Chương I: Giới thiệu đề tài Chương II: Cơ sở lý thuyết Chương III: Giới thiệu công ty Chương IV: Xây dựng và triển khai kế hợp tại công ty. Chương V: xây dựng và triển khai các tại phân xưởng 1 Chương VI: Kết luận và kiến nghị Phụ lục 6 Chương 2.Khái niệm, vấn đề lý thuyết có liên quan đến đề tài 2. Tổng quan về TPM TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince có thể dịch hiểu làDuy trì hiệu suất thiết bị tổng thể.Là một tư duy hay phương pháp quản lý liên kết hai khái niệm Bảo dưỡng (hay còn gọi là duy trì) và Năng suất. Mục tiêu của TPM là tối đa hóa hiệu suất thiết bị nhằm nâng cao năng suất sản xuất, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động.Khái niệm TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật bản ( Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM ) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971.
Ở phương Tây, TPM bắt đầu được phổ biến cuốn sách “Introductionto TPM and TPM DevelopmentProgram”(Seiichi Nakajima,1980).2 Định nghĩa TPM TPM được định nghĩa dựa vào 5 điểm sau : • Hỗ trợ để đạt được hiệu suất sử dụng máy (OEE : Overall Effective Equipment) ở mức cao. • Được thiết lập rộng khắp ( toàn công ty ) và bao gồm cả sửa chữa hư hỏng, bảo trì phòng ngừa, bảo trì ngăn ngừa, cải tiến. • Yêu cầu tham gia của nhân viên văn phòng, người vận hành và nhân viên bảo trì. • Liên quan đến mọi người từ lãnh đạo cao nhân viên • Cải tiến bảo trì sản xuất tổng thể dựa vào mô hình tự bảo trì và sự hoạt động của từng nhóm nhỏ 2.3 Các lợi ích mà TPM đem lại Loại bỏ 6 tổn thất để đảm bảo cực đại hiệu quả hoạt động của thiết bị cho sản xuất.
6 tổn thất gồm : • Tổn thất do hư hỏng của máy • Tổn thất do cài đặt, điềuchỉnh máy • Tổn thất do những lỗi đơn giản của máy 7 • Tổn thất do tốc độ hoạt động của máy thấp • Tổn thất do giảm chất lượng của sản phẩm do máy • Tổn thất do thời gian khởi đầu hoạt động của máy 2. Nội dung chính của TPM 2. Tòa nhà TPM: Nếu chúng ta ví TPM như là một toà nhà thì nội dung của TPM là nền móng và cột kèo của ngôi nhà đó: Hình 3.1 :Các trụ cột của TPM. Nền móng của toà nhà TPM Là các hoạt động 5S.
Năm chữ S đó là: - Sàng lọc (Seiri - Sorting out): Sàng lọc những cái không cần thiết tại nơi làm việc và loại bỏ chúng. - Sắp xếp (Seiton - Storage): Sắp xếp mọi thứ ngăn nắp và đúng chỗ của nó để tiện sử dụng khi cần. - Sạch sẽ (Seiso - Shining the workplace): Vệ sinh, quét dọn, lau chùi mọi thứ gây bẩn tại nơi làm việc. - Săn sóc (Seiletsu - Setting standards): Đặt ra các tiêu chuẩn cho 3S nói trên và thực hiện liên tục.
8 - Sẵn sàng (Shitsuke - Sticking to the rule): Tạo thói quen tự giác, duy trì và tuân thủ nghiêm ngặt các quy định tại nơi làm việc để mọi thứ luôn sẵn sàng cho sản xuất. + 5S là một phương pháp cải tiến rất đơn giản nhưng lại rất hiệu quả trong thực tế. Nơi nào có hoạt động thì nơi đó cần sắp xếp, cần phân loại, cần sạch sẽ. Không có hoạt động 5S thì không thể bàn đến việc quản lý và cải tiến.
+ 5S ngăn chặn sự xuống cấp của nhà xưởng, tạo sự thông thoáng cho nơi làm việc, giảm thời gian cho việc tìm kiếm vật tư, hồ sơ cũng như tránh sự nhầm lẫn. Các thiết bị sản xuất hoạt động trong môi trường phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng an toàn.Vì vậy 5S chính là nền tảng của năng suất và chất lượng. Hoạt động triển khai 5S với TPM.1 Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance – Jishu-Hozen) Người đứng máy hay vận hành máy (Operator) sẽ phải biết sửa chữa và bảo trì máy ở một mức độ nhất định thay vì biết thao tác vận hành, và khi máy hư chỉ biết tắt máy rồi chờ đội ngũ bảo trì đến sửa. Đào tạo đội ngũ công nhân vận hành để giảm thiểu sự chênh lệch giữa họ và đội ngũ bảo trì nhằm tạo điều kiện dễ dàng hơn khi họ làm việc chung một nhóm.
Cải tiến máy móc để công nhân vận hành có thể phát hiện được những hiện tượng bất thường và đo lường được sự xuống cấp của thiết bị trước khi có ảnh hưởng đến quá trình và dẫn đến hư hỏng. Chỉ cần Operator làm được 30% công việc của bộ phận bảo trì thì năng suất thiết bị sẽ tăng lên rõ rệt.Chính sách của hoạt động tự bảo trì • Không bị dừng máy khi vận hành • Công nhân vận hành linh hoạt có thể vừa vận hành và duy trì nhiều thiết bị • Loại bỏ những nguồn gây hư hỏng thông qua sự tham gia tích cực của người vận hành • Từng bước cải tiến 2.2 Quan hệ giữa AM và TPM 2. Mục tiêu của TPM là : • Chỉ số Hiệu suất Thiết bị toàn bộ (OEE-Overall Equipment Efectiveness) tối thiểu phải đạt được là 90 % • Đạt được 3 Không: Không Sản phẩm lỗi, Không Sự cố, Không Tai nạn 9 • Lôi cuốn toàn thể người lao động vào các hoạt động nhóm để bảo dưỡng tự giác và cải tiến thiết bị. Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE-Overall Equipment Effectiveness) tối thiểu phải đạt được là 85 %: OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality) OEE = A x P x Q A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100% P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100% Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100% 2.
Các lợi ích mà TPM đem lại: • Nâng cao năng suất và OEE • Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng • Giao hàng đúng hạn 100% • Không để khách hàng phàn nàn • Không để xảy ra tai nạn • Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động • Chia sẻ kinh nghiệm làm việc, cải thiện môi trường làm việc 2. AM mang lại kết quả gì ? • Kết quả ảnh hưởng đến: Tất cả các chỉ tiêuPQCDSM đều tăng. - Tăng sản lượng (P- productivity): Khi các thiết bị sẵn sàng hoạt động vào lúc cần thiết vớichất lượng thực hiện công việc tốt thì sản xuất đảm bảo liên tục với công suất cao. Bảo dưỡngtốt thậm chí có thể gia tăng công suất thiết bị so với công suất thiết kế - Nâng cao chất lượng (Q - quality): Thiết bị ở tình trạng tốt sẽ cho sản phẩm chất lượngcao.
Ngoài ra, do Bảo dưỡng tự quản hướng tới việc tìm ra cách vận hành tối ưu cho cả thiếtbị lẫn sản phẩm, chất lượng của cả hai đảm bảo được nâng lên đồng thời - Giảm chi phí sản xuất (C- cost): Định mức tiêu thụ năng lượng, nguyên vật liệu và nhân cônggiảm đi, thiết bị ở tình trạng tốt và người vận hành thường xuyên phải lưu ý đến các thôngsố định mức của mình. Một yếu tố quan trọng khác đóng góp vào việc giảm chi phí là tuổithọ thiết bị thường tăng đáng kể và chi phí trực tiếp cho việc sửa chữa khi các vấn đề được chẩn đoán và phát hiện từ sớm giảm đi khá nhiều. 10 - Đảm bảo thời gian giao hàng (D- delivery): Việc nắmvững tình trạng thiết bị và chủ động kế hoạch sản xuất chính là bí quyết để đảm bảo thời giangiao hàng. - An toàn (S- safety): Thực tế sản xuất và các nghiên cứu đều chỉ ra rằng có một mối quan hệtrực tiếp giữa tình trạng thiết bị, cách thao tác vận hành với xác suất xảy ra tai nạn trong sản xuất.
- Môi trường làm việc (M-morale): Bảo dưỡng tự quản dựa trên sự tôn trọng quyền làm chủvà sự phát huy sáng tạo của mỗi nhân viên, nhất là các công nhân làm việc trực tiếp. Sự thoảimái và môi trường làm việc thân thiện cũng là một biểu hiện của việc áp dụng Bảo dưỡng tự quản. • Thiết lập hệ thống Hoạt động AM bao hàm cả việc lập hệ thống quản lý những công việc quantrọng, cần thiết hằng ngày DMS nhằm đạt đến trạng thái zero khiếm khuyết. • Tăng tinh thần làm việc Tinh thần của từng thành viên thay đổi.
Tất cả mọi người có tinh thần tìm/xử lýkhiếm khuyết và loại trừ tổn thất và hiểu thiết bịqui trình nhiều hơn.3 Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement - Kobetsu-). Trong thực tế sản xuất tại mỗi đơn vị luôn luôn nẩy sinh những vấn đề,ví dụ như: về chất lượng, về chi phí, về năng suất, về an toàn lao động v.v… tuỳ theo từng thời điểm và tuỳ theo ý nghĩa then chốt và bức xúc của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa và đưa ra vấn đề và thành lập nhóm hay tiểu ban để tập trung cải tiến. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong công ty. Tất cả đều nằm trong chiến lược phát triển của công ty: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh ở điểm nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một mục tiêu nhất định thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian và công sức.Công cụ thường trực được sử dụng trong hoạt động nhóm là: - Tư duy tập thể (Brainstorming).
- Sáu singma (Six Sigma) Chủ đề của cải tiến thường là các chỉ số hoạt động then chốt KPIs (Key Performance Indicators) P, Q, C, D, M, S như đã nói trên và 16 tổn thất chính thường có trong quá trình sản xuất sau đây:Tổn thất thiết bị và Tổn thất do các nguồn lực khác.4 Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance) nhằm: 11 • Loại bỏ những sự cố thiết bị • Cải tiện độ tin cậy • Đảm bảo chi phí bảo trì là cực tiểu • Đảm bảo sẳn sàng thiết bị thay thế vào mọi lúc • Nhân viên bảo trì hỗ trợ nhân viên vận hành lập kế hoạch kiểm tra, bảo trì nhỏ để họ duy trì trạng thái thiết bị Chính sách việc thiết lập kế hoạch • Đạt được và kéo dài sự sẵn sàng của thiết bị • Tối ưu chi phí bảo trì • Giảm tồn kho dự phòng • Cải thiện độ tin cậy và ổn định thiết bị 2.5 Quản lý chất lượng (Quality Management Hinshisu-hozen) Xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng trên cơ sở con người (kỹ năng), thiết bị (tự động, độ chính xác và tin cậy cao), vật tư (nguyên liệu, bao bì), phương pháp sản xuất và thông số qúa trình.