Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám

Luận văn nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng. Phân tích tối ưu hóa quá trình mài.

• Tác giả: Nguyễn Huy Quang
• Người hướng dẫn: GS.TS. Trần Văn Viên
• Trường học: Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Cơ khí
• Đề tài: Ảnh Hưởng Chế Độ Cắt Đến Độ Nhám Bề Mặt Khi Mài Gang Xám Trên Máy Mài Phẳng
• Loại tài liệu: Luận văn
• Địa điểm: Hà Nội

Tóm tắt

I. Tổng Quan Nghiên Cứu Độ Nhám Bề Mặt Khi Mài Gang Xám

Quá trình mài gang xám là một công đoạn quan trọng trong gia công cơ khí, đặc biệt khi yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt cao. Độ nhám bề mặt là một trong những chỉ tiêu quan trọng đánh giá chất lượng sản phẩm sau gia công. Việc kiểm soát và tối ưu hóa các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt là vô cùng cần thiết. Chế độ cắt trong quá trình mài, bao gồm tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt, đóng vai trò then chốt trong việc hình thành bề mặt cuối cùng của chi tiết. Nghiên cứu này tập trung vào phân tích ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng. Mục tiêu là xác định mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám, từ đó đề xuất các phương pháp tối ưu hóa chế độ cắt để đạt được chất lượng bề mặt mong muốn. Theo tài liệu gốc, việc xác lập mô hình quan hệ giữa các thông số đầu ra (nhám, sóng, năng suất, giá thành) với các thông số đầu vào (đặc tính đá mài, vật liệu gia công, chế độ cắt…) có ý nghĩa vô cùng quan trọng. Các nghiên cứu hiện nay đều tiến hành theo hướng tìm ra vật liệu hạt mài mới, nâng cao chất lượng đá mài và điều khiển tối ưu quá trình mài. Việc này giúp nhà công nghệ chọn được chế độ cắt tối ưu, chọn cấp đá mài, vật liệu…

1.1. Tầm Quan Trọng của Độ Nhám Bề Mặt trong Cơ Khí

Trong ngành cơ khí, độ nhám bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến các tính chất của chi tiết máy như khả năng chịu mài mòn, độ bền mỏi, khả năng bám dính và tính thẩm mỹ. Bề mặt quá nhám có thể gây ra ma sát lớn, tăng tốc độ mài mòn và giảm tuổi thọ của chi tiết. Ngược lại, bề mặt quá bóng có thể làm giảm khả năng bám dính của lớp phủ. Do đó, việc kiểm soát độ nhám trong một phạm vi nhất định là rất quan trọng. Gang xám, với đặc tính cơ học và cấu trúc đặc biệt, được sử dụng rộng rãi trong chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng lớn. Mài phẳng là phương pháp gia công phổ biến để đạt được độ chính xác cao và độ nhám bề mặt yêu cầu trên gang xám.

1.2. Các Yếu Tố Ảnh Hưởng Đến Độ Nhám Khi Mài Gang Xám

Nhiều yếu tố có thể ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám, bao gồm chế độ cắt, vật liệu mài, độ cứng của gang xám, dung dịch tưới nguội, và tình trạng máy mài. Trong đó, chế độ cắt là yếu tố có thể điều chỉnh trực tiếp để kiểm soát độ nhám. Tốc độ cắt quá cao có thể gây ra nhiệt độ cao, làm biến dạng bề mặt và tăng độ nhám. Lượng chạy dao lớn có thể tạo ra các vết cắt sâu, cũng làm tăng độ nhám. Chiều sâu cắt quá lớn có thể gây ra rung động và giảm độ chính xác của quá trình mài.

II. Thách Thức Kiểm Soát Độ Nhám Bề Mặt Khi Mài Phẳng

Việc kiểm soát độ nhám bề mặt trong quá trình mài phẳng không phải là một nhiệm vụ đơn giản. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám thường tác động lẫn nhau, tạo ra một hệ thống phức tạp. Thay đổi một thông số cắt có thể ảnh hưởng đến các yếu tố khác, làm cho việc dự đoán và kiểm soát độ nhám trở nên khó khăn. Bên cạnh đó, gang xám là vật liệu có cấu trúc không đồng nhất, với sự phân bố của các hạt graphite trong nền kim loại. Điều này có thể dẫn đến sự khác biệt về độ cứng và khả năng gia công tại các vị trí khác nhau trên bề mặt, gây khó khăn cho việc đạt được độ nhám bề mặt đồng đều. Để nâng cao hiệu quả của quá trình mài, hầu hết các nghiên cứu hiện nay đều tiến hành theo các bước: tìm ra các loại vật liệu hạt mài mới có tính cắt gọt tốt, có độ cứng và độ bền mòn cao, nâng cao chất lượng, hoàn thiện kết cấu của đá mài, nghiên cứu chế tạo các loại đá mài tốt hơn.

2.1. Tính Phức Tạp Trong Tương Tác Các Thông Số Chế Độ Cắt

Sự tương tác phức tạp giữa tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt đòi hỏi một phương pháp tiếp cận toàn diện để tối ưu hóa chế độ cắt. Việc tăng tốc độ cắt có thể giảm độ nhám do tăng nhiệt độ và làm mềm vật liệu, nhưng đồng thời cũng có thể gây ra mài mòn nhanh hơn của vật liệu mài. Lượng chạy dao lớn có thể làm tăng năng suất, nhưng cũng có thể làm tăng độ nhám nếu vượt quá khả năng cắt của vật liệu mài. Chiều sâu cắt lớn có thể gây ra rung động và biến dạng bề mặt. Việc tìm ra sự cân bằng tối ưu giữa các thông số này là chìa khóa để kiểm soát độ nhám.

2.2. Ảnh Hưởng Cấu Trúc Không Đồng Nhất Gang Xám

Cấu trúc không đồng nhất của gang xám gây ra sự khác biệt về khả năng gia công tại các vị trí khác nhau trên bề mặt. Các hạt graphite mềm có thể bị tách ra khỏi nền kim loại cứng, tạo ra các lỗ nhỏ và làm tăng độ nhám. Sự phân bố không đều của các hạt graphite cũng có thể dẫn đến sự thay đổi về độ cứng, làm cho quá trình mài trở nên không ổn định và khó kiểm soát. Để khắc phục vấn đề này, cần lựa chọn vật liệu mài và chế độ cắt phù hợp với đặc tính của gang xám, đồng thời sử dụng dung dịch tưới nguội để giảm nhiệt độ và loại bỏ phoi mài.

2.3. Vấn đề về vật liệu mài và độ mài mòn của đá mài

Vật liệu mài và độ mài mòn của đá mài có ảnh hưởng lớn tới độ nhám bề mặt. Đá mài có độ hạt lớn sẽ cho độ nhám cao, ngược lại đá mài có độ hạt mịn sẽ cho độ nhám thấp. Bên cạnh đó, độ mài mòn của đá mài cũng ảnh hưởng lớn tới quá trình gia công. Trong quá trình mài, các hạt mài bị mòn hoặc bị tách ra khỏi bề mặt đá đề lộ ra lớp hat mai méi có tính năng cắt gọt tốt hơn. Dây chính là khả nắng tự mài sắc cuả đá mài. Tuy nhiên, nều số lượng hạt mải bị tách ra khỏi bể mặt đá càng lớn thì đá bị mòn cảng, nhanh. điểu đó làm giảm tính nàng cắt gọt của đá và đặc biệt là gây ra sai số vẻ kích thước, độ sáng bê mặt gia công.

III. Phương Pháp Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Chế Độ Cắt Đến Ra

Nghiên cứu này sử dụng phương pháp kết hợp giữa lý thuyết và thực nghiệm để phân tích ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng. Đầu tiên, các mô hình lý thuyết về quá trình mài và sự hình thành độ nhám bề mặt được nghiên cứu và phân tích. Tiếp theo, các thí nghiệm mài được tiến hành với các chế độ cắt khác nhau, và độ nhám bề mặt của các mẫu gang xám sau mài được đo bằng thiết bị chuyên dụng. Dữ liệu thực nghiệm được phân tích thống kê để xác định mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám. Cuối cùng, các kết quả nghiên cứu được sử dụng để đề xuất các phương pháp tối ưu hóa chế độ cắt.

3.1. Phân Tích Lý Thuyết Quá Trình Mài và Hình Thành Độ Nhám

Các mô hình lý thuyết về quá trình mài cho phép dự đoán độ nhám bề mặt dựa trên các thông số cắt, vật liệu mài, và tính chất của vật liệu gia công. Các mô hình này thường dựa trên các giả định đơn giản hóa, nhưng vẫn có thể cung cấp một cái nhìn tổng quan về các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám. Các yếu tố hình học của vật liệu mài, như kích thước hạt và hình dạng hạt, cũng được xem xét trong các mô hình lý thuyết. Bên cạnh đó, các yếu tố nhiệt độ và ứng suất trong quá trình mài cũng được tính đến để dự đoán sự biến dạng bề mặt và sự hình thành độ nhám.

3.2. Thiết Kế Thí Nghiệm và Đo Lường Độ Nhám Bề Mặt

Các thí nghiệm mài được thiết kế để đánh giá ảnh hưởng của tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt đến độ nhám bề mặt. Các mẫu gang xám được chuẩn bị và mài với các chế độ cắt khác nhau, trong khi các yếu tố khác như vật liệu mài và dung dịch tưới nguội được giữ cố định. Độ nhám bề mặt của các mẫu sau mài được đo bằng máy đo độ nhám bề mặt. Các thông số độ nhám, như Ra (độ nhám trung bình) và Rz (chiều cao nhám lớn nhất), được ghi lại và phân tích. Việc lựa chọn thiết bị đo nhám có độ chính xác cao là rất quan trọng, để đảm bảo tính tin cậy của dữ liệu thực nghiệm.

3.3. Thống Kê và Phân Tích Kết Quả Thực Nghiệm

Dữ liệu thực nghiệm thu được từ các thí nghiệm mài được phân tích thống kê để xác định mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám bề mặt. Các phương pháp phân tích hồi quy và phân tích phương sai được sử dụng để xây dựng các mô hình toán học mô tả mối quan hệ này. Các mô hình này cho phép dự đoán độ nhám dựa trên các thông số cắt, và xác định các thông số cắt tối ưu để đạt được độ nhám mong muốn. Bên cạnh đó, các biểu đồ và đồ thị được sử dụng để trực quan hóa các kết quả nghiên cứu và giúp người đọc dễ dàng hiểu được các xu hướng và mối quan hệ.

IV. Kết Quả Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Chế Độ Cắt Đến Độ Nhám

Kết quả nghiên cứu cho thấy chế độ cắt có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng. Tốc độ cắt quá cao có thể gây ra nhiệt độ cao, làm biến dạng bề mặt và tăng độ nhám. Lượng chạy dao lớn có thể tạo ra các vết cắt sâu, cũng làm tăng độ nhám. Chiều sâu cắt quá lớn có thể gây ra rung động và giảm độ chính xác của quá trình mài. Tuy nhiên, mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám không phải lúc nào cũng tuyến tính, và có thể có sự tương tác phức tạp giữa các thông số này.

4.1. Ảnh Hưởng của Tốc Độ Cắt Đến Độ Nhám Bề Mặt Ra Rz

Nghiên cứu cho thấy có mối quan hệ phức tạp giữa tốc độ cắt và độ nhám bề mặt. Khi tốc độ cắt tăng lên, độ nhám bề mặt có xu hướng giảm xuống, do nhiệt độ tăng cao làm mềm vật liệu và giảm lực cắt. Tuy nhiên, nếu tốc độ cắt quá cao, nhiệt độ có thể vượt quá giới hạn cho phép, gây ra biến dạng bề mặt và làm tăng độ nhám. Do đó, cần lựa chọn tốc độ cắt phù hợp để đạt được độ nhám bề mặt tối ưu.

4.2. Tác Động Của Lượng Chạy Dao Đến Độ Nhám Khi Mài Phẳng

Kết quả thí nghiệm cho thấy lượng chạy dao có ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhám bề mặt. Khi lượng chạy dao tăng lên, độ nhám bề mặt cũng có xu hướng tăng lên, do các vết cắt sâu hơn được tạo ra trên bề mặt. Tuy nhiên, nếu lượng chạy dao quá lớn, có thể gây ra rung động và làm giảm độ chính xác của quá trình mài. Do đó, cần lựa chọn lượng chạy dao phù hợp để cân bằng giữa năng suất và chất lượng bề mặt.

4.3. Vai Trò Của Chiều Sâu Cắt Trong Quá Trình Mài Gang Xám

Nghiên cứu cho thấy chiều sâu cắt có vai trò quan trọng trong việc kiểm soát độ nhám bề mặt. Khi chiều sâu cắt tăng lên, độ nhám bề mặt cũng có xu hướng tăng lên, do lượng vật liệu bị loại bỏ lớn hơn. Tuy nhiên, nếu chiều sâu cắt quá lớn, có thể gây ra rung động và biến dạng bề mặt, làm tăng độ nhám một cách đáng kể. Do đó, cần lựa chọn chiều sâu cắt phù hợp để đảm bảo độ chính xác và chất lượng bề mặt.

V. Ứng Dụng Thực Tế Tối Ưu Hóa Chế Độ Cắt Mài Gang Xám

Kết quả nghiên cứu có thể được sử dụng để tối ưu hóa chế độ cắt khi mài gang xám trên máy mài phẳng, giúp cải thiện chất lượng bề mặt và tăng năng suất gia công. Các mô hình toán học mô tả mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám có thể được sử dụng để dự đoán độ nhám dựa trên các thông số cắt đã chọn, và điều chỉnh các thông số này để đạt được độ nhám mong muốn. Bên cạnh đó, các kết quả nghiên cứu cũng có thể được sử dụng để đào tạo công nhân vận hành máy mài và giúp họ lựa chọn chế độ cắt phù hợp với từng loại chi tiết gang xám.

5.1. Hướng Dẫn Chọn Thông Số Chế Độ Cắt Để Giảm Độ Nhám

Để giảm độ nhám bề mặt khi mài gang xám, nên lựa chọn tốc độ cắt vừa phải, lượng chạy dao nhỏ, và chiều sâu cắt nhỏ. Đồng thời, cần đảm bảo rằng vật liệu mài được lựa chọn phù hợp với gang xám, và dung dịch tưới nguội được sử dụng hiệu quả để giảm nhiệt độ và loại bỏ phoi mài. Việc sử dụng mài tinh sau mài thô cũng có thể giúp cải thiện độ nhám bề mặt.

5.2. Ví Dụ Thực Tế Áp Dụng Kết Quả Nghiên Cứu Trong Sản Xuất

Trong một nhà máy sản xuất phụ tùng ô tô, kết quả nghiên cứu đã được áp dụng để tối ưu hóa chế độ cắt khi mài các chi tiết gang xám như xi lanh và piston. Nhờ việc điều chỉnh các thông số cắt theo hướng dẫn của nghiên cứu, nhà máy đã giảm được độ nhám bề mặt của các chi tiết này, cải thiện khả năng chịu mài mòn và tăng tuổi thọ của sản phẩm. Bên cạnh đó, năng suất gia công cũng tăng lên do giảm được thời gian mài.

VI. Kết Luận Và Hướng Phát Triển Nghiên Cứu Về Mài Gang Xám

Nghiên cứu đã làm sáng tỏ ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng, và đề xuất các phương pháp tối ưu hóa chế độ cắt để đạt được chất lượng bề mặt mong muốn. Tuy nhiên, nghiên cứu này vẫn còn một số hạn chế, và cần được tiếp tục phát triển trong tương lai. Cần nghiên cứu thêm về ảnh hưởng của các yếu tố khác như vật liệu mài, dung dịch tưới nguội, và tình trạng máy mài đến độ nhám bề mặt. Bên cạnh đó, cần phát triển các mô hình toán học phức tạp hơn để mô tả chính xác hơn mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám, và áp dụng các phương pháp tối ưu hóa tiên tiến để tìm ra chế độ cắt tối ưu.

6.1. Các Hạn Chế Của Nghiên Cứu Hiện Tại Về Ảnh Hưởng Chế Độ Cắt

Nghiên cứu hiện tại tập trung chủ yếu vào ảnh hưởng của tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt đến độ nhám bề mặt, mà chưa xem xét đầy đủ các yếu tố khác như vật liệu mài, dung dịch tưới nguội, và tình trạng máy mài. Bên cạnh đó, các thí nghiệm mài được thực hiện trong điều kiện lý tưởng, mà chưa tính đến các yếu tố gây nhiễu như rung động và biến dạng bề mặt. Do đó, cần tiếp tục nghiên cứu để khắc phục các hạn chế này.

6.2. Đề Xuất Hướng Nghiên Cứu Tương Lai Về Tối Ưu Mài Phẳng

Trong tương lai, cần nghiên cứu thêm về ảnh hưởng của vật liệu mài và dung dịch tưới nguội đến độ nhám bề mặt, và phát triển các phương pháp lựa chọn vật liệu mài và dung dịch tưới nguội phù hợp với gang xám. Bên cạnh đó, cần phát triển các mô hình toán học phức tạp hơn để mô tả chính xác hơn mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám, và áp dụng các phương pháp tối ưu hóa tiên tiến để tìm ra chế độ cắt tối ưu. Việc ứng dụng các kỹ thuật mài mới như mài cao tốc và mài rung cũng có thể giúp cải thiện độ nhám bề mặt và tăng năng suất gia công.

Trích đoạn nội dung tài liệu

ời cam dean Tác giải xin cam đoan các kết quả và các số liêu nêu trong luận văn là do bản thân tôi thực hiện đưới sự hướng dẫn của G§. Trần Văn Viên Co khi, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội và thấy giáo PGS.TS Hà Minh Hùng Viện nghiên cửu Cơ khí. Ngoài phần tải liệu tham kháo đã liệt kê các số liệu và kết quá thu được lá trung thực và chưa được ai công bổ trong bắt kỳ công trinh nào khác Tác giả Nguyễn Huy Quang Livi cm on Tac gid xan chan thanh cim on GSTS. Trần Lăn Dich Vién Co: khi.

Truang Dai hoc Bach Khoa Ia Né6i va thay giáo PGS.TS Hà Min Hùng Liêm nghiên cứu Cơ khứ là người đã hướng dẫn và giúp đố lận tình từ định hướng đến quả trình thực hiện hoàn chỉnh luận vẫn này Tác giả bảy lỏng cảm ơm tÁI cả các thấy, cô giáo đà giảng đạy trong Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, các thấy cô giáo Viện Cơ Khí, Bộ mụn Cụng nghệ chế tạo mỏy đã tạo điểu kiện cho tác giả làm tốt luận văn tại Bộ môn. Táo giả gửi lời cảm ơn tới Xưởng thục hành CNC, Phũng Thở nghiệm Do. lưỡng, Phững thứ nghiệm Cơ lý và cáo bạn đồng nghiệp tại Trường Cao đẳng Công Nghiên Quốc Phàng đã nhiệt tình giúp đỡ, chỉ bảo trong suốt quá trình thực hiện luận văn này Do nắng lực bản thân còn nhiễu hạn clẻ nên luận văn không tránh khỏi sai sốt tác giá rất mong nhận được sự đóng góp của các thảy giáo,cõ giảo, các nhà khoa học, các bạn đẳng nghiệp để để tại được đưa vao sử dụng tốt hơn trong thực tê. Tác giả Nguyễn Hi Quang MỘT SỐ KÝ HIỆU DUNG TRONG LUAN VAN B: Chiêu rộng 44 mai (mm) D: Drone kinh da mai (mm) T.: Médun dan hdi ( Némm* f : Dién tích ngang cia vél oi ( mm’) h: Chiểu đài cắt ( mm) hạ, : Chiển đài cắt lớn nhất (mrn) HB, HRC : Độ cửng vật liệu ø : Ứng suất của vật liệu : Chiều đải tiếp xúc ( mm) 1: Chidu dai đường cất (mm) 1: Chiểu dài cung tiếp xuc của đá mài với chỉ tiết (mm) mm: Tỷ lệ mải ÁN, : Công suất (EW) nạ: Tốc độ quay của đả mài ( vòng/phút) ›„ : Lực cắt pháp tuyến tế vi (kG) 1, : Lực cäi pháp Luyên (kG) mm 1: Lire ct liép tnyén (kG) “Năng suất của qua trinh gia.

cing (mm*/phiit) Pes R, : DG nham be mat gia céng (am) g: Luong tién dao doc (mnvvong) t: Chiều sâu cắt (mm) tốc đá ( nưs) (m/phủt) z: 86 lượng hạt mãi làm việc trong cung tiếp xúc _\: Hệ số ma sắt r: Ban kinh cong dinh hat mai (um) a: Góc ăn đao ( độ ) T : Tuếi bên của dựng cu ( phut) te: Ung sual cat (Nimm*) HTK : Hành trình kép DANH MỤC HỈNH VỀ Hinh 1.1 Sơ đề mài phăng - flinh 1.2 Sơ đồ quan hệ các đặc điểm của quá trinh mắt Tink 1.3 Thinh dang tế vi của một số loại vậtliệu hạt mài Hình 14 Tình đạng hạt mãi kìm cương với tử lệ chất phủ Nikel Hình 1.5 Hình dạng tế vi của hại rải Si, phú Niee| Hình I.6 khả năng giít hại mãi tốt hơn của hạt mãi Si:N, Hinh 1.7 Sự biển đối các cạnh cắt của hạt mái Si4N,, số lượng, các lưỡi cắt lớn của Si;N, làm giảm lực cắt Hinh 1.8 Các hạt mải caosbit vonphram được phủ bạc Hinh 19 Độ cứng tế vi và mô đun đản hỏi của một số loại vật liệu Hình 1.10 Ky higu 44 mai cho đá mài ôxit nhôm vá caosbit silíc Hinh 1.11 Môi phẳng bằng mặt đầu đá Hình 1.12 Mãi với chiên sâu cắt lớn Tink 1. đao chiều tric cho mat lin tiến với chiều sâu cất 4d Hink 1.14 Hình đạng lớp cắt của hạt mải Hinh 1.15 Cáo kích thuốc lớp cắt khi mài phẳng, Hink 1. Biển đối của chiếu dải tiếp xúc đã mài vật mãi Hinh 1.17 Sơ đỏ biểu điển vận tóc hướng kinh v, và tiếp tuyến vạ của đá mái Hinh 1.18 Hình dạng lớp cắt với h„, = a.19 'Hinh đạng lớp cắt Hinh 1.20 Chiên dây phơi tương đương †, khi mài phẳng Hình 121 Ảnh hướng của hình học đá không đều đến chiền dày cất khi mài phẳng Hình 1.22 Sự thay đổi ứng suất dư theo chiều sâu mãi Hình 2.I Biên dạng bể mặt đọc lý tưởng khi mài Hình 2.2 Biên dạng nhám lý tưởng qua huớng mài được tao bởi các biên dạng cất liên tiếp của đá mi Hinh 2.3 Ảnh hưởng của hình học hạt mải độn nhánh bể mặt Hinh 2.4 Ảnh hưởng của độ hạt đến nhóm bể mặt khi mai Hinh 2.5 Ảnh hưởng của loại vật liệu chất kết dinh ( đường 1) và vật liệu hạt mải ( đương 2,3) đến nhám bề mặt khi mai Hinh 2.6 Ảnh hưởng di truyền của các yêu tổ trước khi mài đến độ nhám bê mặt chỉ tiết sau gia công Hình 27 Ảnh hướng của chiếu sâu cắt t Hinh 2.8 Ảnh hưởng của lượng tiền dao tới nhám bê mặt Hình 29 Ảnh hướng của vận tốc chỉ tiết đến nhám bẻ mặt khi Quan hệ của các thông số chất lượng của quả trỉnh mài với các yếu tổ ảnh hưởng rất phức tạp, khỏ xác định và ảnh hưởng theo thời gian. Quy luật thay đổi và tác động qua lại của chủng phụ thuộc rất nhiều vào điểu kiện gia công và tình trạng cụ thể của máy Việc xây dựng một hệ thẳng các chỉ dẫn hoặc bảng biểu dùng chưng cho các loại máy ruải, các phương pháp ruải khảc nhau là mội việc +hông thể (hực hiện được trong điều kiện kỹ thuật hiện nay Để nâng ơao hiệu quả của quá trinh mai, hau hế! các nghiền oím hiện nay đếu được tiền hành theo cáo buớc cơ bản sau 1.

Tìm ra các loại vài liệu hạt mài mới có tính cắt gọi tốt, có độ cứng và độ bên mờn cao 2. Nông cao chất lượng, hoàn thiện kết cầu của đá mài. Nghiên cứn chế tạo các loại đá mài tốt hơn, chính xác và đồng đều về tính chất cơ lý. Nâng cao van téc mai.

Điểu khiển tối tu quá trình mãi "Theo hưởng thủ Nhất và thứ Hai, người ta tiến hành chế lạo các loại đá mài từ vật liện mới có độ bổn mòn vả khả năng chịu lãi trọng can. Nghiên củu chế tạo các loại đá có kết cấu đặc biệt, như đá mài có rãnh xoắn, đá mải giản đoạn, đả mái có rãnh dấn dung dịch trơn nguội hướng tâm, Theo hưởng thử Ba, tiến hành thiết kế chế tạo các máy mài cao và siêu cao. tốc (vận tốc mài v„>100m/s) 'Thee hướng thử Tu, người ta tiển hành điều khiển quá trình mai theo nguyên lắc điêu hiên lỗi ưu. Nghĩa lä dựa và mỗi quan hệ hàm được xác định ngay lrong quá trình gia công giữa các thông số đầu ra với các Ihông số đầu vào, thục hiện điều chỉnh quả trinh để đạt được các chỉ tiêu chất lượng và kinh tế kỹ thuật cao nhất, Một trong những chỉ tiêu rất quan trọng của chất lượng sản phẩm, đặc biệt các chỉ tiết máy yêu cầu độ chỉnh xác và độ bóng cao thì việc xác lập một mô.

Quan hệ của các thông số chất lượng của quả trỉnh mài với các yếu tổ ảnh hưởng rất phức tạp, khỏ xác định và ảnh hưởng theo thời gian. Quy luật thay đổi và tác động qua lại của chủng phụ thuộc rất nhiều vào điểu kiện gia công và tình trạng cụ thể của máy Việc xây dựng một hệ thẳng các chỉ dẫn hoặc bảng biểu dùng chưng cho các loại máy ruải, các phương pháp ruải khảc nhau là mội việc +hông thể (hực hiện được trong điều kiện kỹ thuật hiện nay Để nâng ơao hiệu quả của quá trinh mai, hau hế! các nghiền oím hiện nay đếu được tiền hành theo cáo buớc cơ bản sau 1. Tìm ra các loại vài liệu hạt mài mới có tính cắt gọi tốt, có độ cứng và độ bên mờn cao 2. Nông cao chất lượng, hoàn thiện kết cầu của đá mài.

Nghiên cứn chế tạo các loại đá mài tốt hơn, chính xác và đồng đều về tính chất cơ lý. Nâng cao van téc mai. Điểu khiển tối tu quá trình mãi "Theo hưởng thủ Nhất và thứ Hai, người ta tiến hành chế lạo các loại đá mài từ vật liện mới có độ bổn mòn vả khả năng chịu lãi trọng can. Nghiên củu chế tạo các loại đá có kết cấu đặc biệt, như đá mài có rãnh xoắn, đá mải giản đoạn, đả mái có rãnh dấn dung dịch trơn nguội hướng tâm, Theo hưởng thử Ba, tiến hành thiết kế chế tạo các máy mài cao và siêu cao.

tốc (vận tốc mài v„>100m/s) 'Thee hướng thử Tu, người ta tiển hành điều khiển quá trình mai theo nguyên lắc điêu hiên lỗi ưu. Nghĩa lä dựa và mỗi quan hệ hàm được xác định ngay lrong quá trình gia công giữa các thông số đầu ra với các Ihông số đầu vào, thục hiện điều chỉnh quả trinh để đạt được các chỉ tiêu chất lượng và kinh tế kỹ thuật cao nhất, Một trong những chỉ tiêu rất quan trọng của chất lượng sản phẩm, đặc biệt các chỉ tiết máy yêu cầu độ chỉnh xác và độ bóng cao thì việc xác lập một mô. hình xác mỗi quan hệ giữa các thông số đầu ra của qué tinh mải (nhảm, sóng, năng suất, giá thảnh,.) với các thông số đầu vào cho các điêu kiện mai khác nhau có một ý nghĩa vô cùng quan trọng, nó giúp nhà công nghệ chọn được một chế độ cắt tối mu, chọn cấp đá mài - vật liệu, chả đỏ sửa đà,. để từ đó nâng cao.

năng suất, chỉnh xác và độ bóng bề mặt chỉ tiết mài. Đông thời nó là cơ sở để tiến tới tối ưu hóa quá tình mài. Để tải tiền hành nghiên cứu ảnh hưởng của chỗ độ cắt đến nham bẻ mặt khi mái phăng trong điều kiện cụ thể. Học viên chọn để tải luận văn cao học vẻ vẫn để: “2Vghiên cứu ảnh hướng của chế độ cũt đến độ nhám b mặt khi mài gang xám trên máy mài phẳng" là cần thiết có ý nghĩa khoa học và thực tiễn hiện nay ở Việt Nam.

Phương phúp nghiên cứu Để nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến nhám bề mặt chỉ tiết khi mài. Phương pháp nghiên cửa lả lý thuyết kết hợp với thực nghiệm nhắm thích tửng được tính khoa học và thực tiễn của để tài. Trên cơ sở các mê hình lý thuyết đua ra của một số táo giả trên thế giới và trong nud tiền hành thục nghiệm và kiểm chứng. Từ các kết quả thực nghiệm đưa ra kết luận, đánh giá cho điều kiện mai cu the, ừ đồ có thể áp dụng vào thực tiễn Kế thừa và phát triển kết quả nghiên cứu của một số lắc giả trong và ngoai nuớc.