Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành công nghiệp sản xuất giày thể thao xuất khẩu, việc quản lý thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle time) và định mức lao động đóng vai trò then chốt trong việc xác định năng suất, tính toán chi phí gia công (Costing), và cân bằng dây chuyền (Line balancing). Tại Công ty TNHH Can Sports Việt Nam (doanh nghiệp chuyên gia công các dòng giày thể thao Football, Cleated và NSW cho thương hiệu Nike), công việc đo lường và kiểm tra thời gian chu kỳ sản xuất do đội Kỹ sư công nghiệp (Industrial Engineering - IE) thuộc phòng Vận hành Hệ thống mới (New Operation System - NOS) đảm nhiệm.

Thực tiễn ghi nhận quy trình quản lý thời gian tại doanh nghiệp gặp nhiều bất cập:

  • Hoạt động đo lường thời gian phụ thuộc hoàn toàn vào phương pháp quan sát thủ công bằng đồng hồ bấm giờ (stopwatch) và máy quay ghi hình (camera). Công việc này diễn ra định kỳ 2 tuần một lần và lặp lại qua mọi giai đoạn thử mẫu cũng như khi sản phẩm lên chuyền, gây tốn kém thời gian và nhân lực.
  • Để xây dựng một báo cáo nhân công - máy móc (Manpower/Machine - MPMC) ban đầu cho một mẫu giày mới, nhân viên IE mất trung bình 2 ngày làm việc (16 giờ) và cần khoảng 1 tháng theo dõi, hiệu chỉnh liên tục qua các đợt thử mẫu để đạt độ chính xác trên 90%.
  • Hệ thống danh pháp đặt tên cho chi tiết, thao tác, công đoạn thiếu tính đồng nhất và chịu ảnh hưởng bởi rào cản đa ngôn ngữ (Việt - Hoa - Anh), dẫn đến khó khăn trong việc lưu trữ, tìm kiếm và kế thừa dữ liệu.
  • Tồn tại nhiều lãng phí thao tác (Motion waste) tại các xưởng sản xuất do thiếu hệ thống thao tác chuẩn và thiếu công cụ định mức thời gian định trước.

Mục tiêu nghiên cứu:

  1. Thống nhất và chuẩn hóa hệ thống tên gọi chi tiết, thao tác và công đoạn sản xuất, xây dựng hệ thống danh pháp chuẩn (MCPR) áp dụng đồng bộ cho các biểu mẫu báo cáo tại bộ phận IE và toàn công ty.
  2. Thiết lập hệ thống thao tác chuẩn thông qua việc phân tách chi tiết các chuyển động cơ bản của người lao động, làm cơ sở nhận diện và loại bỏ các thao tác thừa không tạo ra giá trị.
  3. Xây dựng hệ thống thời gian tiêu chuẩn cho từng thao tác và công đoạn sản xuất dựa trên phương pháp định mức thời gian định trước (Predetermined Time System - PTS/MTM-1); so sánh, hiệu chỉnh và xác lập khoảng sai số giữa thời gian tiêu chuẩn và thời gian thực tế.
  4. Xây dựng công cụ bảng tính tích hợp (Motion Package, Calculator) hỗ trợ nhân viên IE truy xuất dữ liệu thời gian, tự động hóa việc lập báo cáo MPMC và dự báo nhu cầu nhân công - thiết bị một cách nhanh chóng, chính xác.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Quy trình vận hành, quản lý thời gian chu kỳ sản xuất, hệ thống thao tác của công nhân và các biểu mẫu quản trị kỹ thuật công nghiệp của đội IE tại phòng NOS.
  • Phạm vi không gian: Công ty TNHH Can Sports Việt Nam (Ngã 3 Đất Sét, ấp Thuận Hoà, xã Truông Mít, huyện Dương Minh Châu, tỉnh Tây Ninh), tập trung đi sâu vào các xưởng gia công chặt (E1), chuẩn bị (E3), may và thành hình (E2, E4, E5, E6), thử nghiệm trực tiếp tại xưởng xử lý đế (Stockfit) và khâu in.
  • Phạm vi thời gian: Đề tài được hoàn thành và nghiệm thu vào tháng 07 năm 2018.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận dựa trên nền tảng lý thuyết Quản lý công nghiệp và Kỹ thuật hệ thống sản xuất:

  • Khái niệm về thời gian và nhịp độ sản xuất: Takt time (thời gian nhịp đáp ứng nhu cầu khách hàng theo công thức tỷ lệ giữa thời gian thuần một ngày làm việc và sản lượng yêu cầu), Cycle time (thời gian chu kỳ thực tế để hoàn thành một công đoạn/sản phẩm), và Standard time (thời gian tiêu chuẩn có tính đến hệ số dung sai do mệt mỏi, nhu cầu cá nhân và sự chậm trễ không thể tránh).
  • Thao tác chuẩn và nguyên tắc 3 hiện: Thiết lập thao tác tối ưu lấy chuyển động của người thao tác làm trung tâm, tuân thủ nguyên tắc Hiện trường - Hiện vật - Hiện thực, đảm bảo 3 yếu tố: thời gian chu kỳ, trình tự thao tác và lượng sản phẩm dở dang tối thiểu (Standard work-in-process).
  • Lý thuyết loại trừ lãng phí (Lean/Toyota Production System): Nhận diện 3 yếu tố Muri (quá tải), Mura (không ổn định), Muda (lãng phí). Phân tích 7 lãng phí truyền thống (TIMWOOD: Sản xuất thừa, Khuyết tật, Tồn kho, Vận chuyển, Chờ đợi, Thao tác thừa, Gia công thừa) và 2 lãng phí mở rộng theo Mekong Capital (Sửa sai, Kiến thức rời rạc).
  • Công thái học (Ergonomics) và Thiết kế công việc: Áp dụng nguyên tắc nhân trắc học vào thiết kế trạm làm việc (vùng với tới theo ngưỡng người thấp 5%, không gian choán chỗ theo ngưỡng người lớn 95%).
  • Hệ thống định mức thời gian định trước (PTS) và Phương pháp MTM-1 (Methods-Time Measurement): Đo lường thời gian chuyển động cơ bản bằng đơn vị TMU (Time Measurement Unit, 1 TMU = 0,00001 giờ = 0,036 giây) qua 10 nhóm cử động: Reach (với tới), Move (di chuyển), Turn (quay), Apply pressure (ép/nén), Grasp (nắm), Position (đặt vào vị trí), Release (thả ra), Disengage (vứt bỏ/tháo rời), Eye times (thời gian mắt quan sát), và Leg/Foot motions (chuyển động chân).
Phương pháp Định mức thời gian theo kinh nghiệm Định mức thời gian định trước (PTS)
Khái niệm Xác định dựa trên kinh nghiệm hoặc số liệu ghi nhận trong quá khứ. Chia công việc thành các cử động cơ bản; thời gian đã được xác định trước qua nghiên cứu thực nghiệm.
Ưu điểm Đơn giản, dễ sử dụng, chi phí thấp. Tính toán trước khi triển khai thực tế, độ khách quan cao, không gây áp lực đo đạc trực tiếp lên công nhân.
Nhược điểm Dễ mang tính chủ quan, sai lệch khi điều kiện sản xuất thay đổi. Cần điều chỉnh hệ số môi trường/dung sai khi áp dụng từ dữ liệu chuẩn vào hiện trường.

Phương pháp nghiên cứu thực tế:

  • Phương pháp thu thập và phân tích tài liệu: Khảo sát hệ thống biểu mẫu kỹ thuật tại phòng NOS bao gồm: Bảng hướng dẫn tiến trình sản xuất (PFC - Production Flow Chart), Sơ đồ tiến trình vận hành (OPC - Operation Process Chart), Báo cáo nhân công - máy móc (MPMC), Báo cáo năng suất lao động (POH - Pairs/Operator/Hour), Báo cáo cân bằng chuyền (Yamazumi), Kế hoạch máy (MC Line Plan), Đơn đặt khuôn (MEOF), và Quy trình in (Printing process).
  • Phương pháp quan sát và bấm giờ trực tiếp: Sử dụng đồng hồ bấm giờ đo lường với quy mô mẫu 6 chu kỳ liên tục (n = 6) trên công nhân có thao tác và tốc độ ổn định để lấy giá trị trung bình.
  • Phương pháp ghi hình và phân tích video: Sử dụng camera ghi lại các thao tác nhanh, dùng phần mềm chuyên dụng AEGISUB32 để làm chậm và bóc tách từng khung hình chuyển động.
  • Phương pháp thực nghiệm - can thiệp: Tham gia trực tiếp vào đội dự án IE tại công ty, xây dựng hệ thống cơ sở dữ liệu thời gian tiêu chuẩn và chạy thử nghiệm (demo) tại xưởng Stockfit trên dòng sản phẩm đế Cleated.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu khái quát về Can Sports Việt Nam

Chương 1 trình bày tổng quan về Công ty TNHH Can Sports Việt Nam, thành lập tháng 07/2011 tại tỉnh Tây Ninh, quy mô diện tích 25 ha, là đơn vị gia công giày xuất khẩu cho nhãn hiệu Nike. Công ty tập trung sản xuất 3 dòng giày chính: Football (giày bóng đá), Cleated (giày đinh thể thao) và NSW (giày thời trang thể thao), trong đó đẩy mạnh chuyên sâu hai dòng Football và Cleated.

Tác giả mô tả lịch sử phát triển từ năm 2011 đến năm 2018, cơ cấu tổ chức quản lý của nhà máy và phân tích chuyên sâu sơ đồ tổ chức của bộ phận thực tập là phòng NOS (New Operation System). Phòng NOS gồm các bộ phận: Đội IE Football, Đội IE Cleated, Đội BOM (Bill of Material), Đội CC (Chemical Consumption), Đội Đào tạo (Training), Đội Phân tích dữ liệu (Data Analysis), Đội Kaizen (nhánh A, B, C), Đội Hiện đại hóa sản xuất (MM - Manufacturing Modernization) và Đội Hóa chất in (Chemical Ink).

Chương 2: Cơ sở lí luận

Chương 2 tổng hợp các lý thuyết chuyên ngành về thiết kế công việc và định mức lao động. Tác giả làm rõ các định nghĩa về thời gian chu kỳ, thời gian tiêu chuẩn và thao tác chuẩn; phân tích chi tiết nguyên nhân gây ra lãng phí theo mô hình 3M (Muda, Muri, Mura) và hệ thống 7 lãng phí TIMWOOD kèm 2 lãng phí bổ sung (Sửa sai, Kiến thức rời rạc).

Chương này trình bày các công cụ phân tích dòng chảy sản xuất (biểu đồ tiến trình vận hành, biểu đồ hoạt động người - máy, biểu đồ thao tác hai tay); các nguyên tắc công thái học trong bố trí vị trí thao tác và kích thước trạm làm việc; quy trình 5 bước nghiên cứu thời gian và thao tác bằng đồng hồ bấm giờ; bảng so sánh giữa phương pháp định mức kinh nghiệm và định mức thời gian định trước (PTS); cùng cấu trúc mã hóa chi tiết của phương pháp MTM-1 gồm 10 chuyển động cơ bản và hệ số quy đổi TMU.

Chương 3: Thực trạng hoạt động sản xuất thực tế và việc vận hành hệ thống quản lý thời gian tại bộ phận IE

Chương 3 tập trung phân tích thực trạng sản xuất và công tác quản lý thời gian tại Can Sports Việt Nam qua các nội dung:

  • Quy trình sản xuất và thử mẫu: Quy trình sản xuất giày trải qua 6 giai đoạn thử mẫu nghiêm ngặt từ Look $\rightarrow$ CAM $\rightarrow$ GTM $\rightarrow$ RFC $\rightarrow$ EST $\rightarrow$ FSR (chạy đủ cỡ) trước khi đi vào sản xuất đại trà (PROD). Dòng chảy sản xuất thực tế đi từ khâu Chặt (xưởng E1) $\rightarrow$ Chuẩn bị (xưởng E3) $\rightarrow$ May (xưởng E2, E4, E5, E6) $\rightarrow$ Thành hình và Đóng gói.
  • Hệ thống biểu mẫu IE: Luồng thông tin bắt đầu từ PFC tiếp nhận từ phòng Khai phát (PCC), IE xây dựng sơ đồ OPC, lập báo cáo MPMC để chuyển giao cho bộ phận Tính chi phí (Costing). Khi sản xuất đại trà, IE dùng biểu mẫu Recheck Cycle Time để đo lường thực tế và dùng biểu đồ Yamazumi để cân bằng chuyền.
  • Phát hiện các lãng phí thao tác thực tế tại xưởng:
    • Lãng phí phối đôi bằng đồng tiền: Tại các xưởng may và thành hình, công nhân dùng đồng tiền nhựa (đánh số, phân màu) để phối đôi mũ giày. Thao tác xỏ và tháo đồng tiền làm phát sinh 10–20 giây/đôi, tương đương tiêu tốn 1–2 phút cho mỗi đôi giày hoàn thiện, dù công đoạn này không hề có trong quy định của PFC.
    • Lãng phí tách chi tiết dính sau khi chặt: Tại khâu chặt (điển hình là miếng dán tăng cường hoặc vật liệu có keo), áp lực và nhiệt độ khiến các lớp liệu dính chặt nhau. Doanh nghiệp phải bố trí từ 2–4 công nhân tại mỗi xưởng chỉ để làm nhiệm vụ gỡ tách liệu, làm tăng nguy cơ trầy xước vật tư.
    • Thao tác thừa ở máy chặt 25 tấn: Do chặt nhiều lớp (4–8 lớp) hoặc dao chặt cùn, công nhân có thói quen dùng tay đập mạnh vào dao chặt để kiểm tra xem liệu đã đứt hẳn chưa, gây lãng phí thời gian và tiềm ẩn rủi ro tai nạn lao động.
    • Thao tác bóc tách miếng lót hông ngoài: Tại khâu may, các miếng lót xếp chồng bị bết dính buộc công nhân phải thêm thao tác gỡ từng miếng rời trước khi đưa vào máy may.
  • Thực trạng thời gian chu kỳ và sự phức tạp của sản phẩm: Các mẫu giày có kết cấu từ 11 đến 14 chi tiết chính, với tổng thời gian chu kỳ các khâu chuẩn bị, may và thành hình dao động lớn từ 1.699,86 giây đến 1.871,17 giây.
Mẫu giày Số chi tiết Tổng Cycle time khâu chuẩn bị, may và thành hình (giây)
Mẫu 1 12 1.699,86
Mẫu 2 11 1.720,13
Mẫu 3 13 1.761,30
Mẫu 4 14 1.833,43
Mẫu 5 13 1.871,17
  • Bất cập trong công tác lập và đo lường Cycle time: Để xây dựng MPMC ban đầu cho mẫu mới mất 16 giờ, và mất 1 tháng để đạt độ ổn định chính xác trên 90%. Công tác kiểm tra định kỳ cần 4 nhân viên IE làm việc trong 2 ngày (16 giờ).
  • Bất cập về ngôn ngữ và thuật ngữ thao tác: Việc sử dụng song song 3 ngôn ngữ (Việt - Hoa - Anh) gây nhầm lẫn tên gọi công đoạn qua các giai đoạn (ví dụ: cùng một chi tiết nhưng trước may gọi là Mặt giày, sau may gọi là Mũ giày, sau gắn đế trung/gò gọi là Giày). Các hành vi di chuyển vật thể bị đặt tên phân tán, thiếu chuẩn mực (Passing, Inserting, Attaching, Fixing, Putting, Transfer).
[Mặt giày] (Trước khi may)

Chương 4: Giải pháp

Chương 4 xây dựng phương án cải tiến và hệ thống hóa công tác định mức thời gian theo 4 giai đoạn cụ thể:

  1. Giai đoạn 1 - Thiết lập thao tác tiêu chuẩn và tiêu chuẩn hóa tên gọi: Thành lập đội dự án; xây dựng bảng quy chuẩn đặt tên thao tác và công đoạn (MCPR), thống nhất danh từ chỉ chi tiết và động từ chỉ hành động thao tác (chuẩn hóa các hành vi cầm, nắm, đặt, dán, chuyển đổi) để áp dụng đồng bộ trên hệ thống dữ liệu IE.
  2. Giai đoạn 2 - So sánh thời gian tiêu chuẩn và thời gian thực tế: Sử dụng bảng giá trị MTM-1 tính toán thời gian định trước cho từng chuyển động cơ bản; so sánh với dữ liệu đo thực tế qua video (phần mềm AEGISUB32) và đồng hồ bấm giờ để xác định khoảng chênh lệch (Gap) và thiết lập hệ số sai số phù hợp với thể trạng công nhân Việt Nam.
  3. Giai đoạn 3 - Xây dựng hệ thống bảng tính quản lý thời gian hoàn chỉnh: Thiết kế hệ thống bảng tính Excel chuyên dụng gồm các phân hệ liên kết dữ liệu chặt chẽ:
    • Sheet Motion Basic: Chứa cơ sở dữ liệu thời gian định mức MTM chuẩn cho từng cử động.
    • Sheet Dropdown: Danh mục dữ liệu chuẩn phục vụ việc chọn nhanh tên thao tác, chi tiết, mã máy.
    • Sheet MCPR: Hệ thống chuẩn hóa mã hiệu và danh pháp công đoạn.
    • Sheet Motion Package: Phân tích cấu trúc cử động chi tiết cho từng công đoạn sản xuất.
    • Sheet Calculator: Tổng hợp, tính toán tự động thời gian chu kỳ cho từng công đoạn và toàn bộ sản phẩm.
    • Báo cáo MPMC: Tự động kết xuất số liệu thời gian chuẩn, số lượng nhân công (Manpower) và máy móc (Machine) cần bố trí cho từng dây chuyền.
  4. Giai đoạn 4 - Chạy thử nghiệm (Demo) và đào tạo: Tiến hành chạy thử nghiệm hệ thống mới cho dòng sản phẩm đế Cleated tại xưởng xử lý đế (Stockfit); tổ chức đào tạo, hướng dẫn nhân viên IE cách thức phân tích thao tác và vận hành hệ thống phần mềm tính toán tự động.

Kết quả và đóng góp

Kết quả chính:

  • Thiết lập thành công hệ thống tiêu chuẩn hóa danh pháp MCPR, giải quyết triệt để tình trạng bất nhất về tên gọi chi tiết, công đoạn giữa ba khối ngôn ngữ Việt - Hoa - Anh tại bộ phận IE.
  • Xây dựng hoàn chỉnh gói công cụ định mức thời gian (Motion Package và Calculator) ứng dụng phương pháp MTM-1, cho phép tự động tính toán thời gian chu kỳ và định mức nhân công - thiết bị.
  • Rút ngắn đáng kể thời gian xây dựng báo cáo MPMC cho mẫu giày mới từ 16 giờ làm việc thủ công xuống còn vài thao tác nhập liệu đơn giản trên hệ thống bảng tính, giảm thời gian theo dõi hiệu chỉnh từ 1 tháng xuống mức tối thiểu.
  • Giảm thiểu nhân lực và thời gian thực hiện công tác kiểm tra thời gian chu kỳ định kỳ (vốn tiêu tốn 4 nhân sự trong 16 giờ mỗi đợt đo đạc tại các xưởng).
  • Nhận diện và lập danh mục các lãng phí thao tác điển hình tại hiện trường (phối đôi đồng tiền tiêu tốn 1–2 phút/đôi, tách liệu dính cần 2–4 người/xưởng, thao tác đập tay vào dao chặt) làm cơ sở cho các đề án cải tiến Kaizen tiếp theo của công ty.

Đóng góp của đề tài:

  • Chuyển đổi phương thức quản trị năng suất và định mức lao động tại Can Sports Việt Nam từ phương pháp kinh nghiệm/bấm giờ thủ công sang phương pháp định mức thời gian định trước (PTS/MTM-1) mang tính khoa học và có độ tin cậy cao.
  • Cung cấp giải pháp số hóa dữ liệu thao tác có khả năng ứng dụng thực tế ngay tại doanh nghiệp mà không làm phát sinh chi phí đầu tư phần mềm đắt đỏ.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Do giới hạn về thời gian thực tập và phạm vi đề tài, việc thử nghiệm và áp dụng hệ thống định mức MTM mới chỉ dừng lại ở quy mô chạy Demo tại xưởng xử lý đế (Stockfit) cho dòng giày Cleated và một phần khâu in, chưa thể bao phủ toàn bộ các chuyền may và thành hình phức tạp vốn có số lượng công đoạn lớn hơn nhiều.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Mở rộng việc phân tích và áp dụng hệ thống Motion Package cho toàn bộ các xưởng may (E2, E4, E5, E6) và khâu thành hình; định kỳ cập nhật cơ sở dữ liệu thời gian định mức khi công ty đưa vào vận hành các thiết bị máy móc tự động hóa thế hệ mới.

Giá trị tham khảo

  • Đối tượng tham khảo: Sinh viên các ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Kỹ thuật dệt may - da giày; kỹ sư IE và cán bộ quản lý sản xuất tại các doanh nghiệp gia công giày dép, may mặc xuất khẩu.
  • Nội dung giá trị nhất:
    • Phương pháp phân tích, bóc tách cử động chi tiết bằng video và ứng dụng bảng tra định mức thời gian MTM-1 vào dây chuyền sản xuất thực tế.
    • Cấu trúc thiết kế hệ thống bảng tính tích hợp (Motion Package, MCPR, Calculator, MPMC) phục vụ công tác tính toán nhân công - máy móc.
    • Bảng tổng hợp nhận diện các dạng lãng phí thao tác và sai lệch giữa quy trình lý thuyết (PFC) so với thực tế sản xuất tại xưởng may, chặt, dán đế.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao việc lập báo cáo MPMC cho mẫu giày mới trước khi cải tiến lại mất tới 16 giờ và cần 1 tháng để ổn định?
Trước khi cải tiến, nhân viên IE chưa có hệ thống dữ liệu định mức chuẩn. Khi tiếp nhận mẫu mới, IE phải tra cứu thủ công các báo cáo cũ, trực tiếp quan sát thử mẫu hoặc tự ước lượng theo kinh nghiệm cá nhân. Báo cáo ban đầu có độ sai lệch lớn, buộc phải theo dõi và hiệu chỉnh lặp đi lặp lại qua 6 giai đoạn thử mẫu (từ Look đến FSR) trong vòng khoảng 1 tháng mới đạt độ chính xác trên 90%.

2. Khóa luận chỉ ra những lãng phí thao tác cụ thể nào tại các xưởng sản xuất của Can Sports Việt Nam?
Các lãng phí điển hình gồm: thao tác phối đôi bằng đồng tiền nhựa ở xưởng may/thành hình (tốn 10–20 giây/đôi, tổng cộng mất 1–2 phút/đôi nhưng không có trong quy định PFC); thao tác tách các lớp liệu bị dính/nhiệt ép sau khi chặt cần 2–4 công nhân/xưởng; thao tác đập tay vào dao chặt ở máy chặt 25 tấn; và thao tác bóc tách từng miếng lót hông ngoài khỏi sấp liệu trước khi đưa vào máy may.

3. Phương pháp MTM-1 được ứng dụng như thế nào trong giải pháp của đề tài?
Đề tài sử dụng MTM-1 để phân rã các công đoạn sản xuất thành 10 nhóm cử động cơ bản (Reach, Move, Turn, Grasp, Position, Release...), sau đó gán định mức thời gian chuẩn theo đơn vị TMU (1 TMU = 0,036 giây). Dữ liệu này được số hóa vào bảng tính Motion Basic để tính toán thời gian chu kỳ lý thuyết mà không cần trực tiếp bấm giờ nhiều lần ngoài hiện trường.

4. Khóa luận sử dụng các phần mềm và công cụ nào để thu thập và xử lý dữ liệu thời gian?
Tác giả sử dụng đồng hồ bấm giờ (stopwatch), máy quay phim ghi hình (camera), phần mềm phân tích phụ đề/khung hình video AEGISUB32 để quan sát thao tác chi tiết, cùng hệ thống bảng tính tích hợp (Microsoft Excel) chứa các sheet chức năng Motion Basic, Dropdown, MCPR, Motion Package và Calculator.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp của sinh viên Nguyễn Thị Tiểu Vi đã phản ánh chi tiết thực trạng quản lý thời gian và các lãng phí thao tác tại Công ty TNHH Can Sports Việt Nam. Bằng việc kết hợp giữa quan sát hiện trường và phương pháp định mức thời gian định trước MTM-1, tác giả đã chuẩn hóa hệ thống danh pháp MCPR và xây dựng thành công công cụ tính toán thời gian chu kỳ tự động. Công trình mang lại giải pháp thiết thực giúp bộ phận Kỹ sư công nghiệp rút ngắn thời gian thiết lập định mức, tối ưu hóa phân bổ nhân công - thiết bị và nâng cao hiệu quả vận hành sản xuất.