chương 1:" VẬT LIỆU LÀM DAO". - Dựa vào tính chất gia công mà chọn dao: tiện ngoài, trong, phá, cắt đứt. mà chọn dao tiện ngoài, trong, vai, cắt đứt. - Chọn loại dao tương ứng ( từ trang 261đến 285 Sổ tay CNCTM tập I, NXB KHKT 1999 và các sách xuất bản sau này tương đương).
- Qua các thông số dao vừa chọn, kết hợp chọn chế độ cắt tương ứng( t, S, N, v). 108 - Kiệm nghiệm lại bằng cách tính(PZ, v, S, N) và so sánh, nếu sai lệch có thể chọn lại bằng hai cách: chọn lại thông số cắt, chọn loại dao khác đến bảo giờ kiểm nghiệm đạt thì thôi.Ví dụ : - Yêu cầu: Gia công mặt trên chi tiết dạng càng sao cho đạt được kích thước chiều rộng B= 40mm±0,03, biết lượng dư phôi ban đầu h=2mm. Giải: + Chọn máy phay ngang CHANYING + Chọn dao phay trụ, thép gió có các thông số: + Ðường kính dao D=80mm + Số rǎng Z=10 - Ðịnh vị : phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do. - Ðồ gá sử dụng đòn kẹp liên động ( kẹp chặt bằng ren vít).
Chọn tiến - Trình gia công chia làm 3 bước: + Bước l: phay thô với t = l mm. + Bước S: phay bán tinh với t = 0,8 mm. + Bước 3: phay tinh với t = 0,5 mm 109 Phay thô. Chiều sâu cắt: - Chọn t = 1mm : 2.
Lượng chạy dao: - Theo bảng (6-5) (chế độ cắt khi gia công cơ khí-trang124) - Sz= 0,09-0,11mm /răng - Chọn Sz=0,lmm/răng 3. Vận tốc cắt: - Theo bảng (1-5) (chế độ cắt khi gia công cơ khí) Cv qv xv yv uv pv m 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2 - Theo bằng (2-5) (chế độ cắt khi gia công cơ khí) T=180’ (2-1) (chế độ cắt khi gia công cơ khí) (7-1) (chế độ cắt khi gia công cơ khí) Knv=0,8 (8-1) (chế độ cắt khi gia công cơ khí) Kuv=l,4 110 Suy ra, Kv = Kmv.Kuv=1,23 Thay vào ta có: V=365m/p Số vòng quay trong 1 phút: Theo chế độ cắt chuẩn máy, chọn nm=1180v/p n = 1000V/ n.D = 1453v / p Suy ra vận tốc cắt thực tế là: Vtt = n. Lượng chạy dao phút và lượng chay dao rǎng thực tế: Sm=Sz.n=1180mm/ph Theo chế độ cắt chuẩn máy, chọn lại Sm=960mm/ph Vậy,Sz thực tế là: Sz = Sm/Z. Lực Pz tính theo công thức: Thay các thông số vào ta có: Pz=24,7 KG N=1.2 KW Theo chế độ chạy thử chuẩn của máy [PZ] =1500KG; ƞ=0,75;Nm= 7KW.
Kiểm nghiệm lại Nmƞ ≥ Ncg [PZ] ≥ PZ Vậy điều kiện gia công đã tính ở trên được đảm bảo. Bước gia công bán tinh t2=0,8mm và tinh t3=0,2mm cũng có quy trình tính chọn tương tự 111 CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 6 l. Nêu công thức tính vận tốc cắt khi tiện, giải thích các ký hiệu thành phần? 2. Nêu các nhân tố ảnh hưởng đến vận tốc? 3.
Trình tự chọn thông số cắt? 4. Trình tự tính toán thông số cắt? 5. Quan điểm lựa chọn thông số cắt? 6. Cách chọn hình dáng hình học của dao tiện? 112 CHƯƠNG 7.
BÀO VÀ XỌC I. MỤC TIÊU: + Giải thích được công dụng của bào và xọc. + Vẽ được các góc độ dao bào, xọc. + Tra được chế độ cắt bằng bảng số.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kin trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. NỘI DUNG BÀI HỌC: 7. Tính chất chung của bào và xọc: Bào và xọc là hai phương pháp gia công kim loại có các chuyển động gần giống nhau trong quá trình cắt. Đối với bào, chuyển động chính là chuyển động thẳng, tịnh tiến khứ hồi gồm một hành trình có tải và một hành trình không tải.
Chuyển động này có thể do dao hoặc bàn máy mang chi tiết thực hiện. Chuyển động này thường có phương nằm ngang. Xọc là trường hợp đặc biệt của bào có chuyển chính do dao thực hiện theo phương thẳng đứng còn chuyển động chạy dao do chi tiết thực hiện. Do chuyển động cắt thực hiện theo hai phương khác nhau nên tính năng và khả năng công nghệ cũng khác nhau.
Nhìn chung năng suất của cả hai phương pháp này đều thấp vì các lí do sau: -Sử dụng dao chỉ có một lưỡi cắt. -Tốn thời gian cho hành trình chạy không tải. 113 -Tốc độ cắt bị hạn chế do quá trình chuyển động khứ hồi. Khi thay đổi chiều quay đòi hỏi mômen quán tính lớn.
V s t Để biến chuyển động quay của mô tơ thành chuyển động thẳng của đầu dao bào cần thông qua một hệ cơ cấu culít. Tốc độ chuyển động thẳng khứ hồi được.1000 Trong đó: Vt – tốc độ trung bình của hành trình kép. Vc –tốc độ trung bình của hành trình cắt. V0 – tốc độ trung bình của hành trình chạy không.
L – độ dài chuyển động thẳng của cơ cấu Culít(mm). Z – tổng số hành trình kép sau một phút. - góc giới hạn vị trí của cơ cấu culít, được tính: = 360-. 114 Ở đây được xác định như sau: R –chiều dài cánh tay đòn của cơ cấu culít.
Khả năng công nghệ của bào và xọc. Bào chủ yếu để gia công các mặt phẳng, ngoài ra còn có thể gia công các bề mặt định hình có đường sinh thẳng. Bào có thể đạt độ chính xác tối đa là cấp 8 đến cấp 7 và độ bóng đạt là Ra = 2,5m. Xọc chủ yếu để gia công các bề mặt trong, các rãnh then trên ống, trên bánh răng.
Dao bào và dao xọc: Các thông số hình học của dao bào và dao xọc nhìn chung rất giống ở dao tiện.Tuỳ theo vị trí của lưỡi cắt, dao bào cũng được chia thành dao bào phải, dao bào trái. Dao xọc có khác hơn chút ít vì dao xọc đuợc gá song song với trục chính theo phương thẳng đứng. 115 Các loại dao bào xọc gồm một số loại dao phụ thuộc vào biện pháp công nghệ và tính chất công việc như dao bào lưỡi cắt cong; dao gia công bề mặt thẳng đứng dao gia công bề mặt nghiêng; dao gia công rãnh; dao gia công tinh; dao xọc. Nhìn chung về kết cấu, các loại dao bào và xọc đơn giản, chế tạo dễ dàng, giá thàng không cao.
Máy bào và máy xọc: Tuỳ theo những đặc trưng về công nghệ và kích thước của máy, máy bào được chia thành nhóm máy bào ngang, nhóm máy bào giường, máy bào đứng (máy xọc) và nhóm máy bào chuyên dụng. Trong mỗi nhóm trên lại có nhiều kiểu máy với kích thước và các thông số kỹ thuật khác nhau. Máy bào ngang có chuyển động chính là chuyển động của đầu bào. Loại máy này thường có chiều dài hành trình lớn nhất của đầu bào là 600 mm, nên chủ yếu gia công các chi tiết nhỏ và trung bình.
Máy bào ngang thường sử dụng cơ cấu cu lít để biến chuyển động quay của động cơ thành chuyển động thẳng của đầu bào. Chuyển động chạy dao do bàn máy thực hiện và chuyển động gián đoạn nhờ cơ cấu cóc trong máy. 116 Máy bào giường dùng để gia công các chi tiết lớn, có thể lên đến 12 mét. Chuyển động chính do bàn máy thực hiện.
Chuyển động chạy dao do đầu dao thực hiện gián đoạn. Máy bào giường có thể có từ 2 đến 4 ổ gá dao. Các thông số cắt và tiết diện lớp kim loại bị cắt: Trên hình biểu diễn hướng chuyển động của phôi và dao cũng như hình dạng hình học của lớp kim loại bị cắt khi bào. Hình dạng lớp kim loại bị cắt khi bào cũng giống như ở tiện, phụ thuộc vào hình dạng lưỡi cắt chính.
Do đó việc xác định các thành phần của tiết diện cắt cũng như tiện. Quan hệ giữa chiều dày cắt và lượng chạy dao, chiều rộng cắt và chiều sâu cắt, cũng như diện tích tiết diện ngang của lớp kim loại bị cắt, được biểu diển bằng các công thức: t a = S. sin mm; b (mm) sin f = a.t (mm2) 117 Đối với bào, khi tốc độ hành trình làm việc thay đổi thì tốc độ cắt trung bình vtb có thể tính theo công thức: L. K- số hành trình kép cuả đầu máy bào hoặc bàn trượt của máy xọc trong một phút.
M- tỉ số vận tốc của hành trình làm việc chạy không, trung bình m = 0,75. Khi xọc thì trị số m = 1 và do đó tốc độ cắt trung bình có thể tính theo công thức: 2L. k V= m/ph 1000 118 Thông số hình học của dao xọc và bào, về cơ bản giống dao tiện và phụ thuộc điều kiện cắt. Góc trước thường nhỏ hơn góc trước của dao tiện,vì trong quá trình cắt có va đập (nhằm tăng góc ).
Tùy từng trường hợp cụ thể, góc trước có thể có trị số từ -15 + 200. Một số góc chủ yếu khác của dao có thể chọn như sau : = 6 160 ; = 20 700 ; 1 = 0 150 ; = 6 200 Trong quá trình cắt, do tác dụng của lực Px , thân dao thẳng có thể bị biến dạng và bị uốn quanh điểm O, khi đó mũi dao sẽ chuyển động theo quỹ đạo tròn bán kính R. Kết quả là bề mặt chi tiết bị cắt lẹm làm hụt kích thước chi tiết gia công. Để tránh hiện tượng trên, thường người ta dùng dao bào đầu cong.
Đặc điểm của dao này là mũi dao và mặt tựa của thân dao cùng nằm trong một mặt phẳng. Do đó bán kính R bằng chiều dài đoạn nhô ra của đầu dao. Với dao có kết cấu thân cong như vậy thì khi bị uốn cong sẽ không sinh ra hiện tượng cắt lẹm vào chi tiết gia công. Lực cắt và tốc độ cắt khi bào và xọc: Thực chất cuả quá trình cắt khi bào và xọc cũng giống như gia công trên máy tiện, chỉ khác là khi bào và xọc dao làm việc trong điều kiện có va đập.
Do đó tuy rằng dao chạy không (trong chuyển động trở lại), không cắt nhưng điều kiện làm việc của bào và xọc khó khăn hơn tiện. Quá trình tạo phoi khi bào và xọc cũng giống như tiện. Cho nên có thể tính lực cắt khi bào và xọc theo công thức tính lực cắt khi tiện. Chúng ta cũng đem lực biến dạng khi cắt và lực ma sát R chiếu xuống 3 trục XX, YY, ZZ và chúng ta cũng được ba phần lực: 119 Pz Theo phương của chuyển động cắt chính.
Py song song với phương chạy dao. Px Thẳng góc với Pz và Py tác dụng vào thân dao. Trong ba phân lực kể trên thì Pz lớn hơn cả và gọi là lực cắt chính. Nhưng khi cần tính công suất một cách chính xác thì ngoài lực cắt ra còn phải tính thêm lực ma sát trên sống trượt của máy theo công thức.
Hệ số ma sát.