Xây dựng mô hình sản xuất tinh gọn lean manufacturing vào quy trình sản xuất panel tại công ty tnhh cách âm cách nhiệt phương nam

Xây dựng mô hình sản xuất tinh gọn lean manufacturing cho quy trình sản xuất panel tại công ty TNHH Cách Âm Cách Nhiệt Phương Nam.

• Tác giả: Đồng Thị Phương
• Người hướng dẫn: ThS. Nguyễn Quốc Ninh
• Trường học: Trường Đại Học Luật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản Trị Kinh Doanh
• Đề tài: Xây Dựng Mô Hình Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) Vào Quy Trình Sản Xuất Panel Tại Công Ty TNHH Cách Âm Cách Nhiệt Phương Nam
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: TP. Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CAM ĐOAN
• 1. CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING)
• 1.1. Khái niệm Sản xuất và Quản trị sản xuất
• 1.2. Khái niệm mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)
• 1.3. Mục đích của mô hình sản xuất tinh gọn
• 1.4. Các nguyên tắc của mô hình sản xuất tinh gọn
• 1.4.1. Loại bỏ lãng phí từ góc nhìn của khách hàng
• 1.4.2. Xác định và lập sơ đồ chuỗi giá trị
• 1.4.3. Quá trình sản xuất liên tục
• 1.4.4. Sản xuất kéo
• 1.4.5. Cải tiến liên tục
• 1.4.6. Các loại lãng phí
• 1.4.6.1. Lãng phí do chờ đợi
• 1.4.6.2. Lãng phí do sai lỗi
• 1.4.6.3. Lãng phí do vận chuyển
• 1.4.6.4. Lãng phí do tồn kho
• 1.4.6.5. Lãng phí do xử lý thừa
• 1.4.6.6. Lãng phí do sản xuất thừa
• 1.4.6.7. Lãng phí do các cử động thừa
• 1.4.7. Các công cụ nghiên cứu
• 1.4.7.1. Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping)
• 1.4.7.2. Tiêu chuẩn hóa công việc (Standardized Work)
• 1.4.7.3. Phương pháp 5S và Quản lý trực quan (Visual Management)
• 1.4.7.4. Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM)
• 1.4.7.5. Kanban - Hệ thống kéo (Pull)
• 1.4.7.6. Chuyển đổi nhanh (SMED/QCO)
• 1.4.7.7. Chống sai lỗi (Poka Yoke)
• 1.4.8. Triển khai mô hình sản xuất tinh gọn (Lean) trong doanh nghiệp
• 1.4.8.1. Nguyên tắc chung
• 1.4.8.2. Các bước triển khai áp dụng Lean tại doanh nghiệp
• 2. CHƯƠNG 2: THỰC TRẠNG QUY TRÌNH SẢN XUẤT PANEL TẠI CÔNG TY TNHH CÁCH ÂM CÁCH NHIỆT PHƯƠNG NAM
• 2.1. Giới thiệu về công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam
• 2.2. Tổng quan về công ty
• 2.3. Lịch sử hình thành
• 2.4. Cơ cấu tổ chức
• 2.5. Sản phẩm của Công ty sản xuất
• 2.6. Tình hình sản xuất - kinh doanh
• 2.7. Phân tích thực trạng quy trình sản xuất tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam
• 2.8. Đặc điểm tổ chức hệ thống sản xuất, quy trình công nghệ sản phẩm. Quy trình đặt hàng đến khi thanh toán
• 2.9. Xác định các lãng phí trong quy trình sản xuất tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam
• 2.9.1. Lãng phí do chờ đợi
• 2.9.2. Lãng phí do thao tác thừa
• 2.9.3. Lãng phí do phế phẩm
• 2.10. Đánh giá thành công và hạn chế trong hoạt động sản xuất tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam
• 3. CHƯƠNG 3: ỨNG DỤNG MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) VÀO QUY TRÌNH SẢN XUẤT PANEL TẠI CÔNG TY TNHH CÁCH ÂM CÁCH NHIỆT PHƯƠNG NAM
• 3.1. Mục tiêu xây dựng mô hình sản xuất tinh gọn tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam
• 3.2. Định hướng phát triển của công ty
• 3.3. Quan điểm xây dựng mô hình sản xuất tinh
• 3.4. Xác định đối tượng, công cụ, phương pháp áp dụng
• 3.4.1. Đối tượng tham gia
• 3.4.2. Xác định công cụ, phương pháp áp dụng
• 3.5. Định hướng thực hiện cải tiến
• 3.6. Thành lập ban quản lý Lean
• 3.7. Triển khai công cụ quản lý trực quan (VM)
• 3.8. Triển khai phương pháp duy trì năng suất tổng thể (TPM)
• 3.9. Đề xuất giải pháp
• 3.9.1. Cam kết triển khai của ban lãnh đạo và xây dựng ý thức của toàn thể công nhân viên
• 3.9.2. Giảm lãng phí do phế phẩm bằng hoạt động tái chế
• 3.9.3. Tích cực ghi nhận những phản hồi từ công nhân
• 3.9.4. Đầu tư công nghệ cho một số hoạt động khác
• TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng quan về Mô Hình Sản Xuất Tinh Gọn Lean Manufacturing

Mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đã trở thành một trong những phương pháp quản lý sản xuất hiệu quả nhất hiện nay. Được phát triển từ hệ thống sản xuất Toyota, Lean Manufacturing tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Mô hình này không chỉ giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm và sự hài lòng của khách hàng. Việc áp dụng Lean Manufacturing trong quy trình sản xuất Panel tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam sẽ mang lại nhiều lợi ích thiết thực.

1.1. Khái niệm và nguyên tắc của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất nhằm tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Nguyên tắc chính của mô hình này bao gồm việc xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng và loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng.

1.2. Lịch sử phát triển của mô hình sản xuất tinh gọn

Mô hình Lean Manufacturing được phát triển từ những năm 1950 tại Nhật Bản, đặc biệt là từ hệ thống sản xuất Toyota. Sự thành công của mô hình này đã lan rộng ra toàn cầu và được áp dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất khác nhau.

II. Vấn đề và thách thức trong quy trình sản xuất Panel

Quy trình sản xuất Panel tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam đang gặp phải nhiều vấn đề như lãng phí thời gian, tồn kho nguyên vật liệu và chất lượng sản phẩm không đồng đều. Những thách thức này không chỉ ảnh hưởng đến hiệu suất sản xuất mà còn làm giảm khả năng cạnh tranh của công ty trên thị trường. Việc nhận diện và giải quyết các vấn đề này là rất cần thiết để nâng cao hiệu quả sản xuất.

2.1. Các loại lãng phí trong quy trình sản xuất

Trong quy trình sản xuất Panel, các loại lãng phí phổ biến bao gồm lãng phí do chờ đợi, lãng phí do thao tác thừa và lãng phí do phế phẩm. Việc nhận diện và loại bỏ những lãng phí này sẽ giúp cải thiện hiệu suất sản xuất.

2.2. Tác động của lãng phí đến hiệu quả sản xuất

Lãng phí trong quy trình sản xuất không chỉ làm tăng chi phí mà còn ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Điều này có thể dẫn đến sự không hài lòng của khách hàng và giảm doanh thu của công ty.

III. Phương pháp áp dụng Lean Manufacturing vào sản xuất Panel

Để áp dụng mô hình sản xuất tinh gọn vào quy trình sản xuất Panel, công ty cần thực hiện một số bước quan trọng. Những phương pháp này bao gồm việc đào tạo nhân viên, cải tiến quy trình và sử dụng các công cụ quản lý trực quan. Việc triển khai các phương pháp này sẽ giúp công ty tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí.

3.1. Đào tạo và nâng cao nhận thức cho nhân viên

Đào tạo nhân viên về các nguyên tắc của Lean Manufacturing là rất quan trọng. Nhân viên cần hiểu rõ về lãng phí và cách thức loại bỏ chúng trong quy trình sản xuất.

3.2. Cải tiến quy trình sản xuất

Cải tiến quy trình sản xuất bao gồm việc áp dụng các công cụ như sơ đồ chuỗi giá trị và phương pháp 5S. Những công cụ này giúp xác định và loại bỏ các hoạt động không cần thiết trong quy trình.

IV. Ứng dụng thực tiễn của Lean Manufacturing tại công ty Phương Nam

Việc áp dụng Lean Manufacturing tại công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam đã mang lại nhiều kết quả tích cực. Công ty đã giảm thiểu được lãng phí, nâng cao năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm. Những ứng dụng thực tiễn này không chỉ giúp công ty tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

4.1. Kết quả đạt được sau khi áp dụng Lean

Sau khi áp dụng Lean Manufacturing, công ty đã giảm được thời gian sản xuất và tăng cường hiệu suất làm việc của nhân viên. Điều này đã giúp công ty nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.

4.2. Những bài học kinh nghiệm từ việc áp dụng Lean

Việc áp dụng Lean Manufacturing không chỉ đơn thuần là thay đổi quy trình sản xuất mà còn cần sự cam kết từ ban lãnh đạo và sự tham gia tích cực của toàn thể nhân viên. Những bài học này sẽ giúp công ty phát triển bền vững trong tương lai.

V. Kết luận và triển vọng tương lai của mô hình sản xuất tinh gọn

Mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đã chứng minh được hiệu quả trong việc nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Trong tương lai, việc tiếp tục áp dụng và cải tiến mô hình này sẽ giúp công ty TNHH cách âm cách nhiệt Phương Nam duy trì vị thế cạnh tranh và phát triển bền vững. Sự cam kết từ ban lãnh đạo và sự tham gia của nhân viên là yếu tố quyết định cho sự thành công của mô hình này.

5.1. Triển vọng phát triển của Lean Manufacturing tại Việt Nam

Lean Manufacturing đang ngày càng được nhiều doanh nghiệp tại Việt Nam áp dụng. Điều này cho thấy tiềm năng phát triển của mô hình này trong tương lai.

5.2. Những thách thức cần vượt qua

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc triển khai mô hình này cũng gặp không ít thách thức. Doanh nghiệp cần có chiến lược rõ ràng để vượt qua những khó khăn này.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh Việt Nam đẩy mạnh hội nhập kinh tế quốc tế và tham gia các Hiệp định Thương mại tự do (FTA), thị trường vật liệu xây dựng trong nước ghi nhận sự chuyển dịch từ vật liệu truyền thống (như gạch nung, đá nung vôi, xi măng) sang các dòng vật liệu xanh, vật liệu nhẹ nhằm đáp ứng yêu cầu bảo vệ môi trường và thi công nhanh. Sản phẩm tấm Sandwich Panel cách âm, cách nhiệt, chống cháy là giải pháp công nghệ tiêu biểu được ứng dụng rộng rãi tại các công trình công nghiệp và dân dụng.

Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam (tiền thân thành lập năm 1992) đã đầu tư khoảng 500 tỷ đồng vào năm 2019 để nhập khẩu dây chuyền sản xuất Panel liên tục từ châu Âu và vận hành nhà máy số 2 tại Khu công nghiệp Tân Phú Trung đạt chứng chỉ công trình xanh Leed Gold V4 của Hoa Kỳ. Doanh nghiệp cung ứng sản phẩm cho các dự án quy mô lớn như Nhà máy Longwell Việt Nam, Chuỗi nhà máy Masan Group, hệ thống siêu thị Go!. Tuy nhiên, thực tế vận hành tại nhà máy bộc lộ một số bất cập: tình trạng giao hàng chậm, công nhân có thời gian nhàn rỗi trong ca làm việc, nguyên vật liệu tồn đọng và phát sinh phế phẩm trong quá trình khởi động máy. Để duy trì cam kết tiến độ và chất lượng, đồng thời thực hiện nhiệm vụ xây dựng bộ tiêu chuẩn cơ sở do Đoàn Công tác Bộ Xây dựng giao phó, việc loại bỏ các lãng phí trong vận hành là yêu cầu cấp thiết.

Tác giả Đồng Thị Phương thực hiện khóa luận nhằm giải quyết 3 mục tiêu nghiên cứu cụ thể:

1. Hệ thống hóa cơ sở lý luận cơ bản về mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), bao gồm các nguyên tắc, phương pháp và công cụ điển hình.
2. Tìm hiểu, phân tích và đánh giá thực trạng quy trình sản xuất Panel tại Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam nhằm xác định các điểm nghẽn và lãng phí tồn tại.
3. Đề xuất các giải pháp ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn phù hợp tại doanh nghiệp nhằm giảm thiểu lãng phí, tiết giảm chi phí sản xuất, nâng cao năng suất thiết bị và năng lực cạnh tranh.

• Đối tượng nghiên cứu: Những vấn đề lý luận về mô hình sản xuất tinh gọn kết hợp với thực tiễn quy trình sản xuất Panel tại Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam.
• Phạm vi nghiên cứu:
  • Không gian: Quy trình sản xuất Panel tại Nhà máy số 2 thuộc Lô B4-10, đường N5, Khu công nghiệp Tân Phú Trung, huyện Củ Chi, Thành phố Hồ Chí Minh.
  • Thời gian: Dữ liệu sản xuất, kinh doanh và vận hành giai đoạn 2017 – 2021, thời điểm khảo sát và hoàn thành khóa luận vào tháng 6 năm 2022.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng trên nền tảng lý thuyết quản trị sản xuất hiện đại và triết lý sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) có nguồn gốc từ Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System - TPS), kế thừa tư tưởng dây chuyền liên tục của Henry Ford cũng như các nghiên cứu thao tác làm việc của Frank Gilbreth và Frederick Taylor.

Khung lý thuyết của đề tài tập trung vào việc nhận diện và loại bỏ 7 loại lãng phí (Muda) theo phân loại của Jeffrey Liker (2004), bao gồm: lãng phí do chờ đợi, lãng phí do sai lỗi, lãng phí do vận chuyển, lãng phí do tồn kho, lãng phí do xử lý thừa, lãng phí do sản xuất thừa và lãng phí do cử động thừa. Các công cụ quản trị tinh gọn được hệ thống hóa gồm:

• Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM): Nhận diện các hoạt động tạo ra giá trị, không tạo ra giá trị và lãng phí xuyên suốt dòng chảy sản xuất.
• Tiêu chuẩn hóa công việc (Standardized Work): Xây dựng trình tự làm việc chuẩn, xác định nhịp sản xuất (Takt time) và lượng tồn kho tiêu chuẩn trên chuyền.
• Phương pháp 5S và Quản lý trực quan (Visual Management): Triển khai Sàng lọc (Seiri), Sắp xếp (Seiton), Sạch sẽ (Seiso), Săn sóc (Seiketsu) và Sẵn sàng (Shitsuke) kết hợp bảng biểu trực quan hóa.
• Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (Total Productive Maintenance - TPM): Quản trị dựa trên 8 trụ cột hoạt động, hướng tới mục tiêu 3 không (không lỗi, không sự cố, không tai nạn) và tối ưu hóa chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE). Chỉ số OEE được tính theo công thức: $$\text{OEE} = A \times P \times Q \quad (%)$$ Trong đó: $A$ (Availability) là tỷ lệ sẵn sàng của thiết bị; $P$ (Performance) là hiệu suất hoạt động; $Q$ (Quality) là tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng.
• Hệ thống kéo Kanban (Pull System): Điều phối luồng sản xuất bằng bảng tín hiệu thông tin với công thức xác định số lượng thẻ: $$N = \frac{D \times L \times G}{C}$$ Trong đó: $N$ là số lượng thẻ Kanban; $D$ là nhu cầu trung bình trong một đơn vị thời gian; $L$ là chu kỳ sản xuất một thùng; $G$ là hệ số quản lý ($< 10% DL$); $C$ là sức chứa của thùng.
• Chuyển đổi nhanh (SMED/QCO): Kỹ thuật tách biệt thao tác cài đặt bên trong (Internal Setup) và cài đặt bên ngoài (External Setup) nhằm rút ngắn thời gian dừng máy khi đổi loại sản phẩm.
• Chống sai lỗi (Poka Yoke): Hệ thống phát hiện, kiểm soát và ngăn ngừa lỗi phát sinh tại từng công đoạn thông qua 5 mức độ nhận thức chất lượng.

Phương pháp nghiên cứu được triển khai bao gồm:

• Phương pháp thu thập và xử lý số liệu: Thu thập dữ liệu thứ cấp từ tài liệu lưu trữ nội bộ của Phòng Kinh doanh, Phòng Kế hoạch và Bộ phận Sản xuất của doanh nghiệp; thông tin công bố trên trang thông tin điện tử của công ty.
• Phương pháp quan sát trực tiếp hiện trường (Genba): Quan sát trực tiếp các thao tác của công nhân và quy trình vận hành máy móc tại từng công đoạn trên chuyền sản xuất của Nhà máy số 2.
• Phương pháp phỏng vấn chuyên sâu: Phỏng vấn bán cấu trúc các nhân viên kinh doanh, cán bộ kế hoạch và tổ trưởng tổ sản xuất để thu thập dữ liệu về các sự cố vận hành, phương thức trao đổi thông tin và quy trình xử lý đơn hàng.
• Phương pháp thống kê, phân tích, tổng hợp và so sánh: Tổng hợp số liệu tăng trưởng doanh thu, sản lượng, quy mô thiết bị và đối chiếu năng lực sản xuất với doanh nghiệp cùng ngành.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Cơ sở lý luận về mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)

Chương 1 hệ thống hóa các định nghĩa cơ bản về sản xuất, quản trị sản xuất và bản chất của Lean Manufacturing. Tác giả nhấn mạnh mục đích cốt lõi của Lean là tối ưu hóa giá trị cung cấp cho khách hàng thông qua việc liên tục triệt tiêu các lãng phí phát sinh, rút ngắn chu kỳ sản xuất, hạ thấp mức tồn kho dở dang và nâng cao tính linh hoạt của hệ thống vận hành.

Nội dung chương đi sâu luận giải các nguyên tắc nền tảng của sản xuất tinh gọn: xác định giá trị từ góc nhìn khách hàng, thiết lập sơ đồ chuỗi giá trị, tổ chức dòng chảy sản xuất liên tục, vận hành cơ chế kéo và duy trì cải tiến liên tục (Kaizen). Đồng thời, chương trình bày chi tiết nội dung, nguyên lý vận hành và quy trình triển khai của 7 công cụ nòng cốt: VSM, Tiêu chuẩn hóa công việc, 5S/VM, TPM, Kanban, SMED và Poka Yoke. Cuối chương, tác giả khái quát quy trình 5 giai đoạn triển khai Lean áp dụng cho doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam: Giai đoạn chuẩn bị nhận thức; Giai đoạn triển khai khảo sát hiện trạng; Giai đoạn xác định phạm vi và lựa chọn từ 3 đến 5 công cụ ưu tiên; Giai đoạn triển khai cải tiến thử nghiệm; Giai đoạn kiểm soát, đánh giá và tổng kết chuẩn hóa.

Chương 2: Thực trạng quy trình sản xuất Panel tại Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam

Chương 2 giới thiệu tổng thể về cơ cấu tổ chức (với 250 cán bộ công nhân viên vào năm 2021), lịch sử hình thành từ năm 1992, hệ sinh thái 3 nhà máy sản xuất và danh mục sản phẩm chủ lực gồm các loại panel cách nhiệt (Procy Plus, Prock Plus, Procy lõi PIR, Prich lõi PUR, Prock lõi Rockwool, Prexs lõi EPS, Rupon) cùng dòng túi khí cách nhiệt Procool.

Hệ thống máy móc, thiết bị kỹ thuật hiện có tại doanh nghiệp được thống kê cụ thể:

STT	Tên thiết bị	Xuất xứ	Số lượng
01	Dây chuyền sản xuất Panel PU, Rockwool liên tục	Châu Âu, Đức	03
02	Dây chuyền sản xuất Panel EPS liên tục	Đài Loan	02
03	Dây chuyền sản xuất tôn PU	Đài Loan	01
04	Dây chuyền sản xuất tôn SeamLock	Đài Loan	01
05	Dây chuyền sản xuất tôn cán sóng	Đài Loan	02
06	Dây chuyền cán xà gồ	Đài Loan	01
07	Dây chuyền sản xuất Túi khí cách nhiệt	Đài Loan	03
08	Dây chuyền sản xuất Mút cách nhiệt	Đài Loan	03
09	Dây chuyền máy chấn phụ kiện (Úp nóc, vòm...)	Đài Loan	01

Tác giả phân tích chi tiết quy trình công nghệ sản xuất Panel trên dây chuyền liên tục (công nghệ Đài Loan) qua 6 công đoạn:

1. Lắp đặt nguyên vật liệu: Cẩu cuộn tôn đặt vào vị trí, công nhân kéo mép tôn đầu vào máy; chuẩn bị lõi xốp (EPS/PUR/PIR) và hóa chất keo chuyên dụng.
2. Cán sóng tôn và cán ngàm: Định hình bề mặt phẳng hoặc gân thẩm mỹ; cán cấu trúc ngàm liên kết (ngàm Z-lock cho vách trong, ngàm C+ giấu vít cho vách ngoài).
3. Phủ keo lên bề mặt tôn: Phun hóa chất tự động trải đều bề mặt nhằm tạo liên kết kết cấu.
4. Ép tôn và xốp: Cán ép liên tục đảm bảo kết dính hai mặt tôn và lớp lõi xốp ở giữa, giữ phẳng bề mặt tấm.
5. Cắt Panel tự động: Thiết lập thông số chiều dài tự động (khổ chuẩn rộng 1000 mm, chiều dài từ 12 m đến 18 m).
6. Kiểm tra chất lượng và đóng gói: Đo lại kích thước thủ công bằng thước cuộn, dùng chổi quét sạch bụi mịn, xếp lên xe đẩy chuyển về khu vực lưu kho và bọc màng PE bảo vệ.

Quy trình vận hành từ đặt hàng đến thanh toán diễn ra qua 5 bước: tiếp nhận đơn hàng, hoạch định sản xuất, tổ chức sản xuất trên chuyền, vận chuyển và theo dõi thanh toán. Vận chuyển áp dụng hai hình thức (công ty vận chuyển hoặc khách hàng tự vận chuyển), trong đó việc xếp xe nội bộ tuân theo nguyên tắc đăng ký trước phục vụ trước (First Come First Served - FCFS).

Khóa luận nhận diện 3 nhóm lãng phí trọng yếu tại nhà máy:

• Lãng phí do chờ đợi: Lập kế hoạch phụ thuộc vào ý chí chủ quan và kinh nghiệm của nhân viên kế hoạch. Đơn hàng nhỏ, phi tiêu chuẩn phải chờ gom đủ số lượng tối thiểu từ 200 – 300 $\text{m}^2$ để bù đắp hao hụt khởi động máy. Tại khâu hoàn thiện, công nhân vệ sinh và đóng gói phải chờ máy cắt từng tấm nên phát sinh thời gian nhàn rỗi. Khâu đăng ký xe vận chuyển qua Zalo gây gián đoạn thông tin khiến hàng thành phẩm chờ xe xuất kho.
• Lãng phí do thao tác/di chuyển thừa: Văn phòng đại diện (số 99 Quốc lộ 1A, Phường Tân Thới Nhất, Quận 12) cách Nhà máy số 2 (KCN Tân Phú Trung, Củ Chi) khoảng 16,3 km. Thời gian di chuyển thực tế từ 35 đến 60 phút khi nhân viên kinh doanh phải đi lại lấy mẫu panel đưa cho khách hàng xem thử trong quá trình đàm phán.
• Lãng phí do phế phẩm: Đặc tính kỹ thuật của máy liên tục khiến mỗi lần khởi động chạy máy phát sinh khoảng 10 $\text{m}^2$ panel đầu tiên bị lỗi định hình khung, không đạt tiêu chuẩn kỹ thuật và thẩm mỹ, phải loại bỏ và bán thanh lý phế liệu giá thấp.

Bên cạnh các thành công về quy mô thiết bị và chứng nhận Leed Gold V4, doanh nghiệp bộc lộ hai hạn chế lớn: chưa xây dựng hệ thống văn bản tiêu chuẩn hóa công việc tại các vị trí thao tác; luồng trao đổi thông tin nghiệp vụ giữa kinh doanh, kế hoạch và điều phối xe phụ thuộc hoàn toàn vào mạng xã hội Zalo, không có hệ thống phần mềm nhắc việc chuyên trách dẫn đến hiện tượng trôi tin nhắn và chậm tiến độ.

Chương 3: Ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) vào quy trình sản xuất Panel tại Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam

Trên cơ sở dữ liệu thực trạng, Chương 3 định hình phương hướng cải tiến tinh gọn tập trung vào các giải pháp trọng tâm:

• Xây dựng cơ cấu tổ chức triển khai: Thành lập Ban Quản lý Lean chuyên trách có sự tham gia và cam kết từ ban lãnh đạo cấp cao; tổ chức đào tạo chuyển đổi nhận thức cho người lao động, khắc phục tâm lý xem việc bảo dưỡng thiết bị là trách nhiệm riêng của nhân viên kỹ thuật.
• Triển khai Quản lý trực quan (Visual Management) và 5S: Chuẩn hóa vị trí lưu trữ công cụ, vật tư tại xưởng; thiết lập bảng theo dõi trực quan trạng thái vận hành máy, lịch bảo trì và tiến độ từng lô hàng.
• Triển khai phương pháp duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM): Thực hiện bảo dưỡng tự chủ (Autonomous Maintenance) giao quyền cho công nhân vận hành tự làm sạch, bôi trơn và phát hiện sớm các bất thường cơ khí nhằm giảm thiểu sự cố dừng máy đột ngột; phấn đấu nâng chỉ số OEE lên mức tối thiểu 85%.
• Giải pháp kỹ thuật và vận hành xử lý lãng phí:
  • Tái chế và tái sử dụng lượng phế phẩm panel phát sinh (đặc biệt là 10 $\text{m}^2$ panel phế phẩm khi mở máy) bằng cách nghiền nhỏ hoặc tận dụng làm vật liệu lót phụ trợ thay vì bán thanh lý thô giá rẻ.
  • Lập hòm thư và kênh thu nhận phản hồi, sáng kiến cải tiến từ công nhân trực tiếp đứng chuyền.
  • Đề xuất đầu tư công nghệ đóng gói tự động thay thế khâu quấn màng PE thủ công nhằm xóa bỏ thời gian công nhân nhàn rỗi chờ máy cắt, nâng cao tính đồng đều của sản phẩm xuất xưởng.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đưa ra các kết quả nghiên cứu dựa trên dữ liệu sản xuất và vận hành thực tế tại doanh nghiệp:

• Dữ liệu tăng trưởng và năng lực sản xuất: Giai đoạn 2017 – 2021, doanh nghiệp ghi nhận tốc độ tăng trưởng doanh thu liên tục qua các năm (năm 2017: 52%, năm 2018: 79%, năm 2019: 91%, năm 2020: 100%, năm 2021: 140%). Năng lực sản xuất đạt trung bình khoảng 3 triệu $\text{m}^2$ panel/năm; công suất thiết kế ngày đạt 37 (nghìn $\text{m}^2$), vượt trội so với đối thủ cạnh tranh trực tiếp cùng ngành là Công ty Cổ phần Panel Việt với công suất 15 (nghìn $\text{m}^2$).
• Định lượng các điểm nghẽn lãng phí trong vận hành:
  • Lượng phế phẩm bắt buộc phải loại bỏ mỗi lần khởi động dây chuyền là 10 $\text{m}^2$.
  • Mức sản lượng tối thiểu để nhận chạy đơn hàng riêng lẻ là 200 – 300 $\text{m}^2$, nếu thấp hơn sẽ làm phát sinh chi phí bù hao hụt dây chuyền.
  • Khoảng cách di chuyển thừa giữa văn phòng đại diện và nhà máy là 16,3 km, tiêu tốn từ 35 đến 60 phút cho mỗi lượt lấy mẫu hàng.
• Đóng góp khoa học và thực tiễn:
  • Khóa luận là công trình đầu tiên tại Trường Đại học Luật Thành phố Hồ Chí Minh nghiên cứu về việc xây dựng mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) áp dụng cho một doanh nghiệp sản xuất công nghiệp cụ thể.
  • Làm rõ đặc thù vận hành của dây chuyền sản xuất tấm sandwich panel liên tục tiêu chuẩn Leed Gold V4, chỉ ra những rào cản lãng phí đặc trưng của ngành vật liệu xây dựng nhẹ thế hệ mới tại Việt Nam mà các nghiên cứu trước đây (chủ yếu tập trung vào ngành may mặc, da giày, dược phẩm) chưa bao quát.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

• Hạn chế:
  • Khảo sát thực tế chỉ tập trung tại Nhà máy số 2 (Khu công nghiệp Tân Phú Trung, Củ Chi), chưa tiến hành đối sánh số liệu với dây chuyền sản xuất của Nhà máy số 1 và Nhà máy số 3 mới đi vào hoạt động tại tỉnh Hưng Yên.
  • Nghiên cứu dừng lại ở mức đề xuất mô hình, xác định công cụ và giải pháp cải tiến trên lý thuyết; chưa tiến hành đo lường chỉ số OEE định lượng thực tế trước và sau khi áp dụng mô hình tại xưởng.
  • Việc tính toán chi phí lãng phí tài chính do 10 $\text{m}^2$ phế phẩm mở máy và chi phí lưu kho chưa được lượng hóa chi tiết thành số tiền cụ thể do hạn chế trong việc tiếp cận báo cáo tài chính nội bộ.
• Hướng nghiên cứu tiếp:
  • Triển khai thí điểm mô hình TPM và 5S tại một dây chuyền sản xuất cụ thể trong nhà máy để đo lường biến thiên chỉ số OEE thực tế theo thời gian.
  • Nghiên cứu giải pháp thiết kế bộ gá kẹp hoặc hiệu chỉnh hệ thống cấp phôi tự động lúc khởi động để giảm diện tích phế phẩm 10 $\text{m}^2$ ban đầu.
  • Xây dựng phần mềm quản lý đơn hàng và điều phối xe tích hợp nội bộ nhằm thay thế quy trình trao đổi thủ công qua mạng xã hội Zalo.

Giá trị tham khảo

• Đối tượng thụ hưởng:
  • Sinh viên và học viên chuyên ngành Quản trị kinh doanh, Quản lý công nghiệp thực hiện đồ án hoặc khóa luận về quản trị chuỗi cung ứng, quản trị sản xuất và chuyển đổi Lean.
  • Cán bộ quản lý vận hành, kỹ sư quản lý chất lượng (QA/QC) và giám đốc sản xuất tại các nhà máy chế tạo vật liệu xây dựng nhẹ, tôn xốp cách nhiệt, tấm lợp kim loại.
• Nội dung có giá trị tham khảo cao:
  • Bản mô tả chi tiết 6 công đoạn của quy trình công nghệ sản xuất tấm sandwich panel trên dây chuyền ép dán liên tục.
  • Bảng thống kê hệ thống máy móc, thiết bị sản xuất công nghiệp chuyên dụng cho vật liệu cách âm, cách nhiệt.
  • Phương pháp luận phân tích và nhận diện các mắt xích lãng phí điển hình (phế phẩm khởi động, gom đơn hàng nhỏ, chờ đợi thao tác cắt, phân tán văn phòng - nhà máy) trong ngành sản xuất công nghiệp nặng/vật liệu nhẹ.

Câu hỏi thường gặp

1. Khóa luận nhận diện những dạng lãng phí nổi bật nào tại Nhà máy số 2 của Công ty Phương Nam?
Tác giả xác định 3 nhóm lãng phí chính: (1) Lãng phí chờ đợi phát sinh do công nhân đóng gói nhàn rỗi chờ máy cắt, do việc lên lịch phụ thuộc kinh nghiệm cá nhân và việc gom đơn hàng nhỏ từ 200 – 300 $\text{m}^2$; (2) Lãng phí thao tác/di chuyển thừa do nhân viên kinh doanh phải đi lại quãng đường 16,3 km giữa văn phòng đại diện và nhà máy để lấy mẫu; (3) Lãng phí phế phẩm do dây chuyền tự động hao tổn khoảng 10 $\text{m}^2$ panel đầu tiên mỗi lần khởi động.

2. Dây chuyền sản xuất Panel công nghệ Đài Loan tại công ty gồm những công đoạn nào?
Quy trình gồm 6 công đoạn liên tục: (i) Lắp đặt nguyên vật liệu tôn, lõi xốp (EPS/PUR/PIR) và keo; (ii) Cán sóng tôn tạo bề mặt phẳng/gân và cán ngàm (ngàm Z-lock cho vách trong, ngàm C+ giấu vít cho vách ngoài); (iii) Phun keo kết dính tự động; (iv) Ép tôn và xốp liên tục; (v) Cắt panel tự động theo kích thước thiết lập; (vi) Kiểm tra chất lượng, đo lại kích thước thủ công, quét bụi và đóng gói bọc màng PE.

3. Vì sao các đơn hàng số lượng nhỏ thường bị chậm tiến độ giao hàng?
Do đặc thù dây chuyền sản xuất tự động công suất lớn, mỗi lần khởi động máy đều làm tiêu hao khoảng 10 $\text{m}^2$ panel phế phẩm và điện năng lớn. Để bù đắp chi phí hao hụt này, nhân viên kế hoạch phải xếp các đơn hàng nhỏ lại để chờ ghép với các đơn hàng khác có cùng quy cách kỹ thuật cho đủ sản lượng từ 200 – 300 $\text{m}^2$ trở lên mới đưa vào lịch chạy máy.

4. Khóa luận đề xuất các công cụ Lean cụ thể nào cho doanh nghiệp?
Tác giả đề xuất tập trung vào 3 nhóm công cụ nòng cốt: Quản lý trực quan (Visual Management) kết hợp 5S để chuẩn hóa xưởng sản xuất; Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM) với trọng tâm là bảo dưỡng tự chủ để nâng chỉ số OEE lên trên 85%; kèm theo các giải pháp bổ trợ như thành lập Ban Quản lý Lean, tái chế 10 $\text{m}^2$ phế phẩm đầu máy và đầu tư công nghệ đóng gói tự động.

5. Điểm mới về tính học thuật của đề tài này tại Trường Đại học Luật TP. Hồ Chí Minh là gì?
Đây là đề tài khóa luận đầu tiên tại Khoa Quản trị - Trường Đại học Luật TP. Hồ Chí Minh nghiên cứu về mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) áp dụng trên trường hợp doanh nghiệp sản xuất thực tế, đặc biệt là trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây dựng xanh (Sandwich Panel) vốn chưa từng có công trình nghiên cứu tương tự được lưu trữ tại thư viện trường.

Kết luận

Khóa luận của tác giả Đồng Thị Phương đã hệ thống hóa toàn diện cơ sở lý luận về mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và phân tích sâu sắc thực trạng vận hành trên dây chuyền sản xuất tấm Sandwich Panel liên tục tại Công ty TNHH Cách âm Cách nhiệt Phương Nam. Thông qua việc quan sát hiện trường và phân tích dữ liệu hoạt động, nghiên cứu đã chỉ ra các điểm nghẽn lãng phí cốt lõi gồm 10 $\text{m}^2$ phế phẩm khởi động máy, hiện tượng công nhân đóng gói nhàn rỗi, độ trễ trao đổi thông tin qua Zalo và việc phụ thuộc kinh nghiệm cá nhân trong khâu lập kế hoạch. Trên cơ sở đó, tác giả đề xuất hệ thống giải pháp khả thi với trọng tâm là thành lập Ban Quản lý Lean, áp dụng công cụ Quản lý trực quan, phương pháp TPM và đầu tư công nghệ đóng gói tự động nhằm nâng cao hiệu suất thiết bị và năng lực cạnh tranh cho doanh nghiệp.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1. CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) 1. Khái niệm Sản xuất và Quản trị sản xuất Sản xuất là một quá trình tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ thông qua hoạt động chuyển hóa các đầu vào thành các đầu ra. Quản lý hệ thống sản xuất là nhiệm vụ cơ bản của từng doanh nghiệp.

Để có thể trụ vững và ngày càng phát triển, yêu cầu cấp thiết đối với mỗi doanh nghiệp là cần xây dựng, cải tiến và điều hành tốt hoạt động này. Tối đa hóa lợi huận là mục tiêu chung của hầu hết các doanh nghiệp khi đầu tư vào các hoạt động kinh doanh. Quản trị sản xuất bao gồm các hoạt động liên quan đến việc quản trị các yếu tố đầu vào, tổ chức, phối hợp các yếu tố đó nhằm chuyển hóa thành các đầu ra với kết quả là sản phẩm hoặc dịch vụ có lợi ích lớn nhất với chi phí thấp nhất có thể. Theo đó, quản trị sản xuất đảm bảo cung cấp đầu ra trên cơ sở khai thác có hiệu quả các nguồn lực của doanh nghiệp đồng thời thỏa mãn nhu cầu của khách hàng.

Khái niệm mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) Mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là một trong các chiến lược sản xuất nhằm tăng lợi nhuận bằng cách giảm chi phí thông qua việc loại bỏ các lãng phí và tối ưu hóa các hoạt động. Lean là hệ thống phương pháp quản lý bao gồm các nguyên tắc và công cụ cải tiến liên tục nhằm liên tục mang lại giá trị cao nhất cho khách hàng nhưng dưới mức yêu cầu của khách hàng. Có thể nói quan điểm Lean gắn liền với lãng phí, bởi Lean luôn đi tìm lãng phí để có giải pháp loại bỏ, giảm thiểu chúng. Nhằm hướng tới việc thỏa mãn nhu cầu khách hàng hơn, sản xuất nhanh hơn, chuyển đổi linh hoạt hơn, chất lượng cao hơn, chi phí thấp hơn và như vậy thu nhập của doanh nghiệp cao hơn.

Cùng với kết quả đó thì quyền lợi của người lao động tham gia vào doanh nghiệp và tổ chức cũng sẽ được nâng cao hơn. Lịch sử hình thành Từ những năm đầu của thế kỷ 19, từ những thời sản xuất thủ công đã có những nhà sản xuất và những kỹ sư như Frank Gilbreth, Frederick Taylor nghiên cứu về thao tác làm việc, về phân tích sơ đồ quá trình, tiêu chuẩn hóa công việc. Tuy nhiên nói đến những nghiên cứu đột phá hơn thì phải kể đến Henry Ford - nhà sáng lập Công ty Ford Motor. Ông Henry Ford đã tổ chức dây chuyền sản xuất liên tục Assembly Lines, đây là 6 dây chuyền đầu tiên trên thế giới và qua dây chuyền này doanh nghiệp của ông đã giảm được rất nhiều lãng phí theo góc độ của Lean.

Sau đó, một số kỹ sư quản lý sản xuất khác cũng đã có những cải tiến thêm đối với dây chuyền này. Nhưng để được xem là đỉnh cao và cũng là nguồn gốc hình thành nên mô hình sản xuất tinh gọn Lean ngày nay, phải kể đến Hệ thống sản xuất Toyota (viết tắt TPS - Toyota Production System). Mục đích của mô hình sản xuất tinh gọn Lean manufacturing là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất. Việc xây dựng hệ thống sản xuất LEAN cho phép công ty đạt được các mục tiêu như sau.

Giảm phế phẩm và sự lãng phí: bao gồm cả việc sử dụng quá mức nguyên vật liệu đầu vào, hạn chế tối đa việc phát sinh chất thải và giảm chi phí tái chế sản phẩm cũng như các tính năng của sản phẩm không theo yêu cầu của khách hàng; Giảm thời gian quy trình, giảm chu kỳ sản xuất: Bằng cách giảm thời gian chờ đợi giữa các giai đoạn, giảm thời gian chuẩn bị cho sản xuất và thời gian cần thiết để chuyển đổi quy cách, mẫu mã sản phẩm cũng cần giảm. Giảm mức tồn kho: Tối thiểu hóa mức hàng tồn kho ở các giai đoạn, đặc biệt là sản phẩm dở dang. Mức tồn kho thấp hơn thể hiện việc yêu cầu vốn lưu động ít hơn; Tận dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất: sử dụng máy móc thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn, tăng hiệu suất hoạt động của nguồn tài nguyên hiện có, giảm thời gian dừng máy; Tăng tính linh hoạt: Nâng cao khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một các linh hoạt với chuyển đổi nhanh và rút ngắn thời gian bắt đầu sản xuất sản phẩm mới; Tăng sản lượng: Tổ chức, triển khai gia tăng sản lượng trên cơ sở vật chất hiện có bằng cách giảm chu kỳ sản xuất, giảm thiểu sự dừng máy và gián đoạn, bảo đảm công nhân làm việc có hiệu suất không thực hiện thao tác thừa. Các nguyên tắc của mô hình sản xuất tinh gọn 1.

Loại bỏ lãng phí từ góc nhìn của khách hàng Giá trị được xác định từ góc độ của khách hàng và liên quan đến mức độ họ sẵn sàng trả bao nhiêu cho các hoạt động trong quá trình tạo ra sản. Doanh nghiệp, tổ chức 7 cần nghiên cứu và chỉ nên sản xuất những sản phẩm, dịch vụ theo nhu cầu của khách hàng. Quá trình sản xuất cần sử dụng các nguồn tài nguyên như con người, thiết bị máy móc, nguyên vật liệu,… và khi tài nguyên được sử dụng quá mức cần thiết thực tế thì cũng là lúc lãng phí phát sinh. Mô hình Lean sẽ giúp tập thể lao động trong công ty nâng cao nhận thức, đồng thời đưa ra các phương pháp xác định lãng phí và cải tiến loại bỏ lãng phí 1.

Xác định và lập sơ đồ chuỗi giá trị Chuỗi giá trị bao gồm tất cả các hoạt động của các ban bộ phận để tạo ra được sản phẩm, dịch vụ thông qua các nhiệm vụ của tổ chức là: giải quyết các vấn đề liên quan đến thiết kế và quy trình sản phẩm, nhiệm vụ quản lý thông tin, quản lý toàn bộ quá trình từ nguyên vật liệu đầu vào thành sản phẩm đầu ra và đến tay khách hàng. Mỗi hoạt động có thể được phân loại vào một trong các dạng sau: - Hoạt động tạo ra giá trị; - Hoạt động không tạo ra giá trị; - Hoạt động ít triển khai thực hiện nhưng cần thiết. Thông qua việc xây dựng chuỗi giá trị, công cụ sơ đồ quy trình và tiến hành đồng thời hoạt động quan sát, khảo sát trực tiếp tại nơi làm việc thì lãng phí có thể được xác định và loại bỏ. Việc loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị là nền tảng để cải tiến doanh nghiệp.

Mặc dù điều đó là không đơn giản và dễ dàng do hiện trạng bố trí mặt bằng, yếu tố công nghệ, con người, vận chuyển… nhưng việc phân tích chuỗi giá trị là một cách tốt giúp hỗ trợ thực hiện việc loại bỏ lãng phí đó. Quá trình sản xuất liên tục Quá trình sản xuất liên tục là nguyên tắc hoạt động theo dòng chảy liên tục từ đầu vào đến đầu ra. Với các thao tác và hoạt động của con người cùng máy móc được diễn ra đồng nhịp, liên tục chuyển đổi, không ứ đọng trong trạng thái tắc nghẽn dù bất kỳ lý do nào. Để đạt được điều này, doanh nghiệp cần phối hợp tốt giữa các công đoạn của công nhân và máy móc thiết bị trên cơ sở bố trí mặt bằng tối ưu và tiêu chuẩn hóa công việc.

Theo đó, bán thành phẩm được xử lý trơn tru, di chuyển nhanh chóng và dễ dàng từ công đoạn này sang công đoạn khác. Sản xuất kéo Nguyên tắc kéo trong sản xuất có vai trò trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết giúp giảm lãng phí và sai hỏng. Hệ thống sản xuất chỉ hoạt động khi có yêu cầu dựa trên sự điều tiết bởi nhu cầu từ công đoạn sau “kéo” hoạt động của công đoạn trước. Cải tiến liên tục Không ngừng theo đuổi sự hoàn hảo là một yêu cầu khi áp dụng Lean.

Trong quá trình thực hiện các công cụ của phương pháp Lean, các lãng phí ở tất cả khía cạnh lần lượt được phát hiện và loại bỏ. Kaizen là một phương pháp hiệu quả khi dùng để thực hiện hoạt động này. Các loại lãng phí Liker, J. Lãng phí do chờ đợi Chờ đợi là thời gian nhàn rỗi, phát sinh do máy móc trục trặc, sự cố hoặc do công nhân phải chờ đợi công đoạn trước hoàn thành thì mới tiến hành tiếp được.

Ngay cả những vấn đề như cúp điện, máy tính chậm cũng tạo ra những lãng phí này. Việc chờ đợi không thể tạo ra giá trị gia tăng, mà làm tăng chi phí do doanh nghiệp phải trả chi phí nhân công, chi phí điện máy nhưng không thu được lợi nhuận trong lúc chờ. Lãng phí do sai lỗi Sự xuất hiện của sản phẩm lỗi là vấn đề khó tránh mà cũng không thể loại bỏ hoàn toàn. Điều cần làm là kiểm sát con người và máy móc, nỗ lực giảm thiểu hóa lãng phí này nhiều nhất có thể.

Bên cạnh những lỗi vật lý của sản phẩm, một số lỗi khác thường gặp cũng gây lãng phí bao gồm lỗi nhập liệu, báo cáo sai, sai sót giấy tờ, giao hàng trễ hay sản xuất sai quy cách,. Việc xuất hiện sản phẩm lỗi dẫn đến việc phải sửa chữa, khắc phục những lỗi đó hay thậm chí là phải bồi thường giải quyết khiếu nại., (2004), The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer, New York, The McGraw-Hill. Lãng phí do vận chuyển Các hoạt động vận chuyển thường xuyên phải diễn ra tại nơi làm việc. Vận chuyển ở đây đề cập đến sự chuyển động không tạo ra giá trị.

Trong quá trình sản xuất đó là việc vận chuyển nguyên vật liệu đến dây chuyền sản xuất, vận chuyển bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất,. Điều này có nguy cơ xảy ra hư hỏng hoặc mất mát, kéo dài thời gian cung cấp sản phẩm, tăng chi phí năng lượng,. Lãng phí do tồn kho Là trạng thái nguyên vật liệu, linh kiện, bán thành phẩm hoặc là các sản phẩm hoàn thiện bị tồn đọng, dự trữ quá mức cần thiết. Nếu doanh nghiệp không giải quyết được hàng tồn kho thì sẽ kéo theo rất nhiều hệ lụy như chi phí lưu kho, bảo quản cao nhưng vẫn có tỷ lệ phát sinh khuyết tật cao hay che đậy vấn đề quản lý thấp.

Lãng phí do xử lý thừa Các vận động của cá nhân tiến hành nhiều hơn mức khách hàng yêu cầu mà không làm gia tăng giá trị. Ví dụ như quá chú trọng đánh bóng vào các chi tiết nhỏ, lắp đặt khuất tầm nhìn mà khách hàng cũng không quan tâm, hay cung cấp tài liệu nội bộ nhưng đầu tư quá nhiều thời gian cho việc thiết kế đồ họa,.