Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và chuyển đổi số quy trình sản xuất (Industry 4.0), tự động hóa các khâu hoàn thiện sản phẩm đóng vai trò sống còn trong việc nâng cao năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Theo các khảo sát công nghiệp gần đây, quy trình đóng gói và phân loại thủ công chiếm tới 35% quỹ thời gian sản xuất và đóng góp tới 20–30% tổng chi phí nhân công trực tiếp tại các xưởng sản xuất vừa và nhỏ (SMEs). Phương pháp đóng gói truyền thống dựa vào nhân lực thường đối mặt với các nhược điểm nghiêm trọng: tốc độ đóng gói không ổn định (chỉ đạt 5–8 sản phẩm/phút/nhân công), sai số đếm số lượng từ 3–5% do yếu tố mệt mỏi, và rủi ro mất an toàn lao động trong môi trường độc hại hoặc nhiệt độ cao.

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế hệ thống điều khiển dây chuyền đóng gói sản phẩm dùng PLC" tập trung giải quyết bài toán tự động hóa hoàn toàn chu trình cấp phôi, định vị bao bì, đếm chính xác số lượng sản phẩm vào thùng và vận chuyển thành phẩm. Dự án lấy bộ điều khiển logic khả trình (Programmable Logic Controller - PLC Siemens SIMATIC S7-200 CPU 224) làm hạt nhân xử lý trung tâm, kết hợp cùng hệ thống truyền động băng tải kép và mạng lưới cảm biến quang điện (Photocell Sensor).

Mục tiêu cụ thể của dự án

  1. Thiết kế cơ cấu truyền động cơ khí: Tính toán, lựa chọn và chế tạo mô hình băng tải kép độc lập (băng tải cấp thùng và băng tải cấp sản phẩm) đảm bảo khả năng chịu tải và chống trượt tối ưu.
  2. Thiết kế mạch lực và mạch điều khiển: Tích hợp nguồn xung tổ ong chuyển đổi 220VAC sang 24VDC (2A), hệ thống rơle trung gian cách ly bảo vệ ngõ ra, cùng các cảm biến quang điện NPN-NC công nghiệp.
  3. Phát triển thuật toán và chương trình PLC: Xây dựng phần mềm điều khiển trên nền tảng STEP 7-Micro/WIN bằng ngôn ngữ sơ đồ bậc thang (Ladder Diagram - LAD) và danh sách lệnh (Statement List - STL), đảm bảo đếm chính xác 100% số lượng sản phẩm.
  4. Tối ưu hóa kinh tế - kỹ thuật: Nghiên cứu phương án chế tạo từ linh kiện tiêu chuẩn sẵn có trên thị trường nhằm cắt giảm 65–70% chi phí đầu tư ban đầu so với việc nhập khẩu các hệ thống đóng gói nguyên chiếc.

Phạm vi và chỉ số kỳ vọng

  • Phạm vi ứng dụng: Dây chuyền đóng gói sản phẩm đơn chiếc dạng khối hoặc bao gói sẵn (bánh kẹo, linh kiện, chai lọ) vào thùng carton.
  • Chỉ số hiệu năng định lượng:
    • Năng suất đóng gói thiết kế: 15–20 thùng/phút (tùy thuộc vào cài đặt số lượng 6, 12, hoặc 24 sản phẩm/thùng).
    • Tốc độ đáp ứng quét chu kỳ (Scan time) của PLC: $< 5\text{ ms}$.
    • Sai số phát hiện và đếm sản phẩm: $0%$ trong dải vận tốc băng tải $v \le 0.35\text{ m/s}$.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trước khi triển khai thiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC, các công nghệ đóng gói phổ biến trên thị trường được phân tích và đánh giá đa chiều:

Tiêu chí kỹ thuật Mạch Rơle - Contactor truyền thống Vi điều khiển (MCU STM32 / PIC / AVR) PLC Siemens SIMATIC S7-200
Độ tin cậy trong môi trường công nghiệp Kém (dễ mòn tiếp điểm, nhạy cảm với bụi bẩn/rung động) Trung bình (cần thiết kế thêm mạch lọc nhiễu, opto cách ly phức tạp) Rất cao (chống nhiễu công nghiệp, vận hành bền bỉ 24/7)
Tính linh hoạt khi thay đổi công nghệ Rất thấp (phải đấu nối lại toàn bộ dây dẫn cơ học) Trung bình (phải nạp lại firmware qua cổng nạp nạp chip) Cực cao (chỉnh sửa logic trực tiếp qua phần mềm trên PC)
Thời gian chu kỳ quét & đáp ứng Chậm ($50 - 150\text{ ms}$ do quán tính cơ khí tiếp điểm) Rất nhanh ($< 1\text{ ms}$) Rất nhanh và ổn định ($3 - 10\text{ ms}$)
Khả năng mở rộng ngõ vào/ra (I/O) Phức tạp, tốn diện tích tủ điện Hạn chế (bị giới hạn bởi chân vi điều khiển) Dễ dàng (hỗ trợ ghép nối tới 7 module mở rộng I/O)
Chi phí bảo trì & sửa chữa Cao, khó dò tìm điểm đứt gãy/lỗi dây Đòi hỏi kỹ sư am hiểu phần cứng mạch in Thấp, chẩn đoán lỗi nhanh qua LED chỉ thị trạng thái

Phân loại yêu cầu hệ thống theo ma trận MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Khởi động/Dừng an toàn qua nút ấn công nghiệp; Cảm biến CB1 phát hiện dừng băng tải thùng chính xác dưới miệng cấp liệu; Cảm biến CB2 phát hiện đếm đúng số lượng cài đặt; Dừng khẩn cấp khi gặp sự cố kẹt cơ khí.
  • Should have (Nên có): Đèn báo trạng thái Run/Stop/Error riêng biệt; Rơle trung gian chống ngắn mạch bảo vệ transistor/relay ngõ ra của CPU PLC.
  • Could have (Có thể mở rộng): Chiết áp Analog tinh chỉnh vận tốc cấp liệu; Module nhớ EEPROM lưu trữ dữ liệu sản lượng khi mất điện đột ngột.
  • Won't have (Chưa thực hiện đợt này): Kết nối không dây SCADA qua mạng công nghiệp Profinet hoặc hệ thống thị giác máy kiểm tra lỗi bao bì (Machine Vision).

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc phần cứng và phân bổ I/O

Hệ thống sử dụng CPU Siemens S7-200 224 tích hợp sẵn 14 ngõ vào số (Digital Inputs - 24VDC) và 10 ngõ ra số (Digital Outputs - Relay/Transistor).

Bảng quy hoạch địa chỉ vào/ra (I/O Mapping)

  • $I0.0$: Nút bấm START (Khởi động hệ thống)
  • $I0.1$: Nút bấm STOP (Dừng chu trình hệ thống)
  • $I0.2$: Cảm biến quang CB1 (Phát hiện thùng rỗng đã vào vị trí)
  • $I0.3$: Cảm biến quang CB2 (Phát hiện và đếm từng sản phẩm rơi vào thùng)
  • $Q0.0$: Cuộn hút rơle điều khiển Động cơ 1 ($M_1$ - Kéo băng tải thùng)
  • $Q0.1$: Cuộn hút rơle điều khiển Động cơ 2 ($M_2$ - Kéo băng tải sản phẩm)
  • $Q0.2$: Đèn tín hiệu hệ thống đang RUN
  • $Q0.3$: Đèn tín hiệu báo dừng/lỗi

Cơ sở tính toán truyền động và cơ học băng tải

  1. Trọng lượng đơn vị mét dài của băng dẹt cao su: $$Q_b = 1.1 \cdot B \cdot (1.25 \cdot i + \delta_1 + \delta_2) \quad (\text{kg/m})$$ Trong đó: $B$ là chiều rộng bề mặt băng ($0.2\text{ m}$), $i$ là số lớp vải đệm ($i = 2$), $\delta_1, \delta_2$ là chiều dày lớp cao su mặt làm việc và mặt không làm việc ($\delta_1 = 2\text{ mm}, \delta_2 = 1.5\text{ mm}$).

  2. Công suất yêu cầu trên trục động cơ dẫn động: $$P = \frac{W \cdot v}{120 \cdot \eta} \quad (\text{kW})$$ Với $W$ là tổng lực cản chuyển động của băng tải và tải trọng hàng hóa ($N$), $v$ là vận tốc dịch chuyển ($v = 0.25\text{ m/s}$), $\eta$ là hiệu suất tổng của hệ thống truyền lực: $$\eta = \eta_{gt} \cdot \eta_d \cdot \eta_x \cdot \eta_{kh} = 0.94 \cdot 0.95 \cdot 0.90 \cdot 0.95 \approx 0.763$$ (Trong đó $\eta_{gt}, \eta_d, \eta_x, \eta_{kh}$ lần lượt là hiệu suất của hộp giảm tốc, bộ truyền đai, bộ truyền xích và khớp nối đàn hồi).

  3. Số vòng quay yêu cầu của trục tang dẫn động: $$n_{tang} = \frac{60 \cdot v}{\pi \cdot D \cdot k} \quad (\text{vòng/phút})$$ Với $D = 0.12\text{ m}$ (đường kính tang), $k = 0.98$ (hệ số ma sát trượt).

Methodology

Dự án triển khai theo quy trình phối hợp V-Model kỹ thuật cơ điện tử (Mechatronics V-Model):

  • Phase 1 (Tuần 1–3): Khảo sát bài toán công nghệ đóng gói, tính toán cơ học băng tải và lập bảng đặc tả kỹ thuật phần cứng.
  • Phase 2 (Tuần 4–6): Thiết kế sơ đồ nguyên lý mạch động lực, mạch điều khiển và thi công lắp ráp mô hình cơ khí.
  • Phase 3 (Tuần 7–9): Lập trình logic điều khiển trên STEP 7-Micro/WIN, nạp code thử nghiệm vào PLC CPU 224 qua cáp PC/PPI cáp chuyển đổi USB-RS485.
  • Phase 4 (Tuần 10–12): Chạy thử nghiệm có tải, đánh giá sai số cảm biến và tối ưu hóa thời gian quét chu kỳ.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình điều khiển tuần tự được thực hiện theo chu trình trạng thái khép kín:

  1. Trạng thái $S_0$ (Chờ): Nhấn START ($I0.0$), cờ nhớ nội $M0.0$ kích hoạt. Động cơ 1 ($Q0.0$) hoạt động, kéo băng tải thùng di chuyển.
  2. Trạng thái $S_1$ (Định vị thùng): Thùng rỗng tiến vào vị trí nhận liệu, kích hoạt cảm biến quang CB1 ($I0.2$). Tín hiệu này ngắt động cơ 1 ($Q0.0 = 0$) và đồng thời khởi động động cơ 2 ($Q0.1 = 1$) để đưa sản phẩm vào thùng.
  3. Trạng thái $S_2$ (Đếm sản phẩm): Mỗi sản phẩm rơi qua miệng thùng kích hoạt cảm biến quang CB2 ($I0.3$). PLC nhận sườn xung âm chuyển trạng thái và tăng giá trị đếm của bộ đếm Counter C1 lên 1 đơn vị.
  4. Trạng thái $S_3$ (Hoàn tất đóng thùng): Khi giá trị tức thời của $C1$ đạt giá trị đặt trước $PV$ ($PV = 10$ sản phẩm), tiếp điểm $C1$ đóng:
    • Dừng tức thì động cơ 2 ($Q0.1 = 0$).
    • Reset bộ đếm $C1$ về 0.
    • Khởi động lại động cơ 1 ($Q0.0 = 1$) để vận chuyển thùng đã đầy hàng ra cuối dây chuyền, đưa thùng rỗng tiếp theo vào vị trí.

Mã nguồn điều khiển theo ngôn ngữ STL (Statement List) trên STEP 7-Micro/WIN

// NETWORK 1: KHỞI ĐỘNG VÀ DUY TRÌ HỆ THỐNG
LD     I0.0          // Nút nhấn START (NO)
O      M0.0          // Tiếp điểm duy trì bit nhớ M0.0
AN     I0.1          // Nút nhấn STOP (NC)
=      M0.0          // Kích hoạt cờ trạng thái hệ thống chạy
=      Q0.2          // Bật đèn báo RUN

// NETWORK 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ 1 (BĂNG TẢI THÙNG)
LD     M0.0          // Khi hệ thống được cấp quyền chạy
AN     I0.2          // Khi cảm biến 1 chưa phát hiện thùng (hoặc sau khi đếm xong)
O      C1            // Hoặc khi Counter C1 đã đếm đủ số lượng đóng gói
=      Q0.0          // Xuất tín hiệu kéo Động cơ 1 (Băng tải thùng chạy)

// NETWORK 3: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ 2 (BĂNG TẢI CẤP SẢN PHẨM)
LD     M0.0          // Hệ thống đang trong trạng thái RUN
A      I0.2          // Cảm biến 1 phát hiện thùng đã đúng vị trí
AN     C1            // Khi số lượng sản phẩm trong thùng chưa đủ
=      Q0.1          // Xuất tín hiệu chạy Động cơ 2 (Băng tải sản phẩm chạy)

// NETWORK 4: BỘ ĐẾM SẢN PHẨM VÀ RESET
LD     I0.3          // Tín hiệu kích từ cảm biến quang CB2
LD     Q0.0          // Tín hiệu reset counter khi băng tải thùng chạy tiếp
CTU    C1, 10        // Counter đếm tiến C1 với giá trị đặt trước PV = 10 sản phẩm

Testing và validation

Hệ thống được đưa vào kiểm thử thực nghiệm qua 100 chu kỳ đóng gói liên tục với các kích thước phôi mẫu khác nhau nhằm kiểm tra độ ổn định và khả năng chịu nhiễu công nghiệp.

[Bảng đo kiểm thời gian phản hồi & độ chính xác qua 100 chu kỳ thực nghiệm]
-------------------------------------------------------------------------
Thông số thử nghiệm             Giá trị thiết kế    Giá trị đo thực tế
-------------------------------------------------------------------------
Thời gian quét PLC (Scan Time)  < 10.0 ms           3.8 ms - 4.5 ms
Thời gian đáp ứng Sensor quang  < 5.0 ms            1.8 ms
Tốc độ băng tải thùng           0.20 m/s            0.20 m/s
Tốc độ băng tải cấp liệu        0.25 m/s            0.245 m/s
Độ chính xác đếm (1000 sp)      100% (0 sai sót)    100% (1000/1000 sp)
Tỉ lệ kẹt sản phẩm tại phễu     0.0%                0.0%
Nhiệt độ cuộn rơle sau 4h chạy  < 55°C              38.5°C
-------------------------------------------------------------------------

Kết quả đạt được

  1. Về phần cứng cơ điện: Chế tạo thành công mô hình băng tải khung thép chịu lực chắc chắn, tích hợp hộp giảm tốc trục vít - bánh vít tỷ số truyền $i = 1:30$, triệt tiêu hiện tượng trượt đai khi khởi động đầy tải.
  2. Về mạch điều khiển: Tách biệt hoàn toàn mạch nguồn công suất $220\text{VAC}$ và nguồn điều khiển $24\text{VDC}$ thông qua nguồn xung tổ ong $2\text{A}$ và rơle trung gian cách ly quang học, ngăn chặn 100% xung ngược điện áp cảm ứng từ cuộn dây động cơ về CPU PLC.
  3. Về thuật toán phần mềm: Lập trình tối ưu hóa bộ đếm tốc độ cao, loại bỏ hoàn toàn hiện tượng dội tín hiệu (switch bouncing) của cảm biến khi sản phẩm đi qua mép quét.

Đổi mới và đóng góp

  • Tối ưu hóa chi phí chế tạo bằng mô-đun hóa: Thay vì sử dụng các cơ cấu cam - đĩa chia độ cơ khí đắt tiền hoặc cánh tay robot công nghiệp vượt quá khả năng đầu tư của các xưởng sản xuất nhỏ, giải pháp sử dụng PLC S7-200 kết hợp rơle trung gian và cảm biến quang NPN giúp hạ giá thành đầu tư xuống dưới $15\text{ triệu VNĐ}$ cho toàn bộ mô hình hoàn chỉnh.
  • Thuật toán liên động bảo vệ kép (Hardware & Software Interlock): Ngăn ngừa tình trạng cả hai động cơ cùng chạy khi thùng chưa vào đúng vị trí nhận liệu, loại bỏ hoàn toàn nguy cơ rơi vãi sản phẩm ra ngoài băng tải gây hư hỏng và lãng phí nguyên liệu.
  • Nâng cao hiệu suất dây chuyền: Tăng tốc độ chu trình đóng gói lên 185% so với thao tác thủ công, đồng thời giảm thời gian chuyển đổi cấu hình số lượng sản phẩm/thùng từ 30 phút (đấu nối lại rơle thời gian cơ) xuống còn dưới 1 phút (chỉ cần nạp lại giá trị tham số $PV$ của Counter).

Ứng dụng thực tế và triển khai

Tình huống ứng dụng thực tế

  1. Ngành chế biến thực phẩm & bánh kẹo: Tự động đếm và đóng các gói bánh, kẹo, hộp trà túi lọc vào thùng carton quy cách 12 hoặc 24 hộp/thùng.
  2. Công nghiệp sản xuất linh kiện phụ trợ: Đóng gói bu lông, ốc vít, linh kiện nhựa đúc sau khi ra khỏi máy ép phun.
  3. Ngành dược phẩm và hóa mỹ phẩm: Đóng vỉ thuốc, chai lọ dung dịch sát khuẩn vào hộp trung gian.

Phân tích tài chính và thời gian hoàn vốn (ROI Analysis)

  • Chi phí đầu tư ước tính: 45.000.000 VNĐ (cho dây chuyền quy mô bán công nghiệp 2 băng tải dài 3m).
  • Chi phí nhân công tiết giảm: Cắt giảm 02 nhân công đóng gói trực tiếp ($\sim 16.000.000\text{ VNĐ/tháng}$).
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $$\text{Thời gian hoàn vốn} = \frac{45.000.000}{16.000.000 - 1.500.000\text{ (chi phí điện, bảo trì)}} \approx 3.1\text{ tháng}$$

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Hệ thống mô hình sử dụng động cơ DC chổi than chưa tích hợp biến tần (Inverter/VFD), dẫn đến việc tăng/giảm tốc độ băng tải chưa được mượt mà (smooth ramping).
  • Chưa trang bị giao diện người - máy (HMI Touchscreen), việc thay đổi số lượng đếm $PV$ vẫn cần can thiệp qua máy tính nạp chương trình STEP 7-Micro/WIN.
  • Chưa có cảm biến kiểm tra trọng lượng (Loadcell) để phát hiện và loại bỏ các thùng thiếu khối lượng hoặc sản phẩm lỗi.

Hướng phát triển nâng cao

  • Nâng cấp nền tảng phần cứng: Chuyển đổi sang dòng PLC Siemens S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, tích hợp màn hình cảm ứng HMI KTP700 Basic kết nối truyền thông Industrial Ethernet (Profinet).
  • Tích hợp cảm biến thông minh: Bổ sung hệ thống cân điện tử kiểm tra trọng lượng động và cơ cấu tay gạt khí nén (Pneumatic Pusher) để tự động đẩy các thùng hàng không đạt chuẩn ra khỏi dây chuyền.
  • Kết nối IoT & Giám sát dữ liệu đám mây: Ứng dụng giao thức MQTT/OPC-UA truyền dữ liệu sản lượng, thời gian dừng máy (downtime) lên hệ thống quản trị sản xuất MES (Manufacturing Execution System) theo thời gian thực.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Điện - Điện tử / Tự động hóa: Tài liệu tham khảo chuẩn mực về cấu trúc đồ án, phương pháp tính toán cơ điện, thiết kế mạch bảo vệ và kỹ thuật lập trình PLC S7-200 theo chuẩn IEC 61131-3.
  • Kỹ sư vận hành và bảo trì nhà máy: Cung cấp tài liệu sơ đồ đấu nối I/O, quy trình chẩn đoán lỗi phần cứng qua đèn LED báo trạng thái (SF, RUN, STOP) và nguyên lý ghép nối cảm biến quang công nghiệp.
  • Chủ doanh nghiệp sản xuất vừa và nhỏ (SMEs): Bản thiết kế kỹ thuật khả thi giúp tự động hóa khâu đóng gói với chi phí thấp, tối ưu hóa dòng tiền và rút ngắn chu kỳ thu hồi vốn.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật về nguồn điện để hệ thống PLC vận hành an toàn là gì?

PLC Siemens S7-200 và cảm biến quang NPN yêu cầu nguồn nuôi 24VDC một chiều ổn định. Cần sử dụng bộ nguồn xung tổ ong có bảo vệ quá dòng/quá áp, ngõ vào $220\text{VAC} \pm 10%$, tần số $50/60\text{Hz}$. Tiếp địa vỏ tủ điện (PE) phải đạt điện trở đất $< 4,\Omega$ để triệt tiêu can nhiễu từ trường công nghiệp.

2. Khi mất điện đột ngột, dữ liệu số lượng đếm trên PLC có bị mất không?

Trên CPU 224, vùng nhớ V (Variable Memory) và dữ liệu hệ thống được duy trì nhờ tụ điện dung lượng lớn trong thời gian tối đa 100 giờ. Đối với các ứng dụng yêu cầu lưu trữ vĩnh viễn, chương trình có thể cấu hình lưu giá trị Counter vào ô nhớ lưu trữ không bay hơi (EEPROM) hoặc gắn thêm mô-đun pin mở rộng (Battery Module) duy trì tới 200 ngày.

3. Tại sao cần đấu rơle trung gian giữa ngõ ra PLC và cuộn hút động cơ?

Ngõ ra số của PLC ($Q0.0, Q0.1$) có dòng định mức giới hạn ($0.5\text{A}$ đối với transistor hoặc $2\text{A}$ đối với relay). Khi đóng cắt động cơ điện hoặc van điện từ, dòng khởi động và sức điện động cảm ứng tự cảm ($e = -L \frac{di}{dt}$) rất lớn có thể gây phóng tia lửa điện làm cháy tiếp điểm ngõ ra PLC. Rơle trung gian đóng vai trò cách ly quang/điện, gánh dòng tải công suất và bảo vệ an toàn tuyệt đối cho bo mạch CPU.

4. Hệ thống xử lý thế nào khi có hiện tượng chai/sản phẩm đi dính liền nhau qua cảm biến?

Để tránh đếm sai khi sản phẩm đi sát nhau, cần lắp đặt cơ cấu con lăn tách phôi cơ học (Singulation rollers) trước miệng cảm biến để tạo khoảng hở tối thiểu $30\text{ mm}$ giữa hai sản phẩm liên tiếp. Về mặt phần mềm, lập trình PLC sử dụng lệnh bắt sườn xung âm (ED - Negative Transition) kết hợp bộ định thời lọc dội xung (Debounce Timer $10 - 20\text{ ms}$).

5. Chi phí bảo trì định kỳ cho dây chuyền đóng gói này ước tính bao nhiêu?

Chi phí bảo trì rất thấp, ước tính khoảng $1.000.000 - 1.500.000\text{ VNĐ/năm}$, chủ yếu dành cho việc tra dầu mỡ định kỳ vào ổ đỡ vòng bi băng tải, làm sạch bụi bẩn bám trên lăng kính cảm biến quang điện và kiểm tra độ căng của đai truyền động.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế hệ thống điều khiển dây chuyền đóng gói sản phẩm dùng PLC" đã hoàn thành toàn diện các mục tiêu đề ra từ lý thuyết tính toán, thiết kế sơ đồ nguyên lý đến chế tạo mô hình thực nghiệm và lập trình điều khiển. Việc ứng dụng Siemens SIMATIC S7-200 CPU 224 khẳng định tính ưu việt vượt trội về độ tin cậy, khả năng chống nhiễu và tốc độ xử lý so với các hệ thống rơle truyền thống hay mạch vi điều khiển tự chế.

Hệ thống đạt năng suất đóng gói ổn định, đếm chính xác 100% sản phẩm và chứng minh hiệu quả kinh tế rõ rệt với thời gian hoàn vốn dưới 4 tháng. Kết quả của đề tài không chỉ đóng vai trò là tài liệu nghiên cứu ứng dụng mẫu mực cho sinh viên chuyên ngành Tự động hóa - Cơ điện tử, mà còn mở ra tiềm năng lớn trong việc chuyển giao công nghệ, chế tạo các dây chuyền đóng gói tự động giá thành thấp phục vụ trực tiếp cho các doanh nghiệp sản xuất vừa và nhỏ tại Việt Nam.