Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh phục hồi kinh tế và áp lực cạnh tranh gay gắt của ngành sản xuất hàng tiêu dùng nhanh (FMCG), các doanh nghiệp buộc phải tái cấu trúc từ nội lực nhằm nâng cao chất lượng và tối ưu hóa chi phí vận hành. Tại Công ty Ajinomoto Việt Nam, phân xưởng sản xuất Mayonnaise trực thuộc Phòng Gia vị lỏng được giao chỉ tiêu sản xuất 3.300 tấn trong năm tài chính 2014, đồng thời phải cắt giảm định mức chi phí xuống còn 25.701.000 đồng/tấn và gia tăng tối thiểu 20% năng suất lao động (từ 153 kg/người/ca lên 184 kg/người/ca).

Tuy nhiên, phân xưởng Mayonnaise đối mặt với rào cản lớn khi phần lớn công đoạn đóng gói vẫn phụ thuộc vào thao tác thủ công, lực lượng lao động có độ tuổi bình quân còn rất trẻ (khoảng 27 tuổi), chưa từng được đào tạo bài bản về tư duy cải tiến liên tục và hệ thống thu nhận sáng kiến trước đây gần như bắt đầu từ con số 0.

Nghiên cứu này được thực hiện từ tháng 05/2014 đến tháng 08/2014 nhằm thiết lập và thực thi kế hoạch triển khai Kaizen toàn diện cho phân xưởng Mayonnaise. Mục tiêu trọng tâm là xây dựng quy trình kết hợp hai trụ cột: Kaizen ý tưởng (Teian Kaizen) từ nhân viên vận hành và Kaizen dự án (Kaizen Event) theo nhóm liên chức năng. Nghiên cứu tập trung giải quyết triệt để các thao tác thừa và lãng phí thời gian tại dây chuyền đóng gói sản phẩm Mayonnaise 250g tube – dòng sản phẩm chiếm tỷ trọng sản lượng cao nhất (39%) của toàn phân xưởng. Kết quả nghiên cứu cung cấp hệ thống đo lường thực tế tại hiện trường (Gemba), chuẩn hóa quy trình thao tác và tạo tiền đề nhân rộng cho toàn bộ các dây chuyền gia vị lỏng tại nhà máy.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu xây dựng trên nền tảng triết lý Kaizen của Masaaki Imai với định hướng cốt lõi là cải tiến liên tục thông qua từng bước thay đổi nhỏ nhưng mang lại giá trị dài hạn. Khung lý thuyết vận hành dựa trên ba tầm vực ứng dụng chính:

  • Kaizen hướng về quản lý: Tập trung vào việc bố trí lại phương tiện sản xuất, áp dụng triết lý sản xuất đúng thời hạn (Just In Time - JIT) nhằm kéo giảm tối đa lượng bán thành phẩm tồn ứ giữa các công đoạn và giảm thời gian chờ đợi.
  • Kaizen hướng về tập thể: Ứng dụng mô hình nhóm kiểm soát chất lượng (Quality Control Circles - QCC) kết hợp quản trị chức năng chéo giữa các bộ phận sản xuất, kỹ thuật và quản lý chất lượng theo chu trình PDCA (Plan - Do - Check - Act) gồm 8 bước cải tiến chuẩn mực.
  • Kaizen hướng về cá nhân: Vận hành hệ thống khuyến nghị ý tưởng Kaizen (Kaizen Suggestion System - KSS / Teian Kaizen), tạo kênh tiếp nhận và phản hồi nhanh chóng để khuyến khích 100% công nhân trực tiếp tham gia loại bỏ 7 loại lãng phí (Muda) điển hình gồm: sản xuất thừa, chờ đợi, vận chuyển, gia công thừa, tồn kho, động tác thừa và lỗi khuyết tật.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu kết hợp phương pháp định lượng và định tính dựa trên quan sát trực tiếp tại hiện trường sản xuất (Gemba):

  • Nguồn dữ liệu: Dữ liệu sơ cấp được thu thập thông qua phương pháp bấm giờ đo đạc thời gian thao tác (Time Study) liên tục mỗi 60 phút trong ca sản xuất ngày 15/07/2014, kết hợp phỏng vấn sâu các chuyên gia Kaizen của tập đoàn. Dữ liệu thứ cấp trích xuất từ báo cáo sản lượng đóng gói hàng ngày và hồ sơ theo dõi vận hành thiết bị tháng 07/2014.
  • Cỡ mẫu và phương pháp chọn mẫu: Nghiên cứu áp dụng phương pháp chọn mẫu có chủ đích (Purposive Sampling) tập trung vào line sản xuất Mayonnaise 250g tube vì dòng sản phẩm này đóng góp 39% sản lượng xưởng. Cỡ mẫu đo lường bao gồm toàn bộ chu kỳ thao tác của 5 công nhân trực tiếp tại công đoạn chiết rót và cân lẻ trên tổng quy mô 486 thùng sản phẩm hoàn chỉnh trong một ca làm việc (6,5 giờ tương đương 23.400 giây). Phương pháp chọn mẫu này đảm bảo phản ánh chính xác điểm nghẽn lớn nhất trong dây chuyền.
  • Phương pháp phân tích: Sử dụng kỹ thuật lập Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping), Bảng kết hợp tiêu chuẩn hoạt động (Standardized Work Combination Table) và phương pháp phân tích nguyên nhân gốc rễ 5W1H (5 Why - 1 How) để bóc tách từng phần trăm giây lãng phí so với nhịp sản xuất chuẩn (Takt Time 23,1 giây/thùng).

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

Quá trình khảo sát và lượng hóa hiện trạng tại khu vực chiết rót và cân kiểm tra sản phẩm 250g tube ghi nhận 4 phát hiện quan trọng:

  1. Lãng phí nghiêm trọng về khoảng cách và thao tác di chuyển: Khoảng cách bố trí ban đầu giữa bàn chiết rót, vị trí đặt cân và băng tải dao động từ 40 cm đến 70 cm. Điều này buộc công nhân phải với tay, xoay người liên tục. Điển hình như công nhân số 4 phải thực hiện 5 thao tác rời rạc (nhìn cân 0,3 giây, lấy tube bằng tay trái 0,6 giây, chuyển tube sang tay phải 0,1 giây, đưa lên băng tải 0,5 giây, với lấy tube tiếp theo 1,0 giây), tiêu tốn nhiều thời gian không gia tăng giá trị.
  2. Mất cân bằng nhịp sản xuất giữa các vị trí: Khi máy đồng hóa vận hành liên tục 380 phút/ca, thời gian chiết rót và kiểm tra khối lượng bị gián đoạn do bao chứa tube phôi đặt quá xa vòi rót, khiến công nhân chiết rót số 1, 2 và 3 mất từ 0,8 giây đến 1,3 giây chỉ để nhặt từng vỏ tube từ thùng chứa hỗn độn.
  3. Tái cấu trúc thành công nhân sự tại trạm nút thắt: Sau khi thiết kế lại khay cấp vỏ tube nghiêng 30 cm, đặt sát mép vòi chiết và thu hẹp cự ly cân xuống sát băng tải, số lượng nhân sự trực tiếp tại cụm chiết rót - cân giảm từ 5 người xuống còn 3 người (2 công nhân chiết rót và 1 công nhân cân kiểm tra). Tỷ lệ cắt giảm nhân sự tại trạm đạt 40% nhưng vẫn duy trì vững chắc sản lượng 486 thùng/ca (tương đương 14.580 tube/ca).
  4. Kích hoạt hệ thống Teian Kaizen từ điểm xuất phát: Phân xưởng đã chuyển hóa từ tình trạng không có bất kỳ ghi nhận ý kiến cải tiến nào sang việc xây dựng thành công biểu mẫu "Bảng đề xuất ý tưởng Kaizen", đào tạo 100% trưởng ca và công nhân, tạo bước ngoặt xây dựng văn hóa không đổ lỗi tại đơn vị.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân gốc rễ của những lãng phí trước cải tiến xuất phát từ việc thiếu thiết kế công thái học (Ergonomics) trong bố trí mặt bằng phân xưởng. Khi phân tích biểu đồ phân bố công việc trước và sau cải tiến, dữ liệu cho thấy việc gộp thao tác lấy tube bằng tay trái kết hợp đồng thời với việc quan sát màn hình cân điện tử và dùng tay phải chuyển tube sang băng tải đã loại bỏ hoàn toàn 2 bước trung gian thừa.

Trên sơ đồ phân tích dòng quá trình (Process Flow Diagram), các khoảng chờ giữa công đoạn đóng nắp và dán nhãn wrapping được rút ngắn rõ rệt. Nhịp thao tác của từng công nhân sau chuẩn hóa nằm trọn vẹn dưới ngưỡng Takt Time quy định. Kết quả này hoàn toàn tương thích với các nghiên cứu của Imai Masaaki về việc tối ưu hóa năng suất thông qua cải tiến vi mô tại hiện trường mà không cần đầu tư những dây chuyền tự động hóa đắt tiền.

Đề xuất và khuyến nghị

Nhằm hoàn thành toàn diện mục tiêu nâng cao 20% năng suất lao động cho toàn phân xưởng Mayonnaise trong năm tài chính 2014, nhóm tác giả khuyến nghị 4 giải pháp trọng tâm:

  • Tái bố trí mặt bằng công thái học và chuẩn hóa trang thiết bị: Tiến hành thu hẹp bàn chiết rót, thiết kế khay cấp phôi tube tự trượt có cự ly dưới 30 cm sát tay thao tác công nhân, lắp đặt cân kiểm tra ngay sát mép băng tải. Giải pháp này do Trưởng xưởng Mayonnaise và Bộ phận Kỹ thuật bảo trì hoàn tất trong tháng 09/2014, hướng đến mục tiêu giảm thêm 15% thời gian di chuyển thừa.
  • Vận hành quy chế tiếp nhận và phản hồi nhanh ý tưởng Teian Kaizen: Giao trách nhiệm cho Trưởng ca sản xuất trực tiếp tiếp nhận phiếu đề xuất, tổ chức họp đánh giá định kỳ vào đầu mỗi ca làm việc và phản hồi kết quả duyệt ý tưởng trong vòng 24 giờ. Phòng Nhân sự và Ban Quản đốc xưởng cam kết mốc khen thưởng hàng tháng từ tháng 10/2014, đặt chỉ tiêu thu hút tối thiểu 2 ý tưởng cải tiến/công nhân/tháng.
  • Tổ chức đào tạo chuyên sâu về 7 công cụ kiểm soát chất lượng (7 QC Tools): Thực hiện chuỗi bài giảng thực hành phân tích 5W1H, kỹ thuật lập biểu đồ thao tác cho các nhóm chất lượng QCC quy mô 8-10 người. Đội ngũ Giám sát sản xuất chịu trách nhiệm đào tạo định kỳ 2 tuần/lần từ tháng 10/2014 đến tháng 12/2014.
  • Mở rộng mô hình Kaizen dự án sang các dòng sản phẩm còn lại: Áp dụng chu trình 8 bước PDCA cho các line sản phẩm 130g tube (mục tiêu nâng năng suất từ 94 lên 140 kg/người/ca, tương đương tăng 49%), 420g tube và 1kg túi pouch, hoàn thành nghiệm thu toàn bộ trước ngày 31/03/2015 dưới sự điều phối của Trưởng phòng Gia vị lỏng.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

Nghiên cứu mang giá trị thực tiễn cao và là tài liệu tham khảo hữu ích cho 4 nhóm đối tượng:

  • Giám đốc nhà máy và Quản lý sản xuất ngành Thực phẩm - Đồ uống (F&B): Cung cấp mô hình mẫu về phương pháp cắt giảm chi phí gia công, giảm lãng phí trên dây chuyền đóng gói mà không làm phát sinh chi phí đầu tư thiết bị mới.
  • Kỹ sư cải tiến quy trình (Lean / Continuous Improvement Engineers): Học hỏi trực tiếp phương pháp sử dụng biểu mẫu đo đạc thời gian, bảng kết hợp thao tác chuẩn và cách truy vết nguyên nhân gốc rễ bằng 5W1H tại hiện trường.
  • Trưởng ca, Giám sát sản xuất và Tổ trưởng dây chuyền: Nắm bắt kỹ năng thúc đẩy tinh thần làm việc nhóm, kỹ thuật tổ chức họp đầu ca và cơ chế khuyến khích công nhân trực tiếp viết phiếu ý tưởng Kaizen Teian.
  • Học viên cao học và Giảng viên chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Quản trị kinh doanh: Bổ sung một case study thực chứng điển hình về việc ứng dụng tích hợp Kaizen quản lý và Kaizen nhân viên tại một tập đoàn đa quốc gia hoạt động tại Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

1. Kaizen Teian và Kaizen dự án khác nhau như thế nào trong mô hình triển khai của luận văn? Kaizen Teian huy động 100% công nhân vận hành đưa ra các sáng kiến nhỏ hàng ngày để cải thiện vị trí làm việc cá nhân. Ngược lại, Kaizen dự án do nhóm chức năng chéo thực hiện trong 1 đến 2 tuần, giải quyết các mục tiêu chiến lược được lượng hóa cụ thể bằng số liệu đo đạc tại hiện trường.

2. Vì sao phân xưởng Mayonnaise lại chọn dòng sản phẩm 250g tube làm đối tượng cải tiến thí điểm? Theo phân tích cơ cấu sản lượng năm tài chính 2013, Mayonnaise loại 250g tube chiếm tỷ trọng sản xuất lớn nhất toàn xưởng với 39%. Do đó, việc tối ưu hóa nhân sự và giảm thao tác thừa tại dây chuyền này sẽ mang lại tác động định lượng rõ nét nhất đến năng suất chung của toàn bộ đơn vị.

3. Phương pháp nào đã giúp giảm từ 5 công nhân xuống còn 3 công nhân tại cụm chiết rót và cân? Nhóm Kaizen đã phân tích bảng thao tác kết hợp, phát hiện công nhân mất nhiều thời gian do với tay lấy tube từ thùng đặt xa (khoảng cách 40-70 cm). Bằng cách thiết kế lại khay chứa tube tự trượt cự ly 30 cm sát vòi rót và đặt cân sát băng tải, các thao tác thừa được triệt tiêu hoàn toàn.

4. Luận văn đã ứng dụng chu trình PDCA 8 bước như thế nào trong Kaizen dự án? Quy trình gồm: Lựa chọn Target line (bước 1); Đo lường lượng hóa (bước 2); Phân tích nguyên nhân gốc rễ 5W1H (bước 3); Đề xuất giải pháp (bước 4); Lập kế hoạch thử nghiệm (bước 5); Đánh giá kết quả bằng số liệu (bước 6); Tiêu chuẩn hóa quy trình (bước 7); và Mở rộng sang các line khác (bước 8).

5. Làm thế nào để duy trì văn hóa Kaizen bền vững với đội ngũ công nhân có độ tuổi trung bình 27? Doanh nghiệp xây dựng môi trường văn hóa mở không đổ lỗi, phân quyền cho trưởng ca lắng nghe ý kiến trực tiếp tại xưởng, kết hợp chế độ phản hồi nhanh trong 24 giờ và chính sách khen thưởng định kỳ để kích thích sự tự hào và tinh thần làm chủ của lực lượng lao động trẻ.

Kết luận

  • Khóa luận đã hệ thống hóa thành công khung quy trình triển khai Kaizen song hành giữa Kaizen ý tưởng (Teian) và Kaizen dự án (Event) phù hợp với thực tế sản xuất tại Việt Nam.
  • Chứng minh tính khả thi của phương pháp tiếp cận định lượng tại Gemba, giúp cắt giảm 40% nhân sự tại trạm chiết rót - cân mẫu Mayonnaise 250g tube mà vẫn giữ vững sản lượng 486 thùng/ca.
  • Xây dựng thành công bộ công cụ chuẩn hóa gồm Bảng phân tích dòng quá trình, Bảng thao tác kết hợp và Biểu mẫu đề xuất ý tưởng cải tiến cho công nhân.
  • Xác lập lộ trình mở rộng Kaizen cho các dòng sản phẩm 130g tube, 420g tube và 1kg túi nhằm hoàn thành chỉ tiêu tăng 20% năng suất lao động trong năm tài chính 2014.
  • Các nhà quản lý sản xuất và kỹ sư cải tiến nên nghiên cứu, áp dụng ngay mô hình kết hợp này để nâng cao hiệu suất vận hành tại doanh nghiệp của mình.