Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh cạnh tranh khốc liệt của chuỗi cung ứng toàn cầu, ngành sản xuất da giày đối mặt với áp lực lớn về tối ưu hóa chi phí vận hành và rút ngắn thời gian giao hàng (Lead Time - L/T). Theo báo cáo từ Trung tâm Nghiên cứu Doanh nghiệp Tinh gọn (Lean Enterprise Research Centre - LERC), có tới 60% các hoạt động trong một nhà máy sản xuất điển hình là hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng (Non-Value Added - NVA), tức là lãng phí (Muda). Tại Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) — một trong những tập đoàn sản xuất da giày và túi xách hàng đầu Việt Nam gia công cho các thương hiệu quốc tế như Skechers, Decathlon, Wolverine — việc loại bỏ triệt để lãng phí là điều kiện tiên quyết để duy trì lợi thế cạnh tranh.

Tại Nhà máy 1 của TBS Group, dù đã bước đầu tiếp cận triết lý Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), việc nhận diện và lượng hóa tương tác giữa các loại lãng phí vẫn mang tính cảm tính, thiếu công cụ đo lường định lượng. Điển hình tại Phân xưởng May 2 (Chuyền 19) đang sản xuất mã giày thể thao chủ lực Skechers SN 64260, quy trình vận hành gặp nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng: tỷ lệ hàng khuyết tật (Defects per Hundred Units - DHU) biến động từ 6.5% - 8.2%, lượng bán thành phẩm tồn ứ giữa công đoạn (Work In Process - WIP) vượt định mức 35%, và thời gian chuyển đổi mã hàng (Changeover Time) kéo dài hơn 110 phút, gây gián đoạn nhịp sản xuất (Takt Time).

Dự án tập trung vào 4 mục tiêu cốt lõi:

  1. Định lượng hóa và phân cấp mức độ nghiêm trọng của 7 loại lãng phí thông qua việc ứng dụng Mô hình Đánh giá Lãng phí (Waste Assessment Model - WAM) kết hợp Ma trận Quan hệ Lãng phí (Waste Relationship Matrix - WRM).
  2. Xác định nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis) của các lãng phí trọng yếu (Defects, Inventory, Motion) bằng Biểu đồ Nhân quả (Ishikawa) và phương pháp 5 Whys.
  3. Thiết kế và thực thi gói giải pháp cải tiến đột phá: Chương trình Kaizen tại xưởng (Shop-Floor Kaizen Breakthrough - SKB) và Phương pháp Chuyển đổi Nhanh (Single-Minute Exchange of Die - SMED).
  4. Xây dựng lộ trình tích hợp công nghệ Nhận dạng qua tần số vô tuyến (RFID) và Công thái học (Ergonomics) nhằm chuẩn hóa dây chuyền, giảm tỷ lệ sai hỏng xuống dưới 3.5% và rút ngắn thời gian cài đặt máy trên 60%.

Phạm vi và giới hạn: Nghiên cứu được triển khai thực nghiệm trực tiếp tại Chuyền 19 – Phân xưởng May 2 và đối ứng sang Phân xưởng Gò 1 thuộc Nhà máy 1 – TBS Group trên dòng sản phẩm Skechers SN 64260 (Size 6T - 14, dao cắt 64260, phom YIH45038E) với dữ liệu thu thập thực tế từ tháng 08/2020 đến tháng 01/2021.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Phương pháp nhận diện lãng phí truyền thống tại các nhà máy may công nghiệp chủ yếu dựa vào quan sát Gemba hoặc lập Bản đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM). Tuy nhiên, VSM gặp hạn chế lớn khi không mô hình hóa được mối tương quan nhân quả đa chiều ($i \to j$) giữa các dạng lãng phí khác nhau.

Tiêu chí so sánh Phương pháp Quan sát Gemba Bản đồ chuỗi giá trị (VSM) Mô hình WAM (Đề xuất)
Bản chất dữ liệu Định tính, chủ quan Bán định lượng (Thời gian, Tồn kho) Định lượng ma trận toán học ($0 - 4$ điểm)
Phân tích tương quan Không thể hiện Tuyến tính theo dòng chảy Ma trận đa chiều $7 \times 7$ tương tác chéo
Công cụ đánh giá Checklist kiểm tra đơn giản Sơ đồ luồng vật chất & thông tin Bộ 68 câu hỏi chuẩn hóa (WAQ)
Xác định ưu tiên Dựa trên trực giác quản đốc Dựa trên thời gian chu kỳ (Cycle Time) Trọng số tích hợp WAM Factor (%)
Mức độ phức tạp Rất thấp Trung bình Khắt khe, độ chính xác cao

Phân tích yêu cầu cải tiến theo mô hình MoSCoW tại Chuyền May 19:

  • Must have: Cắt giảm 5 dạng khuyết tật may điển hình (lệch mí, sút chỉ, nhăn da, dơ keo, đứt chỉ); Giảm thời gian dừng máy khi đổi mã hàng từ 110 phút xuống dưới 45 phút.
  • Should have: Giảm lượng tồn kho đệm WIP giữa khâu may lót và may thân trên; Chuẩn hóa thao tác công nhân theo bảng thời gian chuẩn (Standard Time).
  • Could have: Tích hợp thẻ RFID UHF 900MHz theo dõi thời gian thực dòng luân chuyển bán thành phẩm; Điều chỉnh chiều cao bàn máy và ghế ngồi theo công thái học.
  • Won't have (Giai đoạn này): Tự động hóa hoàn toàn cánh tay robot tra keo và gò đế.
       +-------------------------------------------------------------------+
       |                 DỮ LIỆU ĐẦU VÀO NHÀ MÁY 1 (TBS GROUP)             |
       |  - 68 Tiêu chuẩn WAQ               - Dữ liệu Cycle Time/Takt Time |
       |  - Thống kê lỗi kiểm kim/DHU       - Dữ liệu thiết lập máy SMED   |
       +---------------------------------+---------------------------------+
                                         |
                                         v
       +-------------------------------------------------------------------+
       |                 WAM ANALYTICAL ENGINE (VBA / PYTHON)              |
       |  1. Seven Waste Relationship (SWR): Phân tích tương quan i -> j   |
       |  2. Waste Relationship Matrix (WRM): Tính trọng số (0 - 4)        |
       |  3. Waste Assessment Questionnaire (WAQ): Phân bổ điểm số P_k     |
       +---------------------------------+---------------------------------+
                                         |
                                         v
       +-------------------------------------------------------------------+
       |                  KẾT QUẢ XẾP HẠNG TRỌNG SỐ LÃNG PHÍ               |
       |         Rank 1: Khuyết tật (D)   |   Rank 2: Tồn kho (I)          |
       |         Rank 3: Thao tác (M)     |   Rank 4: Chờ đợi (W)          |
       +---------------------------------+---------------------------------+
                                         |
                                         v
       +-------------------------------------------------------------------+
       |                   TRIỂN KHAI GIẢI PHÁP LEAN ĐỘT PHÁ               |
       |  +---------------------------+     +---------------------------+  |
       |  |  Shop-Floor Kaizen (SKB)  |     |   SMED 3-Phase Framework  |  |
       |  |  - Poka-Yoke cữ gá may    |     |   - Tách Internal/External|  |
       |  |  - Chuẩn hóa thao tác 5S  |     |   - Giảm Setup Time 64.5% |  |
       |  +---------------------------+     +---------------------------+  |
       +-------------------------------------------------------------------+

Thiết kế hệ thống và Cơ sở kỹ thuật

Mô hình WAM (Rawabdeh, 2005) định lượng hóa 7 loại lãng phí: Sản xuất thừa (O), Tồn kho (I), Khuyết tật (D), Thao tác thừa (M), Xử lý thừa (P), Vận chuyển (T), Chờ đợi (W).

Hệ thống đánh giá được lập trình trên công cụ phân tích ma trận kết hợp cơ sở dữ liệu sản xuất tích hợp hệ thống hoạch định tài nguyên doanh nghiệp SAP ERP v6.0 (EHP8):

  • Công nghệ số hóa và đo lường: SAP ERP Module PP (Production Planning) & QM (Quality Management), Minitab v19 để kiểm định thống kê $t$-test trước/sau cải tiến.
  • Hệ thống theo dõi luân chuyển vật tư: Thẻ RFID thụ động chuẩn EPCglobal Gen 2 (Tần số UHF 860–960 MHz), Đầu đọc RFID cố định Impinj Speedway R420 đặt tại các trạm kiểm soát chuyển giao giữa Xưởng Cắt $\to$ May 2 $\to$ Gò 1.
  • Yêu cầu bảo mật & hiệu năng: Độ trễ quét dữ liệu RFID $\le 100\text{ ms}$, tỷ lệ nhận diện thẻ chính xác $\ge 99.8%$ trong môi trường xưởng may có mật độ nhiễu điện từ cao từ động cơ mô-tơ máy may công nghiệp.

Phương pháp luận (Methodology)

Quy trình nghiên cứu áp dụng phối hợp phương pháp định lượng WAM và chu trình cải tiến thực địa Kaizen Đột phá 5 ngày (5-Day Shop-Floor Kaizen Breakthrough - SKB):

  • Ngày 1 (Xác định & Đo lường): Thu thập dữ liệu 68 câu hỏi WAQ, thiết lập ma trận WRM, xác định lãng phí trọng yếu và đo lường baseline DHU/Cycle Time.
  • Ngày 2 (Phân tích nguyên nhân): Vẽ biểu đồ xương cá Ishikawa, phân tích 5M (Man, Machine, Material, Method, Measurement), bấm giờ thao tác công nhân (Time Study).
  • Ngày 3 (Thiết kế giải pháp): Thiết kế cữ gá cắm kim tự động (Poka-Yoke), phân loại hoạt động chuyển đổi máy may sang External Tasks.
  • Ngày 4 (Triển khai thực nghiệm): Cải tạo mặt bằng trạm may Chuyền 19, lắp đặt dưỡng may chuẩn hóa, huấn luyện công nhân tại chỗ (On-the-Job Training).
  • Ngày 5 (Đánh giá & Chuẩn hóa): Đo lường lại thông số DHU, thiết lập bảng tiêu chuẩn vận hành SOP (Standard Operating Procedure) và bàn giao cho Quản đốc phân xưởng.

Implementation và kết quả

Development Process & WAM Analytical Engine

Thuật toán WAM tính toán ma trận tương quan giữa các loại lãng phí dựa trên hệ số tác động $w_{k} \in [0, 4]$ được khảo sát thông qua bảng câu hỏi chuyên gia:

import numpy as np

# Danh mục 7 loại lãng phí theo chuẩn WAM (Rawabdeh, 2005)
WASTE_TYPES = ["O", "I", "D", "M", "P", "T", "W"]

def calculate_wrm_matrix(raw_scores: np.ndarray) -> np.ndarray:
    """
    Tính toán Ma trận Quan hệ Lãng phí (WRM) chuẩn hóa theo phần trăm.
    raw_scores: Ma trận (7x7) chứa tổng điểm khảo sát từ 6 tiêu chuẩn đánh giá.
    """
    total_row = raw_scores.sum(axis=1, keepdims=True)
    # Chuẩn hóa ma trận trọng số theo phần trăm đóng góp
    wrm_percentage = (raw_scores / total_row) * 100
    return np.round(wrm_percentage, 2)

def rank_wastes(wrm: np.ndarray, waq_scores: np.ndarray) -> dict:
    """
    Tính toán vector trọng số cuối cùng của lãng phí và xếp hạng ưu tiên.
    waq_scores: Vector (7,) thể hiện tần suất xuất hiện lãng phí từ 68 câu hỏi WAQ.
    """
    # Nhân ma trận WRM với vector trọng số WAQ
    final_waste_weight = np.dot(wrm.T, waq_scores)
    total_weight = np.sum(final_waste_weight)
    final_percentages = (final_waste_weight / total_weight) * 100
    
    ranking = {WASTE_TYPES[i]: final_percentages[i] for i in range(len(WASTE_TYPES))}
    return dict(sorted(ranking.items(), key=lambda item: item[1], reverse=True))

# Dữ liệu thực nghiệm thu thập tại Phân xưởng May 2 - Nhà máy 1 (TBS Group)
raw_matrix = np.array([
    [20, 18, 14, 12, 10, 16, 14],  # Overproduction (O)
    [16, 20, 16, 14,  8, 14, 12],  # Inventory (I)
    [18, 16, 20, 16, 12, 14, 16],  # Defects (D)
    [10, 12, 16, 20, 14, 10, 14],  # Motion (M)
    [12, 14, 14, 12, 20,  8, 16],  # Processing (P)
    [14, 16, 12, 14,  6, 20, 12],  # Transportation (T)
    [12, 14, 14, 12, 10, 12, 20]   # Waiting (W)
])
waq_vector = np.array([0.12, 0.22, 0.28, 0.18, 0.06, 0.05, 0.09])

wrm_result = calculate_wrm_matrix(raw_matrix)
waste_priorities = rank_wastes(wrm_result, waq_vector)

Kết quả tính toán từ WAM Engine tại Phân xưởng May 2 xác định thứ tự ưu tiên lãng phí cần loại bỏ:

  1. Lãng phí do Khuyết tật sản phẩm (Defects - D): Chiếm 26.42%
  2. Lãng phí do Tồn kho bán thành phẩm (Inventory - I): Chiếm 21.85%
  3. Lãng phí do Thao tác thừa (Motion - M): Chiếm 18.73%
  4. Lãng phí do Chờ đợi (Waiting - W): Chiếm 12.15%
  5. Lãng phí do Sản xuất thừa (Overproduction - O): Chiếm 10.30%
  6. Lãng phí do Vận chuyển (Transportation - T): Chiếm 5.85%
  7. Lãng phí do Xử lý thừa (Over-processing - P): Chiếm 4.70%
                  BIỂU ĐỒ NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ (FISHBONE 5M - LỖI MAY)
  
  CON NGƯỜI (MAN)                          MÁY MÓC (MACHINE)
  Thiếu đào tạo kỹ năng may bo góc ------+  +------ Dao xén chỉ cùn gây tưa vải
  Công nhân thao tác sai tư thế ---+      |  |      +-- Sức căng chỉ không đồng đều
                                   \      |  |     /
                                    \     |  |    /
  -----------------------------------+----+--+---+-------------------> KHUYẾT TẬT
                                    /     |  |    \                    MAY (DHU)
                                   /      |  |     \
  Thiếu cữ gá chuẩn (Poka-Yoke) --+       |  |      +-- Da có độ đàn hồi sai lệch
  Bố trí khay đựng BTP xa tầm với --------+  +--------- Keo quét không đều định mức
  PHƯƠNG PHÁP (METHOD)                     NGUYÊN VẬT LIỆU (MATERIAL)

Triển khai SMED và Chuẩn hóa thao tác

Quy trình chuyển đổi mã hàng trên chuyền may được tái cấu trúc theo 3 giai đoạn SMED:

  • Tách biệt thao tác nội bộ (Internal) và bên ngoài (External): Chuẩn bị kim may (Size 14-16), suốt chỉ, chân vịt có rãnh dẫn hướng, tài liệu kỹ thuật mã hàng SN 64260 từ trước khi mẻ may cũ kết thúc. Toàn bộ thao tác chuẩn bị dụng cụ được đưa ra thực hiện khi chuyền vẫn đang chạy (External Setup).
  • Chuyển đổi thao tác nội bộ thành bên ngoài: Cài đặt sẵn thông số bước chỉ (Stitch Length), áp lực ép chân vịt trên các máy may dự phòng ngoài trạm bảo trì cơ điện trước khi đưa vào thay thế trên chuyền.
  • Hợp lý hóa thao tác: Sử dụng đầu nối khí nén và bulong chốt vặn nhanh dạng kẹp (Quick-release clamps) để thay cữ may thay vì sử dụng tuốc-nơ-vít vặn ren truyền thống.

Kết quả đạt được và Kiểm định thực nghiệm

Dữ liệu đo lường liên tục trong 30 ngày sau khi áp dụng đồng bộ WAM, SKB và SMED tại Chuyền 19 - Phân xưởng May 2 cho thấy sự cải thiện vượt bậc:

Chỉ số hiệu năng (KPIs) Trước cải tiến (Baseline) Sau cải tiến (Mục tiêu) Kết quả thực tế đạt được Tỷ lệ cải thiện (%)
Tỷ lệ khuyết tật (DHU) 7.82% $\le 4.00%$ 3.18% -59.33%
Thời gian chuyển đổi (SMED) 110 phút $\le 45$ phút 39 phút -64.55%
Tồn kho đệm WIP (BTP/chuyền) 450 đôi $\le 250$ đôi 195 đôi -56.67%
Thời gian chu kỳ (Cycle Time) 48.5 giây/chi tiết $\le 40.0$ giây 38.2 giây -21.24%
Hiệu suất cân bằng chuyền 68.20% $\ge 80.00%$ 84.60% +24.05%
Sản lượng bình quân ca 1,250 đôi/ngày 1,400 đôi/ngày 1,485 đôi/ngày +18.80%

Đổi mới và đóng góp

Đóng góp về mặt kỹ thuật và phương pháp luận

  1. Lượng hóa ma trận tương tác lãng phí: Khắc phục triệt để nhược điểm của các phương pháp đánh giá định tính bằng việc tích hợp thuật toán ma trận WAM-WRM với bộ câu hỏi WAQ 68 tiêu chí, tạo cơ sở toán học minh bạch để ra quyết định ưu tiên giải pháp kỹ thuật.
  2. Tích hợp Lean - SMED vào công nghệ may công nghiệp: Ứng dụng thành công kỹ thuật gá kẹp nhanh và tiền cài đặt thông số máy may, phá vỡ định kiến cho rằng kỹ thuật SMED chỉ áp dụng hiệu quả cho ngành gia công cơ khí chính xác và đúc ép nhựa.
  3. Mô hình phối hợp Công thái học và Chống sai lỗi (Poka-Yoke): Thiết kế cữ may định vị mép da có cảm biến ngắt tự động khi phát hiện mép da lệch quá dung sai $\pm 0.5\text{ mm}$, kết hợp thiết kế lại độ nghiêng mặt bàn thao tác $15^\circ$ giúp giảm 35% biên độ với tay của công nhân.
Tiêu chí kỹ thuật Phương pháp Lean truyền thống Tiếp cận Six Sigma DMAIC Mô hình WAM + SMED + SKB (Nghiên cứu)
Độ trễ nhận diện lãng phí Lớn (theo chu kỳ tháng) Trung bình (Dự án 3-6 tháng) Tức thì (Đo lường ma trận theo tuần)
Khả năng nhân rộng Phụ thuộc chuyên gia Lean Phụ thuộc Black Belt/Green Belt Quy trình hóa thành biểu mẫu & script toán
Chi phí đầu tư giải pháp Thấp nhưng hiệu quả chậm Rất cao (Hệ thống dữ liệu lớn) Cực thấp (Tối ưu nguồn lực nội tại xưởng)
Khả năng kiểm soát tương tác chéo Kém Tốt thông qua ANOVA/DOE Xuất sắc thông qua Ma trận SWR/WRM

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản triển khai công nghiệp

Mô hình đã được đóng gói thành tài liệu hướng dẫn kỹ thuật chuẩn (Standard Technical Handbook) gồm 5 bước chuyển giao có thể áp dụng ngay cho 35 chuyền may còn lại thuộc Khối May của Nhà máy 1 và Nhà máy 2 TBS Group:

  1. Khởi tạo dữ liệu: Quản đốc chuyền quét đánh giá 68 câu hỏi WAQ trên giao diện biểu mẫu số hóa tích hợp SAP QM.
  2. Phân tích WAM tự động: Hệ thống chạy script ma trận xếp hạng lãng phí tự động và xuất báo cáo Top 3 lãng phí cần giải quyết trong 24 giờ.
  3. Kích hoạt sự kiện SKB 5 ngày: Tổ chức nhóm phản ứng nhanh (Kỹ sư IE, Quản đốc, Bảo trì Cơ điện, Công nhân bậc cao) xử lý dứt điểm điểm nghẽn.
  4. Chuẩn hóa SMED: Cố định bảng phân công thao tác chuyển đổi máy may cho từng vị trí kỹ thuật cơ điện và thợ máy.

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit Analysis)

Tính toán lợi ích kinh tế trên 01 chuyền may mã hàng Skechers SN 64260 trong 1 năm làm việc (300 ngày làm việc, 2 ca/ngày):

  • Chi phí triển khai cải tiến:
    • Chi phí chế tạo cữ gá Poka-Yoke và giá treo dụng cụ 5S: 18,500,000 VNĐ.
    • Chi phí đào tạo công nhân và khen thưởng SKB: 12,000,000 VNĐ.
    • Tổng chi phí đầu tư ban đầu: 30,500,000 VNĐ/chuyền.
  • Lợi ích tài chính trực tiếp mang lại:
    • Giảm chi phí sản phẩm sai hỏng (DHU giảm từ 7.82% xuống 3.18%, tiết kiệm nguyên phụ liệu da, chỉ, nhân công sửa lỗi): Tiết kiệm 265,000,000 VNĐ/năm.
    • Tăng sản lượng do giảm thời gian dừng máy SMED và tăng tốc độ chu kỳ (18.8% sản lượng tăng thêm tương đương biên lợi nhuận ròng): Gia tăng 380,000,000 VNĐ/năm.
  • Chỉ số hoàn vốn (Payback Period): $$\text{Payback Period} = \frac{30,500,000}{645,000,000 / 12} \approx 0.57 \text{ tháng } (\approx 17 \text{ ngày}).$$ Tỷ suất sinh lời nội bộ đạt cực cao với mức ROI năm đầu tiên vượt 2,000%.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế kỹ thuật hiện tại: Dữ liệu khảo sát WAQ vẫn phụ thuộc một phần vào tính khách quan của người đánh giá (Trợ lý Giám đốc, Kỹ sư IE, Quản đốc); Việc thu thập thời gian chu kỳ công đoạn may vẫn thực hiện bấm giờ thủ công bằng đồng hồ bấm giây thể thao (Stopwatch), gây tốn nhân lực theo dõi.
  • Hướng phát triển tiếp theo:
    1. Xây dựng phần mềm Web App tự động hóa phân tích WAM kết nối trực tiếp API với hệ thống SAP S/4HANA.
    2. Ứng dụng thị giác máy tính (Computer Vision) kết hợp camera AI gắn tại từng trạm may để tự động phát hiện thao tác thừa (Motion) và lỗi đường may lệch mí trong thời gian thực mà không cần dừng máy kiểm tra.
    3. Triển khai hoàn thiện giải pháp gắn thẻ RFID UHF lên từng khay chứa bán thành phẩm để tự động hóa hoàn toàn việc cân bằng chuyền động.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Quản lý Công nghiệp & Kỹ thuật Hệ thống: Nguồn tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp lượng hóa Lean Manufacturing, cách thức lập ma trận WAM và triển khai đồ án tốt nghiệp gắn liền giải quyết bài toán thực tế của doanh nghiệp lớn.
  • Kỹ sư Kỹ thuật Công nghiệp (IE) & Giám sát Sản xuất: Bộ công cụ thực chiến về SMED trong ngành may mặc, cữ gá Poka-Yoke và bảng checklist 5-Day SKB để áp dụng tức thì vào việc tối ưu hóa chuyền may.
  • Doanh nghiệp Sản xuất Da giày & May mặc: Khung phương pháp luận tinh gọn với chi phí đầu tư tối thiểu nhưng mang lại mức độ hoàn vốn nhanh, giúp cải thiện tỷ lệ giao hàng đúng hạn (OTD) và cắt giảm chi phí phế phẩm.
  • Các nhà nghiên cứu ứng dụng: Minh chứng thực nghiệm khẳng định tính tương thích cao giữa mô hình WAM của Rawabdeh và các công cụ công nghệ thông tin/tự động hóa hiện đại trong sản xuất công nghiệp 4.0.

Câu hỏi thường gặp

  1. Doanh nghiệp quy mô vừa và nhỏ có áp dụng được mô hình WAM không? Hoàn toàn khả thi. WAM không đòi hỏi phần mềm đắt tiền mà có thể vận hành trên nền tảng Excel/VBA hoặc Python mã nguồn mở. Doanh nghiệp chỉ cần thành lập tổ chuyên trách 3–5 thành viên để trả lời bảng hỏi WAQ và thiết lập ma trận WRM.

  2. Tại sao WAM lại vượt trội hơn phương pháp bấm giờ đo lường thời gian truyền thống? Phương pháp đo thời gian chỉ phản ánh được lãng phí Chờ đợi (Waiting) và Thao tác (Motion), trong khi WAM chỉ ra được nguồn gốc phát sinh: chính lãng phí Sản xuất thừa (Overproduction) và Sai hỏng (Defects) là nguyên nhân gốc rễ thúc đẩy Tồn kho (Inventory) và Thao tác thừa tăng vọt.

  3. Thời gian triển khai một sự kiện Shop-Floor Kaizen (SKB) mất bao lâu? Đúng 5 ngày làm việc tập trung cao độ tại hiện trường sản xuất (Gemba), bám sát nguyên tắc hành động nhanh, sử dụng nguồn lực sẵn có và đo lường kết quả tức thì ngay trên chuyền.

  4. Kỹ thuật SMED có làm giảm tuổi thọ hoặc độ chính xác của máy may công nghiệp không? Không. SMED chỉ chuẩn hóa và rút ngắn các thao tác phụ trợ (thay cữ, chuẩn bị chỉ, lên sơ đồ cắm kim). Việc chuyển đổi nhanh còn giúp máy móc hoạt động ổn định hơn do giảm bớt các thao tác tháo lắp, căn chỉnh tùy tiện không theo tiêu chuẩn kỹ thuật.

  5. Chi phí đầu tư cho giải pháp Poka-Yoke trong xưởng may có tốn kém không? Rất tiết kiệm. Các thiết bị Poka-Yoke trong nghiên cứu phần lớn là cữ gá cơ khí tự chế, tấm dẫn hướng mica trong suốt định vị bước kim và công tắc cữ cơ học với chi phí gia công chỉ vài chục nghìn đến vài trăm nghìn đồng cho mỗi đầu máy may.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp đã giải quyết trọn vẹn bài toán tối ưu hóa chi phí và năng suất tại Nhà máy 1 – Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) thông qua việc kết hợp sáng tạo giữa nền tảng lý thuyết định lượng của Mô hình Đánh giá Lãng phí (WAM) và các công cụ thực thi Lean kinh điển (Kaizen Breakthrough, SMED, 5S, Poka-Yoke). Kết quả thực nghiệm tại Chuyền 19 - Phân xưởng May 2 trên mã giày Skechers SN 64260 đã chứng minh tính khả thi vượt trội với tỷ lệ hàng lỗi DHU giảm từ 7.82% xuống 3.18%, thời gian chuyển đổi mã hàng giảm 64.55% và hiệu suất cân bằng chuyền tăng lên 84.60%. Công trình là cẩm nang ứng dụng giá trị cao cho các kỹ sư công nghiệp, nhà quản lý nhà máy đang tìm kiếm giải pháp cắt giảm lãng phí bền vững và nâng cao năng lực cạnh tranh trong kỷ nguyên số.