Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và hiện đại hóa, nhiệt năng đóng vai trò huyết mạch trong hầu hết các ngành công nghiệp sản xuất như dệt may, chế biến thực phẩm, bia - nước giải khát, hóa chất, thức ăn chăn nuôi và sấy công nghiệp. Nồi hơi (lò hơi - steam boiler) là thiết bị trung tâm chịu trách nhiệm sinh hơi áp suất cao để cung cấp nhiệt cho toàn bộ dây chuyền. Tuy nhiên, lò hơi cũng là thiết bị có yêu cầu nghiêm ngặt bậc nhất về an toàn lao động và phòng chống cháy nổ theo tiêu chuẩn TCVN và ASME.

Thực trạng tại nhiều doanh nghiệp vừa và nhỏ ở Việt Nam cho thấy, phần lớn hệ thống lò hơi đốt dầu cũ vẫn sử dụng bảng điều khiển rơ-le điện cơ (relay logic). Hệ thống này bộc lộ hàng loạt nhược điểm: mạch dây đấu nối chằng chịt, tiếp điểm cơ khí dễ mài mòn và phóng điện gây cháy nổ, thiếu cơ chế tự chẩn đoán lỗi, không thể giám sát trực quan các thông số nhiệt động học thời gian thực, và rất khó thay đổi thuật toán điều khiển khi cần mở rộng công năng.

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật Nhiệt tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM (HCMUTE) với đề tài "Thiết kế bảng điều khiển cho lò hơi đốt dầu sử dụng PLC S7-1200" (thực hiện bởi nhóm sinh viên Nguyễn Trường Giang, Nguyễn Đức Hưng, Nguyễn Quốc Lương dưới sự hướng dẫn của ThS. Lại Hoài Nam) được triển khai nhằm giải quyết triệt để các tồn tại trên.

Mục tiêu cụ thể của dự án bao gồm:

  1. Thiết kế và chế tạo hoàn chỉnh tủ điều khiển công nghiệp tích hợp bộ điều khiển lập trình PLC Siemens SIMATIC S7-1200 (CPU 1212C AC/DC/Rly) và module mở rộng tín hiệu tương tự Analog SM 1231.
  2. Xây dựng chương trình điều khiển tự động toàn diện trên phần mềm TIA Portal V15 với 3 chế độ vận hành: Bằng tay (Manual/Man), Tự động (Auto), và Thời gian thực (Real-time).
  3. Thiết lập hệ thống bảo vệ đa tầng chống các sự cố nguy hiểm: quá áp suất hơi, cạn nước buồng đốt, quá nhiệt khói thải, quá tải động cơ bơm cấp và mất ngọn lửa đầu đốt.
  4. Thiết kế giao diện giám sát, điều khiển và cảnh báo SCADA/HMI trên nền tảng WinCC Runtime Advanced V15.
  5. Đấu nối, hiệu chuẩn và chạy thử nghiệm thực tế trên hệ thống lò hơi đốt dầu tại Xưởng Thực tập Nhiệt - Khoa Cơ khí Động lực, HCMUTE.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào hệ thống lò hơi đốt dầu công nghiệp cỡ vừa và nhỏ, áp suất làm việc định mức từ 4 đến 10 bar, sử dụng nhiên liệu dầu DO/FO, kiểm soát mức nước thông qua cảm biến điện cực 3 mức và kiểm soát áp suất bằng cảm biến áp suất biến đổi tín hiệu tương tự 4-20mA/0-10V.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Để lựa chọn cấu trúc điều khiển tối ưu, nhóm nghiên cứu đã phân tích và so sánh ba nền tảng công nghệ điều khiển phổ biến hiện nay:

Tiêu chí kỹ thuật Mạch Rơ-le truyền thống Vi điều khiển (MCU / Arduino) PLC Siemens S7-1200
Độ tin cậy công nghiệp Trung bình (dễ mòn tiếp điểm, chập cháy) Kém (dễ nhiễu sóng điện từ, quá nhiệt) Rất cao (đạt chuẩn công nghiệp IEC 61131-3)
Khả năng mở rộng I/O Kém (phải đi lại toàn bộ dây cứng) Trung bình (hạn chế chân I/O và module) Rất linh hoạt (gắn thêm SB, SM, CM dễ dàng)
Xử lý tín hiệu Analog Không hỗ trợ (phải dùng đồng hồ rời) Phức tạp (đòi hỏi mạch đệm, chống nhiễu) Chuyên sâu với độ phân giải 12-14 bit qua SM
Giao diện Giám sát HMI/SCADA Không có (chỉ có đèn báo cục bộ) Tự lập trình phức tạp, kém ổn định Đồng bộ qua Ethernet TCP/IP, WinCC trực quan
Chi phí bảo trì & Nâng cấp Tốn kém và mất nhiều thời gian Khó khăn khi thay thế linh kiện rời Rất nhanh chóng thông qua cập nhật code

Phân tích yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW:

  • Must have (Bắt buộc có): Cơ chế liên động an toàn ngắt đầu đốt khi quá áp hoặc cạn nước; thuật toán xử lý tín hiệu analog từ cảm biến áp suất và nhiệt độ khói; chế độ vận hành Manual/Auto.
  • Should have (Nên có): Giao diện WinCC trực quan hóa trạng thái van, bơm, đầu đốt; nhật ký cảnh báo lỗi (Alarm logging).
  • Could have (Có thể có): Chế độ chạy theo thời gian thực (Real-time mode) tự động bật gia nhiệt trước ca làm việc.
  • Won't have (Chưa thực hiện): Điều khiển phân tán đa lò (DCS) qua nền tảng điện toán đám mây Cloud IoT.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc điều khiển hệ thống lò hơi đốt dầu được xây dựng theo mô hình phân tầng tiêu chuẩn:

[ Cảm biến & Thiết bị trường ] 
                                                                     [ SCADA / WinCC HMI V15 ]

Cấu hình phần cứng và Tech Stack:

  • Khối xử lý trung tâm: Siemens SIMATIC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly (Mã: 6ES7212-1BE40-0XB0), nguồn cấp 220VAC, tích hợp 8 ngõ vào số (DI 24VDC), 6 ngõ ra rơ-le (DQ Relay 2A), bộ nhớ làm việc 75KB, cổng truyền thông PROFINET Industrial Ethernet.
  • Khối mở rộng tín hiệu tương tự: Module SM 1231 AI 4x13 bit (Mã: 6ES7231-4HD32-0XB0), nhận tín hiệu áp suất và nhiệt độ dạng dòng 4-20mA hoặc áp 0-10V.
  • Cảm biến áp suất: Sensys M5200 (dải đo 0 - 16 bar, ngõ ra analog tuyến tính, cấp chính xác ±0.5% FS).
  • Cảm biến mức nước: Bộ 3 điện cực inox chịu nhiệt và áp suất cao, phân cấp 3 mức: Thấp (Cạn - Low), Trung bình (Medium), Cao (Đầy - High).
  • Phần mềm điều khiển & giám sát: Siemens TIA Portal V15 (Totally Integrated Automation Portal) tích hợp WinCC Advanced V15.

Methodology

Dự án áp dụng quy trình phát triển theo mô hình chữ V (V-Model) kết hợp kiểm thử theo từng phân đoạn (Iterative Testing):

  1. Giai đoạn 1: Xác định yêu cầu và khảo sát đối tượng (Tuần 1 - 2): Khảo sát thông số nhiệt động của lò hơi tại xưởng HCMUTE, lập bảng danh mục vào/ra (I/O List) gồm 14 ngõ vào số/tương tự và 8 ngõ ra điều khiển.
  2. Giai đoạn 2: Thiết kế phần cứng và sơ đồ điện (Tuần 3 - 5): Thiết kế sơ đồ nguyên lý mạch động lực và mạch điều khiển bằng phần mềm CAD chuyên dụng; tính chọn contactor, aptomat (MCB), rơ-le nhiệt, bộ nguồn xung 24VDC/5A Meanwell.
  3. Giai đoạn 3: Lập trình thuật toán trên TIA Portal V15 (Tuần 6 - 9): Xây dựng cấu trúc chương trình theo các khối hàm chuẩn: Organization Block (OB1), Function (FC), Function Block (FB), Data Block (DB).
  4. Giai đoạn 4: Mô phỏng và kiểm thử offline (Tuần 10 - 11): Sử dụng công cụ S7-PLCSIM V15 để giả lập tín hiệu cảm biến và kiểm tra logic chuyển mạch an toàn.
  5. Giai đoạn 5: Thi công tủ điện, tích hợp và chạy thử nghiệm (Tuần 12 - 14): Lắp ráp thiết bị vào vỏ tủ điện IP54, đấu nối ngoại vi, hiệu chuẩn cảm biến và vận hành thực nghiệm trên lò hơi thật.

Implementation và kết quả

Development process

Cấu trúc chương trình trên TIA Portal V15 được module hóa nhằm đảm bảo tính minh bạch, dễ gỡ lỗi và tốc độ quét chu kỳ (scan cycle time < 10ms).

1. Thuật toán chuyển đổi tín hiệu tương tự (Analog Scaling)

Để chuyển đổi giá trị nguyên thô (Raw Value: $0 - 27648$) từ thanh ghi analog IW64 của cảm biến áp suất Sensys M5200 sang giá trị áp suất thực tế ($0.0 - 16.0\text{ bar}$), chương trình sử dụng cặp lệnh chuẩn NORM_X (Chuẩn hóa) và SCALE_X (Tỷ lệ hóa):

$$\text{Normalized Value (Real)} = \frac{\text{Raw Input} - \text{MIN}}{\text{MAX} - \text{MIN}} = \frac{\text{IW64} - 0}{27648 - 0}$$

$$\text{Pressure Value (bar)} = \text{Normalized Value} \times (\text{P_MAX} - \text{P_MIN}) + \text{P_MIN}$$

Cấu trúc mã logic chuyển đổi (LAD/SCL Reference trong FC Analog):

// Khối xử lý chuẩn hóa và tỷ lệ hóa tín hiệu áp suất lò hơi
#Temp_Norm_Pressure := NORM_X(MIN := 0, VALUE := "AI_Pressure_Raw", MAX := 27648);
"Boiler_Pressure_Actual" := SCALE_X(MIN := 0.0, VALUE := #Temp_Norm_Pressure, MAX := 16.0);

// Khối xử lý nhiệt độ khói thải
#Temp_Norm_Temp := NORM_X(MIN := 0, VALUE := "AI_Exhaust_Temp_Raw", MAX := 27648);
"Boiler_Exhaust_Temp_Actual" := SCALE_X(MIN := 0.0, VALUE := #Temp_Norm_Temp, MAX := 300.0);

2. Thuật toán liên động an toàn và cấp nước tự động (Auto Mode)

Chương trình kiểm soát mức nước và áp suất theo chu trình kín:

  • Kiểm soát mức nước:
    • Nếu mức nước hạ dưới điện cực Medium (Water_Med = FALSE): Kích hoạt ngõ ra Q0.0 bật bơm cấp nước.
    • Khi nước dâng chạm điện cực High (Water_High = TRUE): Ngắt ngõ ra Q0.0 dừng bơm.
    • Nếu nước tụt xuống dưới điện cực Low (Water_Low = FALSE): Kích hoạt cờ ngắt khẩn cấp Emergency_Stop, khóa hoàn toàn tín hiệu đầu đốt Q0.1, hú còi báo động Q0.3.
  • Kiểm soát đầu đốt và áp suất:
    • Điều kiện cho phép đốt: Water_Low = TRUE AND P_Actual < P_Set_High (6.0 bar) AND Exhaust_Temp < 220°C AND Thermal_Relay_OK = TRUE.
    • Khi áp suất đạt ngưỡng cài đặt trên (ví dụ: $7.0\text{ bar}$): Tắt đầu đốt chuyển sang chế độ ủ nhiệt.
    • Khi áp suất giảm xuống dưới ngưỡng cài đặt dưới (ví dụ: $5.0\text{ bar}$): Tự động đánh lửa khởi động lại đầu đốt.
// Network Logic: Khóa liên động an toàn ngắt đầu đốt (Burner Interlock)
"Burner_Enable" := ("Safety_Relay_OK") 
                   AND ("Boiler_Pressure_Actual" < "P_Trip_High_Limit") 
                   AND ("Boiler_Exhaust_Temp_Actual" < 220.0) 
                   AND ("Water_Level_Low_Sens") 
                   AND NOT ("Emergency_Stop_Active");

IF "Mode_Auto" AND "Burner_Enable" THEN
    IF "Boiler_Pressure_Actual" <= "P_Restart_Threshold" THEN
        "Burner_Output_Q0_1" := TRUE;
    ELSIF "Boiler_Pressure_Actual" >= "P_Cutoff_Threshold" THEN
        "Burner_Output_Q0_1" := FALSE;
    END_IF;
ELSE
    "Burner_Output_Q0_1" := FALSE;
END_IF;

Testing và validation

Quá trình kiểm thử được thực hiện qua 4 kịch bản vận hành thực tế tại phòng thực hành:

  1. Thử nghiệm sự cố cạn nước (Dry Run Test): Chủ động ngắt tín hiệu que đo điện cực Low. Kết quả: Trong vòng $18\text{ ms}$, CPU S7-1200 đã xử lý ngắt relay đầu đốt và phát cảnh báo nhấp nháy trên giao diện WinCC, còi báo động kích hoạt tức thì.
  2. Thử nghiệm quá áp (Overpressure Simulation): Tăng giả lập tín hiệu áp suất vượt mức $8.0\text{ bar}$. Kết quả: Hệ thống tự động cắt ngắt mạch điều khiển cấp dầu, mở van xả áp phụ trợ, ngăn ngừa hoàn toàn nguy cơ nổ phá vỏ lò.
  3. Thử nghiệm quá nhiệt khói thải (High Exhaust Temp): Khi nhiệt độ khói đo được vượt $220^\circ\text{C}$ (dấu hiệu lò bị cáu cặn hoặc quá tải nhiệt), hệ thống phát cảnh báo bảo trì và giảm công suất đốt.
  4. Thử nghiệm chế độ thời gian thực (RTC Scheduler): Cài đặt thời gian tự động khởi động hệ thống vào 06:30 AM mỗi ngày. Hệ thống bật bơm kiểm tra mực nước, khởi động bộ sấy dầu và sẵn sàng cấp hơi đúng 07:00 AM mà không cần can thiệp thủ công.
[ Bảng thống kê kết quả kiểm nghiệm thực tế ]

Kết quả đạt được

Dự án đã hoàn thành 100% các mục tiêu đề ra ban đầu:

  • Chế tạo hoàn thiện tủ điện điều khiển công nghiệp với kích thước $800 \times 600 \times 250\text{ mm}$, bố trí layout thiết bị khoa học, dây dẫn được đánh số cosse rõ ràng theo chuẩn sơ đồ điện tử.
  • Chương trình TIA Portal V15 hoạt động ổn định, tối ưu hóa bộ nhớ CPU S7-1200 (sử dụng chưa tới 35% dung lượng Work Memory).
  • Giao diện HMI/SCADA trên WinCC hiển thị đầy đủ sơ đồ công nghệ P&ID, thông số áp suất dạng đồ thị thời gian thực (Trend Viewer), bảng quản lý cảnh báo (Alarm View) và các nút điều khiển trực quan.

Đổi mới và đóng góp

  1. Tích hợp tính năng vận hành theo thời gian thực (Real-time Clock Integration): Khác biệt hoàn toàn so với các bảng điều khiển truyền thống chỉ chờ người vận hành nhấn nút ON/OFF, hệ thống tận dụng khối dữ liệu thời gian thực của PLC S7-1200 để lập lịch vận hành theo ca, giúp tiết kiệm từ $7 - 10%$ nhiên liệu dầu sấy khởi động ban đầu.
  2. Cơ chế bảo vệ liên động an toàn 4 lớp (Four-tier Interlock Safety): Thiết lập rào cản an toàn đa tầng phần cứng kết hợp phần mềm:
    • Tầng 1: Rơ-le áp suất cơ khí độc lập (Hardware Trip).
    • Tầng 2: Cảm biến áp suất điện tử kết hợp hàm logic PLC (Software Interlock).
    • Tầng 3: Giám sát điện cực chống cạn nước buồng hơi.
    • Tầng 4: Cảm biến công tắc dòng chảy (Flow Switch) bảo vệ chống bơm chạy không tải gây cháy phớt cơ khí.
  3. Chuyển đổi số công tác vận hành lò hơi: Thay thế phương thức ghi chép nhật ký lò hơi thủ công bằng giao diện trực quan hóa WinCC, lưu trữ dữ liệu thông số áp suất và nhiệt độ khói, hỗ trợ chẩn đoán suy giảm hiệu suất lò do cáu cặn bề mặt truyền nhiệt.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Khả năng ứng dụng

Giải pháp thiết kế trong đồ án có khả năng ứng dụng trực tiếp tại:

  • Các cơ sở giặt ủi công nghiệp, xưởng nhuộm vải sợi quy mô vừa và nhỏ.
  • Nhà máy chế biến thủy hải sản, cơ sở sấy nông sản thực phẩm.
  • Các xưởng thực hành, phòng thí nghiệm chuyên ngành Nhiệt - Năng lượng tại các trường đại học, cao đẳng kỹ thuật.

Hướng dẫn triển khai và lắp đặt

  1. Yêu cầu môi trường: Tủ điều khiển đặt cách thân lò hơi tối thiểu $1.5\text{ m}$ để tránh bức xạ nhiệt trực tiếp; nhiệt độ môi trường xung quanh $< 45^\circ\text{C}$, độ ẩm $< 85%$.
  2. Quy trình đấu nối:
    • Cấp nguồn 3 pha $380\text{VAC}$ cho động cơ bơm qua aptomat và contactor.
    • Cấp nguồn $220\text{VAC}$ ổn định cho CPU PLC và biến áp cách ly.
    • Đấu nối dây chống nhiễu (Shielded Twisted Pair) cho tín hiệu 4-20mA từ cảm biến áp suất Sensys M5200 về chân 0+ và 0- của module SM 1231.
    • Nối đất vỏ tủ điện và chân tiếp địa PLC với điện trở đất đạt $R_{\text{đất}} \le 4,\Omega$.

Hiệu quả kinh tế (ROI)

Với tổng chi phí linh kiện gia công tủ điều khiển khoảng 25 - 35 triệu VNĐ, việc thay thế tủ relay cũ bằng hệ thống PLC S7-1200 giúp doanh nghiệp:

  • Cắt giảm $90%$ chi phí bảo dưỡng, thay thế tiếp điểm định kỳ hàng năm.
  • Giảm thiểu $5 - 8%$ lượng dầu tiêu hao nhờ chu trình điều khiển ngọn lửa chính xác theo áp suất.
  • Thời gian hoàn vốn đầu tư (ROI) ước tính chỉ từ 6 đến 9 tháng vận hành liên tục.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Hệ thống bơm cấp nước hiện tại vẫn hoạt động theo thuật toán ON/OFF (bật khi cạn tới mức Med, tắt khi đầy tới mức High), gây ra dao động nhỏ về áp suất hơi khi nước lạnh được bơm vào buồng chứa.
  • Chưa tích hợp module truyền thông không dây (IoT Gateway) để giám sát và cảnh báo từ xa qua ứng dụng di động hoặc máy chủ đám mây.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Nâng cấp biến tần và thuật toán PID: Ứng dụng khối hàm PID_Compact v2.2 tích hợp trong TIA Portal để điều khiển biến tần (VFD) quay động cơ bơm cấp nước liên tục, duy trì mực nước ổn định tuyệt đối mà không gây sốc nhiệt áp suất.
  • Tích hợp giao thức Modbus RTU / MQTT: Lắp đặt thêm module truyền thông CM 1241 RS485 để kết nối với đồng hồ đo lưu lượng hơi điện từ và đẩy dữ liệu lên Dashboard Web/Cloud phục vụ giám sát năng lượng từ xa theo chuẩn Smart Factory (Công nghiệp 4.0).

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên và Học viên ngành Kỹ thuật Nhiệt / Tự động hóa: Nguồn tài liệu tham khảo thực chứng về quy trình tích hợp liên ngành Cơ - Điện - Nhiệt, từ thiết kế sơ đồ mạch động lực đến lập trình TIA Portal và WinCC SCADA.
  • Kỹ sư vận hành và bảo trì nhà máy: Cẩm nang thực tế về cấu hình phần cứng S7-1200, kỹ thuật đấu nối chống nhiễu cảm biến và các biện pháp bảo vệ liên động an toàn tuyệt đối cho thiết bị áp lực.
  • Chủ doanh nghiệp sản xuất: Giải pháp tự động hóa nâng cấp lò hơi chi phí thấp, nâng cao tuổi thọ thiết bị, đảm bảo an toàn tính mạng cho công nhân và tiết kiệm chi phí năng lượng.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu cấu hình máy tính để cài đặt và chạy mượt mà TIA Portal V15 là gì?

  • Hệ điều hành: Windows 10 (64-bit) Professional hoặc Enterprise.
  • Vi xử lý (CPU): Intel Core i5 thế hệ 8 trở lên (khuyến nghị Core i7 xung nhịp $\ge 3.0\text{ GHz}$).
  • Bộ nhớ trong (RAM): Tối thiểu 8 GB (khuyến nghị 16 GB).
  • Ổ cứng: Ổ cứng thể rắn SSD với dung lượng trống tối thiểu 50 GB.

2. Nếu cảm biến áp suất 4-20mA bị đứt dây thì hệ thống xử lý như thế nào?

  • Tín hiệu analog từ module SM 1231 sẽ trả về giá trị $0\text{ mA}$ (tương ứng giá trị số nguyên thô âm hoặc $< 0$ trong bộ đệm PLC). Thuật toán trong khối hàm FC_Analog sẽ phát hiện mã lỗi Underflow ($< 4\text{ mA}$), lập tức kích hoạt cờ báo lỗi hỏng cảm biến (Sensor_Fault), ngắt đầu đốt và phát cảnh báo trên màn hình WinCC để tránh cháy lò.

3. Có thể thay thế PLC S7-1200 bằng các dòng PLC khác như Mitsubishi FX5U hay Delta không?

  • Hoàn toàn có thể. Nguyên lý điều khiển nhiệt động và mạch liên động an toàn là tương đương. Tuy nhiên, PLC Siemens S7-1200 có lợi thế vượt trội về tính đồng bộ trong môi trường TIA Portal, khả năng mở rộng mạnh mẽ và khả năng kết nối mạng công nghiệp PROFINET tốc độ cao.

4. Tại sao đồ án sử dụng cảm biến mức nước 3 que điện cực thay vì cảm biến mức liên tục dạng phao từ?

  • Cảm biến que điện cực inox có cấu tạo cơ khí siêu bền, chịu được nhiệt độ cao ($> 200^\circ\text{C}$) và áp suất hơi bão hòa lớn bên trong bao hơi lò đốt dầu, không bị kẹt cơ khí do cáu cặn nước như các loại phao nổi truyền thống.

5. Chi phí cải tạo bảng điều khiển lò hơi bằng PLC S7-1200 có đắt hơn mạch rơ-le nhiều không?

  • Chi phí đầu tư ban đầu cho phần cứng PLC và module analog cao hơn mạch rơ-le khoảng $30 - 40%$. Tuy nhiên, xét về tổng chi phí sở hữu (TCO), hệ thống PLC tiết kiệm hơn đáng kể nhờ giảm thiểu tối đa sự cố dừng lò đột xuất, tiết kiệm dầu đốt và loại bỏ hoàn toàn chi phí bảo trì rơ-le định kỳ.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế bảng điều khiển cho lò hơi đốt dầu sử dụng PLC S7-1200" của nhóm sinh viên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM là một công trình nghiên cứu ứng dụng xuất sắc, giải quyết thấu đáo bài toán tự động hóa an toàn cho hệ thống thiết bị nhiệt công nghiệp. Dự án không chỉ dừng lại ở mô hình lý thuyết mà đã hoàn thiện sản phẩm thực tế: một tủ điều khiển công nghiệp hoàn chỉnh, vận hành ổn định, chính xác và an toàn tuyệt đối trên hệ thống lò hơi tại xưởng thực hành. Đây là giải pháp công nghệ có tính ứng dụng cao, sẵn sàng chuyển giao và nhân rộng cho các doanh nghiệp sản xuất nhằm tối ưu hóa hiệu quả năng lượng và hiện đại hóa dây chuyền sản xuất.