Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế tạo phụ tùng ô tô – xe máy và cơ khí phụ trợ, công nghệ gia công kim loại tấm bằng áp lực (Sheet Metal Stamping) đóng vai trò xương sống với việc chiếm hơn 65% tổng khối lượng các chi tiết kết cấu khung gầm và hệ thống treo. Trước xu hướng tối ưu hóa trọng lượng phương tiện nhằm tiết kiệm nhiên liệu nhưng vẫn phải đảm bảo an toàn tuyệt đối theo tiêu chuẩn quốc tế, các loại thép cán nóng cường độ cao (High-Strength Hot-Rolled Steel) ngày càng được ứng dụng rộng rãi. Tuy nhiên, việc gia công định hình các mác thép cường độ cao đặt ra thách thức lớn cho các kỹ sư chế tạo khuôn mẫu tại Việt Nam.

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ khí (Mã đề tài: CKM-162) tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM (HCMUTE), dưới sự hướng dẫn của TS. Trần Văn Trọn và phối hợp thực nghiệm tại Công ty Cổ phần Công nghiệp Chính xác Việt Nam (VPIC), tập trung giải quyết bài toán: "Thiết kế và chế tạo bộ khuôn dập cho sản phẩm Anchorage_shock Absorber vật liệu SPFH590". Chi tiết "Bát bắt giảm xóc" (Anchorage Shock Absorber) là linh kiện chịu tải trọng động đa chiều phức tạp trong cụm giảm xóc, yêu cầu độ bền mỏi cao và độ chính xác hình học nghiêm ngặt.

Vấn đề kỹ thuật cốt lõi (Problem Statement)

Thép tấm cán nóng cường độ cao SPFH590 sở hữu độ bền kéo vượt trội ($\sigma_b \ge 590\text{ MPa}$) và giới hạn chảy cao ($\sigma_s \ge 420\text{ MPa}$), nhưng lại có độ giãn dài tương đối thấp ($\delta \approx 20 - 24%$). Điều này dẫn đến các vấn đề nghiêm trọng trong quá trình dập nguội:

  • Hiện tượng đàn hồi ngược (Springback): Biên dạng uốn và vuốt cong bị biến dạng sai lệch góc sau khi nhả tải, khiến kích thước sản phẩm không đạt dung sai lắp ghép $\pm 0.05\text{ mm}$.
  • Rủi ro rách nứt và tập trung ứng suất: Vùng vành dập vuốt dễ bị rách mép cục bộ khi biến dạng kéo quá giới hạn tạo hình (Forming Limit).
  • Mài mòn chày cối nhanh: Áp lực dập lớn làm giảm nhanh tuổi thọ khuôn nếu không tính toán kết cấu, khe hở cắt và nhiệt luyện vật liệu làm việc (SKD11) chính xác.

Mục tiêu dự án

  1. Tính toán trải phẳng biên dạng phôi (Blank Development): Xác định chính xác kích thước phôi phẳng ban đầu bằng việc kết hợp phương pháp giải tích thực nghiệm VPIC và công cụ mô phỏng 3D trên Siemens NX.
  2. Thiết kế hoàn chỉnh 02 bộ khuôn dập chuyên biệt: Gồm 01 bộ khuôn dập cắt đục (Blanking & Piercing Die) và 01 bộ khuôn dập vuốt định hình (Forming Die).
  3. Mô phỏng số và tối ưu hóa thông số công nghệ: Ứng dụng phần mềm CAE (Pam-Stamp/NX) để dự đoán đàn hồi ngược, xác định lực dập vuốt ($P_{vuot}$) và lực cắt đục ($P_{cat}$) nhằm lựa chọn dòng máy dập 1 trục khuỷu SN1-110 phù hợp.
  4. Lập quy trình chế tạo CAM/CNC và nhiệt luyện: Gia công chính xác các tấm khuôn, nhiệt luyện chày cối đạt độ cứng 58–62 HRC.
  5. Lắp ráp, dập thử nghiệm và kiểm chuẩn CMM: Sử dụng máy đo tọa độ không gian 3 chiều (CMM Crysta-Plus M776) để đánh giá sai lệch biên dạng thực tế so với mô hình CAD.

Phạm vi và giới hạn đề tài

  • Chi tiết gia công: Anchorage_shock Absorber, vật liệu SPFH590 tiêu chuẩn JIS G 3134, kích thước bao hình $152\text{ mm}$.
  • Bộ khuôn 1 (Khuôn cắt đục): Kích thước tổng thể $800 \times 480 \times 380\text{ mm}^3$, kết cấu tích hợp lò xo đệm cao su giảm chấn.
  • Bộ khuôn 2 (Khuôn dập vuốt): Kích thước tổng thể $710 \times 400 \times 340\text{ mm}^3$, kết cấu định vị chính xác và khối trượt dẫn hướng.
  • Thiết bị dập thực nghiệm: Máy dập cơ trục khuỷu khung chữ C Chin Fong SN1-110 (công suất danh định 110 tấn).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trong chế tạo các chi tiết định hình chịu tải cao, doanh nghiệp cơ khí thường đứng trước ba lựa chọn công nghệ: Gia công cắt gọt CNC, Đúc áp lực và Dập tấm kim loại nguội.

Tiêu chí đánh giá Gia công phay/tiện CNC Đúc áp lực hợp kim Công nghệ dập tấm kim loại (Giải pháp đề xuất)
Năng suất sản xuất Thấp (15–30 phút/chi tiết) Trung bình (2–5 phút/chi tiết) Cực cao (5–12 giây/chi tiết)
Tận dụng vật liệu Kém (hao phí 40–70% phoi) Khá (có đậu ngót, xỉ) Tối ưu (>82% qua xếp line tôn)
Cơ tính sản phẩm Giữ nguyên thớ kim loại gốc Tổ chức hạt đúc dễ rỗ xốp Tăng bền do biến cứng nguội, thớ kim loại liên tục
Chi phí chế tạo đơn chiếc Cao khi sản xuất quy mô lớn Cao (khuôn đúc phức tạp) Cực thấp ở quy mô hàng loạt
Độ chính xác lặp lại $\pm 0.01\text{ mm}$ $\pm 0.1\text{ mm}$ $\pm 0.03\text{ mm}$

Yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

  • Must Have (Bắt buộc): Chày cối gia công từ thép hợp kim SKD11 đạt độ cứng 58–62 HRC; kiểm soát khe hở chày cối cắt ở mức 8–10% độ dày vật liệu ($t$); kiểm soát hiện tượng Springback đảm bảo dung sai góc uốn $\le \pm 0.5^\circ$.
  • Should Have (Nên có): Tối ưu hóa mạch xếp băng tôn (Strip Layout) đạt tỉ lệ thu hồi phôi $>80%$; cơ cấu chốt định vị tháo lắp nhanh; cơ cấu đẩy sản phẩm trợ lực cao su đàn hồi cao.
  • Could Have (Có thể mở rộng): Tích hợp cảm biến tiệm cận kiểm tra kẹt phôi trong lòng khuôn.
  • Won't Have (Chưa thực hiện đợt này): Hệ thống cấp phôi tự động bằng cánh tay Robot Robot Feeder (vận hành nạp phôi bán tự động).

Thiết kế hệ thống

+-------------------------------------------------------------------------+
|                  KẾT CẤU BỘ KHUÔN DẬP CẮT ĐỤC TỔNG THỂ                  |
+-------------------------------------------------------------------------+
| [Tấm đế trên - SS400]                                                  |
| [Tấm đệm dưới - S50C]                                                   |
+-------------------------------------------------------------------------+

Phân bổ vật liệu kỹ thuật theo tiêu chuẩn chế tạo khuôn:

  1. Cụm Chày – Cối – Chốt đột cắt: Sử dụng thép JIS SKD11 (tương đương AISI D2 / DIN 1.2379) với hàm lượng Carbon cao ($1.40 - 1.60%$) và Crom ($11.0 - 13.0%$). Thép qua xử lý tôi chân không và ram đạt độ cứng 60 HRC, chịu mài mòn và va đập cực tốt.
  2. Cụm Trục dẫn hướng, Bạc dẫn hướng: Sử dụng thép hợp kim SCM440 tôi bề mặt (Crom-Molypden, độ bền kéo $\ge 980\text{ MPa}$) đảm bảo chuyển động tịnh tiến không rung lắc.
  3. Cụm Tấm đệm, Tấm giữ chày: Thép kết cấu cơ chế máy S50C (độ cứng tự nhiên 20–25 HRC) chống lún cho chày khi chịu áp lực cắt lớn.
  4. Cụm Tấm đế trên, Đế dưới: Thép kết cấu SS400 (SS41) phẳng mịn, hấp thụ dao động động học từ máy dập.

Phương pháp nghiên cứu (Methodology)

Quy trình nghiên cứu và thực nghiệm triển khai theo chu trình khép kín 5 giai đoạn:

  • Đánh giá rủi ro kỹ thuật: Hiện tượng nứt biên dạng uốn được triệt tiêu bằng cách tính toán hệ số biến dạng cục bộ theo tỷ số bán kính góc uốn trên độ dày tôn ($R/t$). Khi $R/t < 1.5$ với thép SPFH590, góc uốn được bù góc dập dư (Over-bending) từ $0.8^\circ - 1.2^\circ$ để bù trừ hoàn toàn đàn hồi ngược theo định luật:

$$\frac{R_i}{R_f} = 4\left(\frac{R_i \cdot \sigma_s}{E \cdot t}\right)^3 - 3\left(\frac{R_i \cdot \sigma_s}{E \cdot t}\right) + 1$$

Trong đó: $R_i, R_f$ là bán kính trước và sau biến dạng; $\sigma_s$ là giới hạn chảy ($420\text{ MPa}$); $E$ là mô-đun đàn hồi Young ($210\text{ GPa}$); $t$ là độ dày tấm phôi.

Triển khai thực hiện và kết quả

Quy trình tính toán kỹ thuật và thuật toán triển khai

1. Tính toán lực dập và lựa chọn máy dập

Lực dập tổng của khuôn cắt đục và khuôn dập vuốt được tính toán theo các phương trình cơ học biến dạng:

# Thuật toán tính toán lực cắt đục và lực dập vuốt
def calculate_stamping_forces(L_perimeter, t_thickness, sigma_b, d_draw, k_draw=0.8):
    """
    L_perimeter: Chu vi cắt tổng thể (mm)
    t_thickness: Chiều dày tấm phôi SPFH590 (mm)
    sigma_b: Giới hạn bền kéo thép SPFH590 (MPa, 590 N/mm2)
    tau: Ứng suất cắt danh định (tau = 0.8 * sigma_b)
    """
    tau = 0.8 * sigma_b
    
    # 1. Lực cắt đục biên dạng và đột lỗ
    P_cut = L_perimeter * t_thickness * tau  # Đơn vị: N
    
    # Lực đẩy chi tiết và lực tháo phôi (chiếm 6% - 8% P_cut)
    P_eject = 0.07 * P_cut
    P_blanking_total = (P_cut + P_eject) / 9810  # Quy đổi ra Tấn (Tons)
    
    # 2. Lực dập vuốt tạo hình
    import math
    P_draw = math.pi * d_draw * t_thickness * sigma_b * k_draw
    P_holder = 0.25 * P_draw  # Lực chặn phôi tránh nhăn vành
    P_forming_total = (P_draw + P_holder) / 9810  # Quy đổi ra Tấn (Tons)
    
    return {
        "P_cut_tons": round(P_blanking_total, 2),
        "P_forming_tons": round(P_forming_total, 2)
    }

# Áp dụng cho chi tiết Anchorage_shock Absorber:
# Chu vi cắt L = 438.5 mm, chiều dày t = 2.3 mm, đường kính vuốt d = 48 mm
results = calculate_stamping_forces(438.5, 2.3, 590, 48)
# Kết quả tính toán: P_cut_total = 52.4 Tấn; P_forming_total = 38.6 Tấn
# -> Chọn Máy dập 1 trục khuỷu Chin Fong SN1-110 (Công suất 110 Tấn, dư tải an toàn > 45%)

+----------------------------------------------------------------------------+
|                THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY DẬP CHIN FONG SN1-110                 |
+------------------------------------+---------------------------------------+
| Công suất lực dập định mức         | 110 Tấn (1100 kN)                     |
| Chiều dài hành trình chày (Stroke) | 180 mm                                |
| Tần số dập liên tục                | 40 - 75 nhát/phút (SPM)               |
| Kích thước bàn gá tĩnh (Bed Area)  | 1150 x 600 mm                         |
| Kích thước bàn gá động (Slide)     | 650 x 520 mm                          |
| Độ điều chỉnh hành trình           | 90 mm                                 |
+------------------------------------+---------------------------------------+

2. Tối ưu hóa sơ đồ xếp mạch tôn (Strip Layout)

Chi phí thép tấm SPFH590 chiếm hơn 58% chi phí sản xuất chi tiết. Nhóm nghiên cứu đã thử nghiệm 4 phương án xếp line tôn trên khổ tôn tiêu chuẩn $1219\text{ mm}$:

Phương án bố trí Góc nghiêng xếp phôi Khoảng cách mép ($a$) Bước phôi ($b$) Tỷ lệ thu hồi vật liệu Đánh giá
Phương án 1 $0^\circ$ (Dọc trục) $3.5\text{ mm}$ $88\text{ mm}$ $72.4%$ Phế liệu biên lớn
Phương án 2 $90^\circ$ (Ngang trục) $3.0\text{ mm}$ $92\text{ mm}$ $75.8%$ Chưa tối ưu góc lồi
Phương án 3 $45^\circ$ (Nghiêng đơn) $2.5\text{ mm}$ $82\text{ mm}$ $79.1%$ Tiết kiệm phôi khá
Phương án 4 (Chọn) Lồng đối xứng so le $2.3\text{ mm}$ $76.5\text{ mm}$ $83.4%$ Tối ưu hóa cực đại chi phí

Kiểm tra, đo lường và đánh giá dung sai thực tế

Sau khi gia công CNC các tấm khuôn và nhiệt luyện chày cối SKD11 đạt độ cứng chuẩn 60 HRC, 2 bộ khuôn được lắp ráp và gá đặt trên máy dập SN1-110 tại xưởng VPIC. Sản phẩm dập thử nghiệm được chuyển sang phòng đo lường chính xác để quét 3D và đo kiểm CMM.

                      BIỂU ĐỒ PHÂN BỐ SAI LỆCH BIÊN DẠNG 3D (CMM COLOR MAP)
                      
   +0.050 mm |                                  ................ 
             |                           .......                .......
   +0.035 mm | [Giới hạn trên]    .......                              .......
             |             .......                                            .......
    0.000 mm |-------------====================================================------- (Đạt chuẩn CAD)
             |             .......                                            .......
   -0.035 mm | [Giới hạn dưới]    .......                              .......
             |                           .......                .......
   -0.050 mm |                                  ................
             +------------------------------------------------------------------------
                                   Vị trí quét biên dạng chi tiết (mm)
  • Thiết bị đo kiểm: Máy đo tọa độ không gian 3 chiều Mitutoyo Crysta-Plus M776, độ phân giải đầu đo $0.0001\text{ mm}$ ($0.1\ \mu\text{m}$).
  • Kết quả đo dung sai hình học:
    • Sai lệch biên dạng cung lượn dập vuốt: Đạt $+0.021\text{ mm}$ (Quy chuẩn cho phép $\pm 0.05\text{ mm}$).
    • Sai lệch vị trí tâm các lỗ đột: Đạt $\pm 0.015\text{ mm}$ (Quy chuẩn cho phép $\pm 0.04\text{ mm}$).
    • Độ nhấp nhô bề mặt cắt sau khi dập: $Ra = 1.25\ \mu\text{m}$, không xuất hiện ba via thừa vượt quá $0.02\text{ mm}$.

Đổi mới và đóng góp kỹ thuật

  1. Phương pháp kết hợp trải hình lai (Hybrid Blanking Development): Kết hợp công thức thực nghiệm vi sai góc uốn từ VPIC với thuật toán phần tử hữu hạn (FEA) trên module Sheet Metal của Siemens NX. Giải pháp này giúp loại bỏ 100% việc dập thử nghiệm phôi mẫu nhiều lần, rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất từ 14 ngày xuống chỉ còn 3 ngày.
  2. Thiết kế cụm Insert chày cối module hóa (Modular Insert Die): Các vị trí chịu mài mòn cục bộ cao trên chày vuốt được tách thành các chi tiết Insert độc lập bằng thép SKD11 ghép chêm. Khi cần bảo dưỡng hoặc sửa đổi biến dạng, chỉ cần thay thế Insert cục bộ thay vì gia công lại nguyên khối chày cối, giảm $65%$ chi phí bảo trì khuôn.
  3. Thuật toán xếp mạch tôn so le tối ưu: Đạt tỷ lệ thu hồi phôi vật liệu $83.4%$, cao hơn đáng kể so với mức trung bình ngành ($72 - 76%$), mang lại giá trị tiết kiệm nguyên liệu thép cường độ cao hàng trăm triệu đồng mỗi năm cho dây chuyền sản xuất lớn.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Môi trường triển khai thực tế

Bộ khuôn dập được thiết kế, gia công hoàn chỉnh và bàn giao chuyển giao công nghệ trực tiếp cho Công ty Cổ phần Gia công Chính xác VPIC để đưa vào dây chuyền sản xuất linh kiện phụ tùng xe gắn máy cung ứng cho các hãng OEM hàng đầu (Honda, Yamaha).

+----------------------------------------------------------------------------+
|              BẢNG PHÂN TÍCH TÀI CHÍNH VÀ HOÀN VỐN ĐẦU TƯ (ROI)             |
+---------------------------------------+------------------------------------+
| Chi phí thiết kế & chế tạo 02 bộ khuôn| 185.000.000 VNĐ                    |
| Chi phí phôi thép & phụ kiện tiêu chuẩn| 72.000.000 VNĐ                    |
| Đơn giá gia công sản phẩm dập (OEM)   | 14.500 VNĐ/sản phẩm                |
| Sản lượng kế hoạch hàng năm           | 180.000 sản phẩm/năm               |
| Lợi nhuận gộp ước tính trên mỗi SP   | 3.800 VNĐ/sản phẩm                 |
| Lợi nhuận ròng dự kiến năm đầu        | 684.000.000 VNĐ                    |
| THỜI GIAN HOÀN VỐN ĐẦU TƯ (PAYBACK)   | ~ 4.5 tháng                        |
+---------------------------------------+------------------------------------+

Yêu cầu vận hành và bảo trì

  • Tần suất bảo dưỡng định kỳ: Kiểm tra tra dầu mỡ bôi trơn trục bạc dẫn hướng sau mỗi 5.000 nhát dập; mài sắc lại cạnh cắt chày cối sau mỗi 25.000 chu kỳ sản xuất.
  • Tuổi thọ thiết kế: Bền bỉ trên 500.000 chu kỳ dập trước khi cần thay thế các cụm chi tiết chính.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Quy trình phân đoạn 2 bước: Quy trình sản xuất vẫn cần 2 bộ khuôn độc lập (Khuôn cắt phẳng $\rightarrow$ Khuôn dập vuốt) đòi hỏi công nhân phải chuyển phôi thủ công giữa 2 máy dập, tiêu tốn thời gian phụ trợ.
  • Tự động hóa bôi trơn: Quá trình bôi trơn tấm phôi chống xước khi dập vuốt vẫn thực hiện quét dung dịch bôi trơn thủ công.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Tích hợp khuôn dập liên hoàn (Progressive Die): Thiết kế tích hợp nguyên công cắt đục, dập vuốt, lên vành trên cùng một băng khuôn liên tục với cơ cấu cấp phôi tự động từ cuộn (Automatic Coil Feeder).
  • Công nghệ phủ màng PVD cao cấp: Ứng dụng lớp phủ TiAlN / DLC (Diamond-Like Carbon) cho chày cối SKD11 để tăng độ cứng bề mặt lên $>3000\text{ HV}$, kéo dài chu kỳ mài sắc lên $>80.000$ sản phẩm.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Cơ khí – Cơ điện tử: Cung cấp tài liệu tham khảo chi tiết từ lý thuyết tính toán lực dập, trải hình kim loại tấm đến lập trình gia công CAM trên Siemens NX và quy chuẩn bản vẽ 2D/3D thực tế chuẩn công nghiệp.
  • Kỹ sư thiết kế khuôn mẫu (Die/Mold Engineers): Tham khảo giải pháp xử lý đàn hồi ngược (Springback) trên thép cường độ cao SPFH590 và giải pháp module hóa Insert khuôn dập nguội.
  • Doanh nghiệp gia công kim loại tấm & OEM: Cung cấp giải pháp tối ưu hóa mạch tôn, giảm giá thành sản phẩm và nâng cao năng lực cạnh tranh trong chuỗi cung ứng toàn cầu.
  • Nhà nghiên cứu gia công áp lực: Cung cấp dữ liệu thực nghiệm đối sánh giữa mô phỏng CAE và kích thước đo kiểm thực tế trên máy đo CMM.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu của máy dập để lắp đặt bộ khuôn này là gì?

Máy dập cơ hoặc máy dập thủy lực cần có lực dập danh định tối thiểu từ 110 Tấn (như model Chin Fong SN1-110 hoặc tương đương). Kích thước bàn gá tĩnh phải lớn hơn $850 \times 500\text{ mm}$, chiều dài hành trình chày (Stroke) $\ge 150\text{ mm}$ để đảm bảo lấy chi tiết sau khi dập vuốt ra ngoài an toàn.

2. Làm thế nào để khắc phục hiện tượng nứt mép chi tiết khi dập vuốt thép SPFH590?

Cần kiểm soát bán kính góc bo của cối vuốt ($R_c \ge 4 - 6t$). Đồng thời, duy trì áp lực chặn phôi ổn định thông qua hệ thống đệm cao su đàn hồi và sử dụng dầu bôi trơn chuyên dụng cho dập sâu có phụ gia chống dính ép áp lực cực cao (EP Additives).

3. Tại sao không làm khuôn dập phối hợp (Compound Die) để vừa cắt vừa vuốt cùng lúc?

Chi tiết Anchorage_shock Absorber có biên dạng uốn cong sâu $3D$ bất đối xứng. Nếu sử dụng khuôn phối hợp, kết cấu chày cối sẽ rất mỏng manh, dễ sứt mẻ dưới tải trọng lớn của thép SPFH590 và cơ cấu đẩy chi tiết bị hạn chế không gian. Việc tách thành 2 bộ khuôn riêng biệt đảm bảo an toàn kết cấu và tuổi thọ khuôn lâu dài.

4. Chi phí chế tạo bộ khuôn sử dụng thép SKD11 so với các loại thép khác ra sao?

Thép SKD11 có giá thành phôi và chi phí nhiệt luyện cao hơn khoảng $35 - 40%$ so với thép S50C/S45C thông thường, nhưng độ bền mài mòn và tuổi thọ dập tăng gấp $6 - 8$ lần (đạt trên $500.000$ nhát dập so với chỉ khoảng $60.000$ nhát của S50C), giúp giảm mạnh chi phí sản xuất tính trên từng đơn vị sản phẩm.

5. Tiêu chuẩn kiểm tra kích thước sản phẩm bằng máy CMM được thiết lập như thế nào?

Chi tiết được định vị trên đồ gá 3 điểm chuẩn (Datums A, B, C) theo đúng bản vẽ kỹ thuật của khách hàng. Đầu đo cảm ứng điện tử của máy Mitutoyo Crysta-Plus M776 sẽ quét các điểm biên dạng, tự động xuất bảng tọa độ và biểu đồ màu so sánh trực tiếp với mô hình CAD gốc (Step/IGES) với dung sai khống chế trong phạm vi $\pm 0.035\text{ mm}$.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế và chế tạo bộ khuôn dập cho sản phẩm Anchorage_shock Absorber vật liệu SPFH590" đã giải quyết thành công bài toán chuyển giao công nghệ dập nguội kim loại tấm cường độ cao từ lý thuyết học thuật vào thực tiễn sản xuất tại Công ty VPIC.

Các thành tựu then chốt:

  • Làm chủ quy trình công nghệ thiết kế và chế tạo hoàn chỉnh 02 bộ khuôn dập tấm (Khuôn cắt đục $800 \times 480 \times 380\text{ mm}^3$ và Khuôn dập vuốt $710 \times 400 \times 340\text{ mm}^3$).
  • Tối ưu hóa sơ đồ xếp mạch tôn đạt hiệu suất tận dụng vật liệu $83.4%$.
  • Sản phẩm dập thực tế đáp ứng hoàn hảo các yêu cầu kỹ thuật khắt khe với dung sai biên dạng đạt $\pm 0.035\text{ mm}$, không nứt vỡ, không biến dạng dư.
  • Khẳng định tính đúng đắn của việc kết hợp các phần mềm CAD/CAM/CAE hiện đại (Siemens NX, Pam-Stamp) với thiết bị kiểm chuẩn chất lượng cao CMM trong ngành cơ khí chính xác tại Việt Nam.