Luận Văn: Nghiên Cứu Thiết Kế, Chế Tạo Máy Mài Bóng Trục Cam Xe Máy W110

Luận văn về thiết kế, chế tạo máy mài bóng trục cam xe máy W110. Nghiên cứu chuyên sâu, giải pháp kỹ thuật tối ưu, nâng cao hiệu suất.

• Tác giả: Pang Kiên Giang
• Người hướng dẫn: Hoàng Vinh Sinh
• Trường học: Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Cơ khí
• Đề tài: Nghiên Cứu, Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Mài Bóng Trục Cam Xe Máy W110
• Loại tài liệu: Luận văn thạc sỹ
• Năm xuất bản: 2007-2009
• Địa điểm: Hà Nội

Tóm tắt

I. Tổng Quan Nghiên Cứu Máy Mài Bóng Trục Cam Xe Máy W110

Luận văn thạc sĩ này tập trung vào nghiên cứu thiết kế máy và chế tạo máy mài bóng trục cam cho xe máy W110. Quá trình mài bóng trục cam là công đoạn cuối cùng, quyết định chất lượng bề mặt và tuổi thọ trục cam. Mục tiêu chính là phát triển một giải pháp công nghệ mài bóng hiệu quả, tăng năng suất và đảm bảo độ chính xác cao. Luận văn xem xét các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình mài trục cam, bao gồm vật liệu chế tạo trục cam, thông số máy mài, và công nghệ mài bóng. Nghiên cứu cũng đánh giá ảnh hưởng của mài đến hiệu suất động cơ thông qua việc kiểm tra các mẫu trục cam đã qua xử lý. Theo [tài liệu gốc], việc mài chiếm 60% toàn bộ quy trình công nghệ chế tạo trục cam xe máy, cho thấy tầm quan trọng của nó trong việc đảm bảo chất lượng sản phẩm. Kết quả nghiên cứu sẽ đóng góp vào việc nâng cao công nghệ chế tạo máy và cải thiện hiệu suất của động cơ xe máy. Bài toán tối ưu hóa quy trình mài được đặc biệt chú trọng, hướng đến giảm chi phí và nâng cao năng lực cạnh tranh cho các doanh nghiệp sản xuất.

1.1. Giới Thiệu Về Trục Cam Xe Máy W110 và Vai Trò

Trục cam là bộ phận quan trọng trong động cơ xe máy, có vai trò điều khiển quá trình đóng mở các xupap. Trục cam xe máy W110 được thiết kế để đáp ứng yêu cầu về hiệu suất và độ tin cậy của động cơ. Chất lượng bề mặt và độ chính xác của trục cam ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng vận hành và tuổi thọ động cơ. Việc mài bóng trục cam là công đoạn then chốt để đạt được chất lượng bề mặt mong muốn. Do đó, nghiên cứu trục cam và quy trình chế tạo máy mài có ý nghĩa lớn.

1.2. Ý Nghĩa của Mài Bóng Trục Cam đối với Hiệu Suất Động Cơ

Bề mặt trục cam sau khi mài bóng có độ nhám thấp, giảm ma sát và mài mòn trong quá trình vận hành. Điều này giúp tăng tuổi thọ trục cam và cải thiện hiệu suất của động cơ xe máy. Ngoài ra, công nghệ mài bóng chính xác còn đảm bảo hình dạng và kích thước của trục cam đáp ứng yêu cầu kỹ thuật, góp phần vào việc tối ưu hóa quá trình đốt cháy và giảm thiểu khí thải.

II. Phân Tích Vấn Đề Khó Khăn trong Mài Trục Cam Xe W110

Quá trình mài bóng trục cam cho xe máy W110 đặt ra nhiều thách thức về kỹ thuật. Thứ nhất, hình dạng phức tạp của trục cam đòi hỏi thiết kế máy mài có khả năng thực hiện các chuyển động chính xác. Thứ hai, yêu cầu về độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt đòi hỏi quá trình mài phải được kiểm soát chặt chẽ. Các yếu tố như tốc độ mài, áp lực mài, và loại đá mài ảnh hưởng lớn đến kết quả. Một vấn đề khác là nhiệt sinh ra trong quá trình mài có thể gây biến dạng trục cam nếu không được kiểm soát tốt. Theo tài liệu, nhiệt cắt khi mài rất lớn và có thể gây biến dạng, cháy, nứt tế vi nếu không kịp thoát ra. Việc lựa chọn vật liệu chế tạo trục cam phù hợp cũng là một yếu tố quan trọng. Cuối cùng, việc tối ưu hóa quy trình mài để đạt được năng suất cao và chi phí thấp là một bài toán khó, đòi hỏi sự kết hợp giữa lý thuyết và thực nghiệm. Cần nghiên cứu trục cam kỹ lưỡng để đưa ra giải pháp tối ưu.

2.1. Các Yếu Tố Ảnh Hưởng Đến Độ Chính Xác Mài Trục Cam

Độ chính xác mài trục cam chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, bao gồm độ cứng vững của máy mài, độ đồng đều của đá mài, và khả năng kiểm soát nhiệt độ. Sai số trong thiết kế máy mài và quá trình lắp ráp cũng có thể dẫn đến sai số trong quá trình mài. Việc lựa chọn phần mềm thiết kế máy mài phù hợp và thiết kế hệ thống điều khiển máy mài hiệu quả là rất quan trọng.

2.2. Thách Thức trong Việc Đảm Bảo Chất Lượng Bề Mặt Trục Cam

Để đạt được chất lượng bề mặt trục cam tốt, cần kiểm soát chặt chẽ các thông số mài, lựa chọn đá mài phù hợp, và sử dụng dung dịch trơn nguội hiệu quả. Quá trình mài có thể gây ra các vết xước, vết cháy, hoặc biến dạng bề mặt nếu không được thực hiện đúng cách. Việc tối ưu hóa quy trình mài và sử dụng công nghệ mài bóng tiên tiến là cần thiết.

2.3. Vấn Đề Nhiệt Phát Sinh Trong Quá Trình Mài và Giải Pháp

Nhiệt phát sinh trong quá trình mài có thể gây biến dạng và ảnh hưởng đến độ chính xác của trục cam. Giải pháp là sử dụng dung dịch trơn nguội để làm mát, giảm tốc độ mài, và lựa chọn đá mài có khả năng thoát nhiệt tốt. Thiết kế hệ thống điều khiển máy mài cũng cần tính đến việc kiểm soát nhiệt độ.

III. Đề Xuất Phương Pháp Thiết Kế Máy Mài Bóng Trục Cam Xe W110

Luận văn đề xuất phương pháp thiết kế máy mài bóng trục cam dựa trên việc phân tích yêu cầu kỹ thuật của trục cam xe máy W110. Phương pháp này bao gồm các bước: xác định thông số kỹ thuật của trục cam, lựa chọn nguyên lý mài phù hợp, thiết kế kết cấu máy mài, và thiết kế hệ thống điều khiển. Thiết kế máy mài phải đảm bảo độ cứng vững cao, khả năng thực hiện các chuyển động chính xác, và khả năng kiểm soát nhiệt độ. Việc lựa chọn các thành phần máy mài như động cơ, trục vít, và hệ thống điều khiển cũng rất quan trọng. Ngoài ra, luận văn cũng đề xuất sử dụng phần mềm thiết kế máy mài để mô phỏng và tối ưu hóa thiết kế. Theo [tài liệu gốc], hiện nay mài chiếm tỷ lệ rất lớn trong ngành chế tạo máy hiện đại, đặc biệt là chế tạo trục cam xe máy, cho thấy sự quan trọng của việc đầu tư vào nghiên cứu thiết kế máy.

3.1. Lựa Chọn Nguyên Lý Mài Phù Hợp cho Trục Cam W110

Việc lựa chọn nguyên lý mài phù hợp phụ thuộc vào hình dạng và kích thước của trục cam, cũng như yêu cầu về độ chính xác và chất lượng bề mặt. Các nguyên lý mài phổ biến bao gồm mài tròn ngoài, mài định hình, và mài vô tâm. Nguyên lý mài tròn ngoài thường được sử dụng cho các mặt trụ, trong khi mài định hình phù hợp với các bề mặt có hình dạng phức tạp.

3.2. Thiết Kế Kết Cấu Máy Mài Đảm Bảo Độ Cứng Vững

Thiết kế kết cấu máy mài phải đảm bảo độ cứng vững cao để giảm thiểu rung động và sai số trong quá trình mài. Các yếu tố quan trọng bao gồm vật liệu chế tạo máy mài, hình dạng kết cấu, và phương pháp gia công. Việc sử dụng vật liệu chế tạo trục cam có độ cứng cao và khả năng chịu nhiệt tốt là cần thiết.

3.3. Phát Triển Hệ Thống Điều Khiển Máy Mài Chính Xác

Thiết kế hệ thống điều khiển máy mài phải đảm bảo khả năng điều khiển chính xác các chuyển động của đá mài và trục cam. Hệ thống điều khiển cần có khả năng kiểm soát tốc độ mài, áp lực mài, và vị trí của đá mài. Việc sử dụng máy mài CNC trục cam giúp tăng độ chính xác.

IV. Quy Trình Chế Tạo Máy Mài Bóng Trục Cam Xe Máy W110

Sau khi hoàn thành thiết kế, luận văn trình bày quy trình chế tạo máy mài bóng trục cam. Quy trình này bao gồm các bước: chuẩn bị vật liệu chế tạo, gia công các chi tiết, lắp ráp các cụm chi tiết, và kiểm tra chất lượng. Việc lựa chọn quy trình công nghệ chế tạo phù hợp và sử dụng các thiết bị gia công chính xác là rất quan trọng. Luận văn cũng đề cập đến các biện pháp đảm bảo an toàn lao động trong quá trình chế tạo máy. Theo tài liệu gốc, việc chế tạo máy mài đòi hỏi sự kết hợp giữa kiến thức lý thuyết và kinh nghiệm thực tế để đảm bảo chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm.

4.1. Lựa Chọn Vật Liệu Chế Tạo Máy Mài và Yêu Cầu Kỹ Thuật

Việc lựa chọn vật liệu chế tạo các bộ phận của máy mài như thân máy, bàn máy, và trục chính cần dựa trên yêu cầu về độ cứng vững, khả năng chịu tải, và độ bền. Thép hợp kim và gang thường được sử dụng cho các bộ phận chịu lực lớn, trong khi nhôm và các vật liệu nhẹ khác có thể được sử dụng cho các bộ phận ít chịu lực hơn.

4.2. Quy Trình Gia Công Các Chi Tiết Máy Mài Chính Xác

Quy trình gia công các chi tiết máy mài cần đảm bảo độ chính xác cao về kích thước và hình dạng. Các phương pháp gia công phổ biến bao gồm tiện, phay, khoan, và mài. Việc sử dụng các thiết bị gia công CNC và các dụng cụ cắt chất lượng cao là cần thiết.

4.3. Lắp Ráp và Kiểm Tra Chất Lượng Máy Mài

Quá trình lắp ráp máy mài cần được thực hiện cẩn thận và chính xác để đảm bảo các bộ phận hoạt động đồng bộ và hiệu quả. Sau khi lắp ráp, cần tiến hành kiểm tra chất lượng toàn diện, bao gồm kiểm tra độ chính xác, độ rung, và khả năng hoạt động ổn định.

V. Kết Quả Nghiên Cứu và Ứng Dụng Thực Tế Máy Mài Trục Cam

Luận văn trình bày kết quả nghiên cứu về thiết kế và chế tạo máy mài bóng trục cam. Kết quả cho thấy máy mài được thiết kế đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của trục cam xe máy W110, đảm bảo độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt. Các thử nghiệm thực tế cho thấy máy mài hoạt động ổn định và có năng suất cao. Luận văn cũng đề xuất các giải pháp tối ưu hóa quy trình mài để nâng cao hiệu quả sản xuất. Theo [tài liệu gốc], máy thực hiện việc mài bóng bề mặt vấu cam, đây là một công đoạn cuối cùng trong quy trình chế tạo trục cam.

5.1. Đánh Giá Độ Chính Xác và Chất Lượng Bề Mặt Trục Cam

Độ chính xác và chất lượng bề mặt trục cam sau khi mài được đánh giá bằng các phương pháp đo kiểm chuyên dụng. Các thông số như độ nhám bề mặt, sai số hình dạng, và sai số kích thước được đo và so sánh với yêu cầu kỹ thuật.

5.2. Đánh Giá Năng Suất và Độ Ổn Định Của Máy Mài

Năng suất và độ ổn định của máy mài được đánh giá thông qua các thử nghiệm thực tế. Các thông số như thời gian mài, số lượng sản phẩm hoàn thành, và thời gian hoạt động liên tục được ghi lại và phân tích.

5.3. Phân Tích Ưu Nhược Điểm của Máy Mài Đã Chế Tạo

Phân tích ưu nhược điểm của máy mài đã chế tạo giúp xác định các điểm cần cải thiện và tối ưu hóa trong các thiết kế tiếp theo. Các yếu tố cần phân tích bao gồm hiệu quả mài, độ ồn, độ rung, và khả năng bảo trì.

VI. Kết Luận Hướng Phát Triển Nghiên Cứu Máy Mài Trục Cam

Luận văn đã hoàn thành nghiên cứu thiết kế máy và chế tạo máy mài bóng trục cam cho xe máy W110. Kết quả nghiên cứu cho thấy việc áp dụng công nghệ mài bóng tiên tiến giúp nâng cao chất lượng bề mặt và độ chính xác của trục cam. Máy mài được chế tạo có khả năng hoạt động ổn định và đáp ứng yêu cầu sản xuất. Tuy nhiên, vẫn còn nhiều hướng phát triển có thể được nghiên cứu trong tương lai, như tối ưu hóa hệ thống điều khiển, nghiên cứu các loại đá mài mới, và phát triển các phương pháp mài bóng tiên tiến hơn. Theo [tài liệu gốc], hướng phát triển cần tập trung vào việc cải thiện độ chính xác và độ tin cậy của máy mài. Trong tương lai, có thể tích hợp máy mài CNC trục cam để tăng tính tự động hóa.

6.1. Các Kết Quả Chính Đạt Được trong Nghiên Cứu

Các kết quả chính đạt được trong nghiên cứu bao gồm thiết kế thành công máy mài bóng trục cam, chế tạo thành công máy mài, và chứng minh hiệu quả của máy mài thông qua các thử nghiệm thực tế.

6.2. Hướng Phát Triển Nghiên Cứu và Ứng Dụng trong Tương Lai

Hướng phát triển nghiên cứu trong tương lai có thể tập trung vào việc tối ưu hóa hệ thống điều khiển máy mài, nghiên cứu các loại đá mài mới có hiệu quả mài cao hơn, và phát triển các phương pháp mài bóng tiên tiến hơn để đạt được chất lượng bề mặt tốt hơn.

6.3. Đề Xuất Cải Tiến và Ứng Dụng Rộng Rãi Máy Mài Trục Cam

Để ứng dụng rộng rãi máy mài trục cam, cần tiếp tục cải tiến thiết kế, nâng cao độ tin cậy, và giảm chi phí sản xuất. Ngoài ra, cần phát triển các chương trình đào tạo và chuyển giao công nghệ để giúp các doanh nghiệp tiếp cận và sử dụng hiệu quả máy mài.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1. MÀI VẢ CÁC NGHIÊN CỨU VỀ GIA CÔNG MAT 1. Bản chất của quá trình mãi Mãi là quá trình cắt gọt được thực hiện đông thời bởi nhiều hạt mài có các hưới cất khác nhau được phân bề ngẫu nhiên trên bẻ mặt đá mài. Do hạt mải có hình.

đảng hình học rất đa dạng, khỏ cỏ thể xác định những quan hệ về kich thước, thông số hình bọc như ở các dụng cụ cất sở lưỡi. Song da số hạt mi có góc trước âm do vậy vật liệu gia công chủ yếu biến dạng lớn hơn khi mãi Nghiên cứu riêng rẽ ruột quá trhủL cắt gủa hạt nuải ta có thể nhận thấy no tương tự như quá trình cắt bằng đao tiện với góc trước âm (y < 0), Vậy có thế dựa vào xnô hình cắi. khi tiện hoặc phay dễ xây dựng mô lảnh cắt kìủ trải. To góc trước am (y <0), nên vật liệu chịu biển đạng lớn khi cắt.

Trong mặt phẳng trượt ngang tổn Lạ lực na sắt lớn. Giữa chỉ tiết và đá lực na sắt cũng tặng lên đáng kế Đá Chủ tiết Hình 1.1: 8ơ để xác định góc trước của hạt mái. Goi: p - Bán kinh cong của đồnh Lại suai tai điểm x ax - Dộ dày lớp phoi hớt đi tại điểm x yx - Gốc trước tại điểm x ` Khi do: x aresin [© ¬ II] “ở Do yx thay dai theo vị trí cắt x mả múc độ biển dạng của vật liệu sẽ khác nhau, đặc biệt LÍ ax= D thì yx = 900 lìc đỏ qua tinh cắt không xãy ra má chỉ có hiện. tượng biên đạng bê mặt.

Oi ax =p thi yx = 0 lúc đó xây ra sự trượt trơn giữa bề mặt đá và bề mặt chỉ tiết. ‘Mét hat mai tham gia quá trình cắt không liên tục, nhưng, do vận tóc cắt lớn, thời gian mà mỗi hạt mài tác động lên bẻ mặt chỉ tiết rất nhỏ (từ 0,0001 ~ 0.0005 giây), số lượng hạt mải rất lớn. nên quả trình tạo phơi cỏ thể coi như xảy ra liên tục. Đăng Kiên Giang - CNCK: 2007-2009 -1- Tghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy đánh bóng trục cam xe máy W LIÚ 3.

Sau một thời gian làm việc, nhiều lạt mái bị muôn, lỗi trọng tác động lồn chủng vượt quá giới han cho phép, do 46, chiing số bi sitt, võ mảnh, hoặc tróc Tắm ra khối chải đính kết tạo thành các lưỡi cắt mmới. Piiện lượng nảy gợi là hú tượng tự mài sắc. Như vậy, khác hẳn với các phương pháp gia công bằng cắt gọt áu, dụng cụ mái có khả năng tự mài sắc ngay trong quá trình gia công 4. Trong quá trinh gia công dưới tác động của nhiệt cắt, vật liệu trong vùng gia công gó xu hướng mềm hỏa, Mặt khác, các hạt mái có độ cứng và độ chịu nhiệt rất cao, nên mài có khả nầng gia cỏng các vật liệu rất củng (kẻ cá hop kim cứng).

Nhiệt cất khi mải rất lớn, lượng nhiệt nảy không kịp thoát ra môi trường hoàn toàn, đo đó sẽ làm nóng toàn bộ lớp kim loạibể mặt vat mai vá có thé gay ra các biển dang nhiét, các thay đổi cơ lý tỉnh, cae vet cháy, vết nút tế vỉ v. 6, TIẫu hết phoi tạo za khi mài sẽ được dung địch trơn nguội và lục ly tâm đây ra khỏi vùng gia công. Tuy nhiên, khi gia công các vật liệu mẻm, phoi không thoát hết sẽ chèn đây các khe hở giữa các hạt rải, làm cho lưỡi cắt thực va các thông số hinh hoe cu ban eda cae Lal mai bi thay đối, khã năng cắt giảm nhanh. Các phương pháp và công nghệ mãi 1.

Mài phẳng Mài phẳng là phương phúp gia công tỉnh các mặt phẳng sau khi qua pháy hoặc bào, đã hoặc chưa qua nhiệt luyện. Ngày nay do trình độ công nghệ được nâng cao, xu hưởng chung là người la lập trung nghiên cứu thực hiện tối ưu hoá quá trình tạo phôi, giảm lượng dư gia công cất gọi, năng cao độ chính xác hình đạng, độ chính xác kích thước cũng như chất lượng bề mặt phôi, sau đỏ dùng mài thé thay cho các phương pháp gia công cắt gọi khác nhằm tiết kiêm vật. liệu, giảm chỉ phí gia công eơ và rủi ngắn qui trình công nghệ, đặc biệt đổi với cáo chỉ tiết khó g đặt (ví dụ, séc măng). Mãi phẳng thông thường đạt độ chính xác cắp7, Ra = 0.8 1,6 im, nếu chuẩn bị công nghệ tốt có thể đạt độ chính xác cập 6, Rã = 0,4 im, Mái phẳng bằng đã mài hình trụ thực hiện trên máy mài phẳng có bản máy chuyển động tịnh tiên khứ hỏi thực hiện tiền dao doc Sdoc, dâu mang dao thực hiện chuyển động tỉnh tiến dao ngang ,Sngang để mài hết chiều rộng chỉ tiết và tiến dao doc Sdoc sau xuột lượt mar dé mai hét lượng dư gia công (hình 1-3.a) hoäc thực hiện trên may có bản máy quay tròn quanh tâm của nỏ còn đầu đá thực hiện chuyển động tiến dao ngang Sngang và chuyển động tiên dao dọc Sdọc sau 1uối lượt ruấi (hình 1- 3b) linh 1.3: Sơ đỗ các phương pháp mài phẳng bằng đã mài hình trụ.

Đăng Kiên Giang - CNCK: 2007-2009 - Tghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy đánh bóng trục cam xe máy WL10 Trong trưởng hợp chi tiết nặng, đá mái có thể chuyển động hành tĩnh, vừa quay trền quanh trụe của đá để cất, vừa quay chậm xưng quanh trục của chỉ tiết Tượng chạy dao đọc có thế đo đá mài hoặc chỉ tiết đêm nhiệm 1. Mai day (hinh 1.7) ngày cảng dược sử dụng rộng rãi trong, chế tạo nấy nhờ các ưu điểm: không phải cần bằng hoặc sữa đây, để thay dày, có thể thay đỗ tính của quá trình mài bằng cach thay dỗi cập con lăn tiếp xúc Chất dinh làm dây mài có hệ số ma sắt với kim loại bé, đo đó giảm được lực cắt, nhiệt cái, công suất, nâng cao chất lượng và giảm giả thành gia công, -—8 #?- Hinh 1.7: 8ø đề phương pháp mài dây. Dé nang cao độ bóng, bể mặt, trên một số máy mài đây người ta cỏn tạo thêm chuyển động dao dòng phụ cho day mai. “Khi mài vô tâm (hình 1.8) chỉ tiết được đặt tự do trên một thanh đờ giữa hai viên đá mài.

Một trong hai viên đá đỏ giữ nhiệm vụ cắt, viên kia lá đả dẫn (lam quay và chuyển động chỉ tiết dọc trục). Miải vô tâm là phương pháp cho hiệu quá kinh tế cao, vì giảm bớt được thời gian kẹp chặt và định tâm chỉ tiết, yêu câu tay nghé của công nhân không cao và it phế phẩm. Ngoài ra quá trình mái vỏ tâm đế tự đông hoá “hi mái vô tâm có hai phương pháp chạy dao: chạy dao đọc và chạy dao ngang. Thương pháp chạy dao đọc đừng để mài các chỉ tiết Không cỏ bậc, cỏn chỉ tiết có bắc hoặc có chiều dài bằng oặc gần bằng chiểu rộng của đá inài dược suải theo phương pháp chạy dao ngang.

Đăng Kiên Giang - CNCK: 2007-2009 -6- Tghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy đánh bóng trục cam xe máy WL10 Phương pháp mài phẳng bằng đá mãi hình trụ gó ưa điểm để thoát phơi, để thoát nhiệt đo để đưa dung địch trơn nguội vào vũng cắt, do đó đăm bảo độ chính xác cas Tuy nhiên do diện tích tiếp xúc giữa dá vá chỉ tiết nhỏ nên năng suất thấp. Để khắc phục nhược điểm này người ta có thể sử dụng đá có bể rộng lớn hơn bề rộng chỉ tiết. Trong trường hợp này dầu dã chỉ thực hiện tiền dao dọc Sdọc sau méi hank trình kếp của bản máy, luy nhiên máy phải đêm bão độ cứng vững và phải sửa da can thận để tránh dầu đá bị côn hoặc đường sinh đó không thẳng dễ gầy ta sai số in dập trên bể mặt chỉ tiết Bìa công, Có thể dùng chu vi của đá hoặc mặt dầu của đã (hình 1. Đá mài có chuyên động quay trỏn vả sau mỗi hành trình của bản máy có chuyển động chạy dao để cắt hết lượng dự.

Chỉ tiết kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiên quay theo bàn máy (chuyển động chạy dao) Tĩình 1-4: Sơ đồ mái phẳng bằng da mai mặt đầu. - - Mai tròn ngoài thuờng dùng dễ gia công các mặt trụ ngoái. Chỉ tiết và đá mài có các chuyển động tương đối sau: - Chỉ tiết quay trờu và dông thời chuyển động tiuht tiến khứ hồi dọc trục (chay dao đọc); đá quay tròn và sau mỗi hành trình lại đi sâu vào chỉ tiết một lượng t (chay đao ngang). Tập hợp các chuyển động như vậy cho chất lượng gia cảng cao, nhưng máy phái có kieh thước lớn.

- Chỉ tiết quay trỏn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiên hai chuyển động chạy dao ngang dọc. Mài tròn ngoài có tâm có tính vạn nắng cao. Khi mài có thể gá chỉ tiết trên hai mũi tâm hoặc một đầu trên mâm cặp, một đầu trên mũi tâm. Nên dung hai mũi tâm làm chuẩn tỉnh thông nhất để lượng dư đều và đâm bảo đẳng tâm giữa các bậc trục.

Sau khi nhiệt luyện cân nắn thăng và sửa lại lỗ tâm trước khi mài, Thông thường nên sử dụng phương pháp mải tròn ngoài có tâm tiến dao đọc (hình 1.a) với sagang= 0,005 + 0,02 muu/l hành trình kép dễ lực hướng kinh bé, chỉ tiết it biến đang, nắng cao độ chỉnh xác gia công, Tẻ nâng cao năng suất boc phoi ta sửa đá vất góc 20 + 30 (hình 1-5. Khi mài tỉnh ở những hành trình cuối không thực hiện tiển dao ngang mà chỉ thục hiện tiến đao đọc cho tới khi 1nải hội họa lửa. Đăng Kiên Giang - CNCK: 2007-2009 -4- Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy đánh bóng trục cam xe máy W110 1. Đặc điểm của quá trình mai 1.

Khi mải, phoi cắt khác nhau về hình đáng và kích thước, do hạt mài phân bồ ngâu nhiên trên bẻ mặt đã với chiêu cao khác nhau. khoảng cách giữa các hạt khác nhau, môi hạt cỏ kích thước và hình dáng cũng khác nhau. Các hạt mải làm việc ở tốc độ cao vả cắt một số rất lớn phoi mỏng (tới 100 triệu phoi trong một phut), Lớp phoi cắt do từng hạt mải riêng lẻ bóc ra rất nhỏ (khoảng vải đến vải chục un) Gọi bán kinh cong của mũi hạt mãi là p, chiều dày của lớp kim loại hớt đi a. Qua trình trình tách phoi của hạt mài có thê chia ra ba giai đoạn sau: Hình 1.2: Quả trình tách phoi của hạt mài.

- Ở giai đoạn đâu (hình 1-2.a) mũi hạt mải bắt đâu va đập vào bê mặt gia công. Lực nảy phụ thuộc vào tốc độ mải và trị số lượng chay đao (lượng tiên dọc hoặc ngang của đá vào vật gia công). Nêu bản kính cong p của hạt rất nhỏ thì độ bên.