồng bộ
Từ biểu đồ phụ tải xây dựng trên 30 nguyên công sản xuất:
- Tỷ lệ nguyên công đạt chuẩn dung sai ($29{,}78\text{ s} \le R_i \le 36{,}40\text{ s}$): Chiếm $86{,}8%$ (26 nguyên công).
- Tỷ lệ nguyên công có tải trọng non ($R_i < R_{min}$): Chiếm $6{,}6%$ (2 nguyên công: NCSX 13 đạt 25,2 s và NCSX 14 đạt 24,2 s).
- Tỷ lệ nguyên công có tải trọng vượt ($R_i > R_{max}$): Chiếm $6{,}6%$ (2 nguyên công: NCSX 17 đạt 42,9 s và NCSX 18 đạt 41,2 s).
- Nhận xét: Với $86{,}8%$ vị trí làm việc nằm trong miền dung sai cho phép, dây chuyền đạt trạng thái cân đối cao, đảm bảo tính liên tục và nhịp nhàng trong quá trình luân chuyển bán thành phẩm.
Thiết kế và triển khai dây chuyền công nghệ
1. Hình thức tổ chức và nguyên tắc bố trí mặt bằng
Dây chuyền được tổ chức theo mô hình dây chuyền liên hợp, không phân khu, bố trí thành 2 dãy bàn may đối xứng dọc theo trục trung tâm.
- Nguyên tắc luồng di chuyển: Vận chuyển theo quy luật "dòng nước chảy" một chiều từ đầu chuyền đến cuối chuyền, triệt tiêu hoàn toàn các cung đường quay đầu hoặc giao cắt của bán thành phẩm. Các cụm chi tiết nhỏ (túi, nẹp) được chuẩn bị ở đầu chuyền trước khi chuyển vào cụm ráp nối thân, tay, cổ và gấu.
- Hệ thống cấp phát và lưu chuyển: Bán thành phẩm được cấp theo tập chi tiết bằng hệ thống xe đẩy chuyên dụng; sử dụng kết hợp bàn trượt, giá đỡ, thùng chứa BTP và băng chuyền trung tâm cố định để chuyển dịch giữa các trạm may.
- Tổ chức ca làm việc: Thiết kế theo phương án làm việc tách ca riêng biệt. Hết ca, công nhân lưu giữ BTP dở dang vào tủ chứa riêng để ca sau độc lập tiếp quản, thuận tiện cho việc kiểm kê sản lượng, chấm công và quy trách nhiệm khi phát sinh lỗi kỹ thuật.
2. Tiêu chuẩn kích thước chỗ làm việc và thiết bị lắp đặt
Các vị trí làm việc được thiết kế tuân thủ tiêu chuẩn nhân trắc học và an toàn công nghiệp:
- Khoảng cách giữa bàn máy và ghế ngồi, giữa các bàn máy liền kề là $0{,}15\text{ m}$.
- Khoảng cách từ thiết bị/ghế ngồi tới tường bao nhà xưởng tối thiểu là $0{,}50\text{ m}$.
| STT |
Tên trang thiết bị |
Kích thước thiết bị: Dài $\times$ Rộng $\times$ Cao (m) |
Số lượng lắp đặt |
| 1 |
Máy may 1 kim |
$1{,}10 \times 0{,}55 \times 0{,}75$ |
24 máy |
| 2 |
Máy dập cúc tự động chuyên dụng |
$1{,}10 \times 0{,}55 \times 1{,}40$ |
2 máy |
| 3 |
Bàn thủ công (sang dấu, bổ túi) |
$1{,}10 \times 0{,}55 \times 0{,}75$ |
4 bàn |
| 4 |
Bàn thu hóa |
$1{,}10 \times 0{,}80 \times 0{,}75$ |
1 bàn |
| 5 |
Ghế ngồi công nhân |
$0{,}75 \times 0{,}35 \times 0{,}45$ |
30 chiếc |
| 6 |
Băng chuyền trung tâm |
Dài $\times 0{,}80 \times 0{,}75$ |
1 hệ thống |
| 7 |
Thùng đựng bán thành phẩm |
$1{,}10 \times 0{,}55 \times 0{,}50$ |
1 chiếc |
| 8 |
Xe đẩy hàng |
$0{,}60 \times 0{,}40 \times 0{,}75$ |
3 chiếc |
Kết quả và đóng góp
Kết quả chính đạt được
- Thiết lập quy trình kỹ thuật chuẩn xác: Xây dựng đầy đủ bảng phân tích cấu trúc mặt cắt 8 vị trí may trọng yếu và danh mục 56 nguyên công công nghệ cho sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp.
- Tối ưu hóa thời gian và năng lực sản xuất:
- Tổng thời gian hoàn thành một sản phẩm được xác định chuẩn xác qua phương pháp phân tích cử động là $992{,}8$ giây.
- Phối hợp thành công 56 NCCN thành 30 NCSX cân đối trên 30 vị trí làm việc.
- Nhịp dây chuyền trung bình đạt $33{,}09$ giây/sản phẩm, tương ứng công suất lý thuyết khoảng $870$ sản phẩm/ca 8 giờ.
- Độ ổn định phụ tải vượt trội: Tỷ lệ nguyên công sản xuất nằm trong miền dung sai cho phép $\pm 10%$ đạt $86{,}8%$, đảm bảo dây chuyền vận hành ổn định, giảm thiểu ứ đọng bán thành phẩm tại các trạm.
- Hồ sơ thiết kế kỹ thuật đồng bộ: Hoàn thiện 01 quyển thuyết minh kỹ thuật chi tiết cùng bộ bản vẽ gồm: 01 bản vẽ khổ A3 hình ảnh mẫu, 01 bản vẽ khổ A0 mẫu kỹ thuật, và 01 bản vẽ khổ A0 sơ đồ mặt bằng bố trí dây chuyền.
Đóng góp thực tiễn của đề tài
Đồ án đã cụ thể hóa kiến thức lý thuyết về tổ chức dây chuyền sản xuất vào một sản phẩm may mặc thời trang mang tính thương mại cao. Phương án thiết kế cung cấp một mô hình tổ chức chuyền 30 lao động tối ưu về mặt không gian xưởng, cân bằng giữa cơ giới hóa (24 máy 1 kim, 2 máy dập cúc) và thao tác thủ công (4 vị trí), giúp doanh nghiệp vừa và nhỏ dễ dàng ứng dụng vào sản xuất thực tế mà không đòi hỏi chi phí đầu tư thiết bị tự động quá lớn.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
- Hạn chế:
- Dữ liệu thiết kế và thông số kích thước được xây dựng dựa trên một cỡ số mẫu duy nhất, chưa tính toán phương án nhảy cỡ (grading) cho dải kích cỡ (S, M, L, XL) khi sản xuất hàng loạt đại trà.
- Sau đồng bộ vẫn còn $13{,}2%$ vị trí làm việc lệch khỏi miền dung sai chuẩn (2 nguyên công may chắp sườn - bụng tay bị quá tải $R_i \approx 41 - 43\text{ s}$; 2 nguyên công may chắp vai con bị non tải $R_i \approx 24 - 25\text{ s}$).
- Hướng nghiên cứu tiếp:
- Nghiên cứu chia nhỏ thêm hoặc trang bị cữ gá dưỡng chuyên dùng cho 2 nguyên công may chắp đường sườn và bụng tay để kéo giảm thời gian gia công về dưới $36{,}4\text{ s}$.
- Nghiên cứu mở rộng thiết kế dây chuyền linh hoạt (Flexible Manufacturing System) có khả năng chuyển đổi sản xuất nhanh giữa các dòng áo khoác jacket 2 lớp và 3 lớp có mũ.
Giá trị tham khảo
Tài liệu là nguồn tư liệu học thuật và thực tiễn hữu ích cho:
- Sinh viên ngành Công nghệ May và Thiết kế Thời trang: Tham khảo phương pháp lập sơ đồ khối, sơ đồ lắp ráp, sơ đồ cây phân tích QTCN và quy trình tính toán cân bằng chuyền trong đồ án môn học hoặc khóa luận tốt nghiệp.
- Kỹ sư công nghệ, cán bộ IE (Industrial Engineering) tại các nhà máy may: Tham khảo bảng định mức 56 nguyên công công nghệ, định mức thời gian thao tác chuẩn và cách thức bố trí mặt bằng phân xưởng sản xuất áo jacket 2 lớp quy mô 30 chuyền viên.
Câu hỏi thường gặp
1. Sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp trong đồ án sử dụng các loại nguyên phụ liệu cụ thể nào?
Vải chính là vải dệt thoi vân chéo có thành phần $65%$ Cotton + $35%$ Polyester màu đen; vải lót là vải dệt thoi vân điểm $100%$ Polyester màu xám; bo cổ, bo tay và bo gấu là vải dệt Rib $100%$ Cotton đen phối trắng; phụ liệu gồm 5 cúc bấm kim loại $\varnothing 14$ mm màu trắng và chỉ may $100%$ Polyester chi số 60/3 màu đen.
2. Tổng thời gian may một sản phẩm và nhịp dây chuyền trung bình được tính toán là bao nhiêu?
Tổng thời gian định mức để hoàn thành 1 áo bomber jacket 2 lớp qua 56 nguyên công công nghệ là $T_{sp} = 992{,}8$ giây. Với quy mô 30 công nhân, nhịp dây chuyền trung bình ($R_{tb}$) đạt $33{,}09$ giây/sản phẩm.
3. Dải dung sai cho phép của nhịp dây chuyền được xác định trong khoảng nào?
Với hình thức tổ chức dây chuyền liên hợp cho phép dao động $\pm 10%$, dải dung sai nhịp chuyền nằm trong khoảng từ $R_{min} = 29{,}78$ giây đến $R_{max} = 36{,}40$ giây.
4. Kết quả cân bằng phụ tải dây chuyền sau khi đồng bộ 30 nguyên công sản xuất đạt mức độ nào?
Dây chuyền đạt tỷ lệ cân bằng phụ tải rất cao với $86{,}8%$ (26/30 nguyên công) nằm trong khoảng dung sai cho phép. Chỉ có $6{,}6%$ (2 nguyên công) có tải trọng nhỏ hơn $R_{min}$ và $6{,}6%$ (2 nguyên công) có tải trọng lớn hơn $R_{max}$.
5. Dây chuyền cần trang bị tổng số bao nhiêu máy móc và thiết bị chính?
Trên mặt bằng sản xuất lắp đặt tổng cộng: 24 máy may 1 kim, 2 máy dập cúc tự động, 4 bàn thủ công, 1 bàn thu hóa, 30 ghế ngồi công nhân, 1 hệ thống băng chuyền trung tâm, 1 thùng đựng bán thành phẩm và 3 xe đẩy hàng.
Kết luận
Đồ án "Thiết kế dây chuyền may sản phẩm áo bomber jacket 2 lớp" của nhóm sinh viên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Hưng Yên đã hoàn thành xuất sắc các nội dung thiết kế kỹ thuật may công nghiệp theo đúng quy chuẩn. Thông qua việc phân tích cấu trúc sản phẩm và áp dụng phương pháp định mức thời gian tiên tiến, nghiên cứu đã xây dựng thành công quy trình công nghệ gồm 30 nguyên công sản xuất với tổng thời gian gia công $992{,}8$ giây và nhịp chuyền $33{,}09$ giây. Dây chuyền liên hợp 2 dãy với tỷ lệ cân bằng phụ tải đạt $86{,}8%$ cùng bố trí mặt bằng 24 máy 1 kim và 2 máy dập cúc mang lại tính khả thi và giá trị ứng dụng cao cho thực tiễn sản xuất may mặc.
