CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1. Chức năng làm việc Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ) - Các bề mặt làm việc : + Các mặt đầu của càng tiếp xúc với bánh răng khi gạt bánh rang + Mặt trụ trong của lỗ càng gạt được lắp ghép với trục gạt 1. Điều kiện làm việc. Điều kiện làm việc không khắc nhiệt, chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tết thường xuyên không chị tải, không mài mòn có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm viêc không cao.
download by : skknchat@gmail.com cÆp b¸nh r¨ng cè ®Þnh cÆp b¸nh r¨ng di tr î t cµng g¹ t Sơ đồ làm việc CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU download by : skknchat@gmail.com CỦA CHI TIẾT Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lý với chức năng làm việc của đối tượng gia công 2. Điều kiện kỹ thuật - Kích thước lỗ trục dung sai ∅ 16+0,02 tương đương với ccx 8, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 μm - Rãnh then có dung sai 4±0,03 tương đương với ccx 11, độ nhám bề mặt Ra = 5 μm - Độ không song song giữa đường tâm các lỗ: 0,05/100 mm chiều dài - Độ không vuông góc giữa các lỗ và mặt đầu: 0.05/100 mm chiều dài - Hai đường tâm lỗ ∅ 16+0,02 và ∅ 42đảm bảo khoảng cách 117 ± 0,1 - Độ nhám mặt đầu : Rz = 20 m - Bề mặt lỗ ∅ 42 làm việc không cọ sát nên có thể lấy là Ra = 10 m - Nhiệt luyệt đạt độ cứng 160-180 HB ( Thép C45 ) có các thành phần hóa học : C = 0,42 – 0,5 % ; Si = 0,15 – 0,35 % ; Mn = 0,5 – 0,8 % P < 0,025 % ; S < 0,025 % ; Cr = 0,2 – 0,4 % 2. Các phần tử kết cấu - Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng (12 mm) trong quá trình gia công và làm việc có thể không đủ cứng vững.
Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân tăng cứng , việc bỏ gân tăng cứng để đơn giản kết cấu là không thể được. download by : skknchat@gmail.com - Bố trí chi tiết đối xứng : Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số lượng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có nguyên công cắt đứt sau cùng). - Kết cấu càng có các lỗ vuông góc với mặt đầu nên thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhất. - Việc thay thế kết cấu bằng hàn, lắp ghép đều không đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật.
- Gia công tương đối thuận tiện và năng suất - Kết luận: chi tiết có tính công nghệ cao download by : skknchat@gmail.com CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N N1.(1 ) 100 - Trong đó: N: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm. N1 = 500 ( chiếc / năm ) m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=2. : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( 5%).
: Số phế phẩm (3%) 5+3 N=500.(1+ )=1080( chi tiết / năm ) 100 download by : skknchat@gmail.com Trọng lượng của chi tiết: Q=V. - Trong đó: 3 : Trọng lượng riêng của vật liệu. = 7,852 ( kg/dm ) V: Thể tích chi tiết.7,852 = 0,54964 ( Kg) < 4 (Kg) Tra bảng 2 trang 13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Với Q = 0,54964 (kg) < 4 ( kg) và N = 1080 ( chi tiết/ năm ) ta được dạng sản xuất là hàng loạt vừa download by : skknchat@gmail.com CHƯƠNG IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI - Xác định phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây. Phôi dập : Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu.
Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ 2 4,độ chính xác đạt được 0,1 0,05. Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
download by : skknchat@gmail. Rèn tự do - Ưu điểm của rèn tự do : Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít. Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co. Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt. - Nhược điểm của rèn tự do : Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém. Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. Đúc trong khuôn kim loại. - Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. - Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
download by : skknchat@gmail.com - Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt. - Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. - Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. download by : skknchat@gmail.com CHƯƠNG V : LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 5. Xác định đường lối công nghệ. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.
Chọn phương pháp gia công Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu: - Gia công kích thước 35±0,13. Đây là bề mặt không làm việc của chi tiết => không quan trọng. Dung sai T = 0,26 mm tương đương ccx 13, độ nhám Rz = 20 m Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là : Phay hoặc Bào. Do bề mặt gia công nhỏ và không liên tục nên ta chọn phương pháp phay thô đạt ccx 13, Rz = 20 m - Gia công kích thước 12−0,1 Dung sai T = 0,1 mm tương đương ccx 11.
Độ bóng Rz = 20 m Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là : Phay tinh hoặc Bào tinh Do bề mặt gia công nhỏ và không liên tục nên ta chọn phương pháp cuối cùng là phay tinh qua các bước : Phay thô → Phay tinh đạt ccx 11, Độ bóng Rz = 20 m - Gia công lỗ ∅ 42. Độ bóng Rz = 40 m Chọn phương pháp gia công là khoét qua 2 bước : download by : skknchat@gmail.com Khoét thô ∅ 43 Khoét tinh ∅ 42 → Đạt độ bóng Rz = 40 m - Gia công lỗ ∅ 16+0,02, độ bóng Ra = 2,5 m Dung sai T = 0,02 mm tương ứng với ccx 8, độ bóng cấp 6 Chọn phương pháp gia công cuối cùng là doa tinh qua các bước : Khoan lỗ ∅ 14 Khoét lỗ ∅ 15 Doa lỗ ∅ 16 → Đạt ccx 8 và độ bóng Ra= 2,5 m - Gia công rãnh then bề rộng 4±0,03. Độ bóng Ra = 5 m Dung sai T = 0,06 mm tương ứng với ccx 11, độ bóng cấp 5 Chọn phương pháp gia công cuối là : xọc hoặc chuốt Ta chọn phương pháp gia công cuối là xọc → Đạt ccx 11và độ bóng Ra = 5 m - Gia công vát mép Có thể áp dụng các phương pháp gia công là: Khoét hoặc Tiện. Ta chọn phương pháp gia công là Khoét - Gia công cắt đứt chi tiết Có thể áp dụng các phương pháp gia công là: Phay hoặc Bào Ta chọn phương pháp gia công là phay download by : skknchat@gmail.
Lập tiến trình công nghệ - Nguyên công 1: Chế tạo phôi. Vật liệu thép C45 , đúc trong khuôn kim loại - Nguyên công 2: Phay mặt đầu ( mặt A ) download by : skknchat@gmail.com Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc được định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại được định vị bằng khối V di động. Kẹp chặt : dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái. Máy phay đứng 6H12 : Mặt làm việc của bàn máy: 400 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75. Tốc độ trục chính : 30-1500 (vòng/phút) Chọn dao : dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-95 [6]) Đường kính dao: D = 100 mm. Đường kính lắp dao : d = 32 mm Chiều dày dao B = 50 mm Số răng: z=8 Mác hợp kim: T15K6 Tra bảng 7-[1] ta được T dao = 240 download by : skknchat@gmail.