Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành cơ khí chế tạo máy, chi tiết dạng càng (cụ thể là chi tiết Càng gạt) đóng vai trò điều khiển việc thay đổi vị trí của các khối bánh răng hoặc khớp ly hợp trong các hộp tốc độ (hoặc trong máy dệt Dây). Mục đích chính của cơ cấu là làm thay đổi khoảng cách truyền động, từ đó thay đổi tỉ số truyền và điều chỉnh số vòng quay của trục chính theo yêu cầu làm việc. Để đảm bảo cơ cấu vận hành chính xác và ổn định trong điều kiện làm việc bình thường, quy trình công nghệ chế tạo chi tiết phải được thiết kế tối ưu về mặt kinh tế và kỹ thuật.

Mục tiêu và các nhiệm vụ nghiên cứu trong đồ án được xác định cụ thể như sau:

  1. Phân tích chức năng làm việc, điều kiện làm việc và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Càng gạt.
  2. Xác định dạng sản xuất dựa trên sản lượng hàng năm ($N = 60.000$ sản phẩm/năm) và khối lượng của chi tiết.
  3. Lựa chọn dạng phôi, cấp chính xác phôi và phương pháp chế tạo phôi đúc phù hợp với vật liệu gang xám GX 16-36.
  4. Lập tiến trình công nghệ gia công cơ, thiết kế các nguyên công chính bao gồm định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt và xác định chế độ cắt ($t, S, V, n, N$).
  5. Tính toán lượng dư gia công bằng phương pháp phân tích giải tích cho nguyên công gia công hệ lỗ $\Phi 24$ (khoan, khoét, doa) và lập bảng so sánh với phương pháp tra bảng.
  6. Tính toán chế độ cắt chi tiết bằng phương pháp phân tích và kiểm tra điều kiện công suất máy.

Đối tượng nghiên cứu là chi tiết Càng gạt chế tạo từ vật liệu gang xám GX 16-36. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào việc thiết kế quy trình công nghệ gia công cắt gọt cơ khí tại xưởng sản xuất, tính toán chế độ cắt và lượng dư cho các bề mặt làm việc chính (các mặt phẳng đầu và hệ thống lỗ thông suốt) trong điều kiện sản xuất hàng khối.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án sử dụng hệ thống cơ sở lý thuyết chuẩn trong ngành công nghệ chế tạo máy, viện dẫn trực tiếp từ các tài liệu chuyên ngành:

  • Giáo trình và Sổ tay Công nghệ Chế tạo Máy (tập 1, tập 2 - STCNCTM 1, 2) phục vụ việc tra cứu thông số máy gia công, dao cắt, công thức tính vận tốc cắt, lượng chạy dao và công suất cắt.
  • Hướng dẫn thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo Máy (HDĐACNCTM) áp dụng trong việc tính toán lượng dư theo phương pháp phân tích giải tích và xác định sai số gá đặt.
  • Tiêu chuẩn cơ tính và phân loại gang xám GX 16-36 theo bảng tra kỹ thuật vật liệu kim loại.

Các phương pháp nghiên cứu và tính toán thực tế được triển khai bao gồm:

  • Phương pháp phân tích kết cấu và điều kiện làm việc: Đánh giá khả năng gia công của các bề mặt phẳng và bề mặt lỗ, tính đồng đều của chiều dày thành chi tiết.
  • Phương pháp mô hình hóa và tính toán thể tích: Ứng dụng phần mềm AutoCAD 2010 để xác định thể tích hình học ($V$), từ đó nhân với khối lượng riêng của gang xám ($\gamma$) để tính ra khối lượng chi tiết ($Q$).
  • Phương pháp tra bảng kết hợp giải tích kỹ thuật: Sử dụng bảng số liệu chuẩn để xác định lượng chạy dao ($S$), tốc độ cắt ban đầu ($V_b$), các hệ số điều chỉnh ($K_1, K_2, K_3, K_4, K_5, K_6$) để tính tốc độ cắt thực tế ($V_t$), số vòng quay trục chính ($n$) và công suất cắt ($N_c$).
  • Phương pháp tính toán lượng dư phân tích: Xác định các thành phần chiều cao nhấp nhô bề mặt ($R_z$), lớp hư hỏng bề mặt ($T_a$), sai số không gian ($\rho_a$) và sai số gá đặt ($\varepsilon_g$) qua từng bước công nghệ.

Nguồn dữ liệu phục vụ nghiên cứu hoàn toàn dựa trên các thông số kỹ thuật thực nghiệm từ Sổ tay Công nghệ Chế tạo Máy và số liệu hình học trích xuất từ bản vẽ chi tiết.

Thiết kế và triển khai quy trình công nghệ

Hệ thống công nghệ gia công chi tiết Càng gạt được thiết lập theo trình tự logic nhằm đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan và kích thước hình học của các bề mặt.

Cấu trúc thiết bị và dụng cụ gia công

Nguyên công Bề mặt gia công Máy gia công Dụng cụ cắt Phương pháp định vị
Nguyên công I Phay mặt phẳng 1 và 2 Máy phay đứng 6H12 (hoặc 6H11) Dao phay đĩa hai phía gắn mảnh hợp kim cứng BK6 ($D \times B \times Z = 100 \times 18 \times 8$ hoặc $90/10$) Hạn chế 6 bậc tự do (1 bậc phát sinh do đồ gá)
Nguyên công II Gia công lỗ $\Phi 24$ (Khoan, Khoét, Doa) Máy khoan đứng 2H135 Mũi khoan ruột gà, mũi khoét BK8 ($\Phi 23.8$), mũi doa thép gió ($\Phi 24$) Hạn chế 6 bậc tự do
Nguyên công III Gia công các lỗ phụ ($\Phi 12$, $\Phi 8.96$) Máy khoan đứng 2H125 / 2H135 Mũi khoét BK8 ($\Phi 11.85$), mũi doa thép gió ($\Phi 11.95$, $\Phi 8.96$) Hạn chế 6 bậc tự do
Nguyên công IV Phay mặt phẳng 3 và 4 Máy phay 6H12 Dao phay đĩa hai phía gắn mảnh hợp kim cứng BK6 ($D=100\text{ mm}$, $B=18\text{ mm}$, $Z=8$) Hạn chế 6 bậc tự do (1 bậc phát sinh do đồ gá)

Kiểm tra công suất và thời gian gia công

Trong các nguyên công phay, công suất cắt tính toán ($N_c \approx 3.8 - 4.6\text{ kW}$) được đối chiếu trực tiếp với công suất động cơ máy phay 6H12 ($N_{may} \approx 4.5 - 7\text{ kW}$), đảm bảo điều kiện an toàn $N_c \le N_{may}$. Thời gian từng chiếc của nguyên công ($T_c$) được xác lập dựa trên tổng thời gian cơ bản ($T_o$), thời gian phụ ($T_p = 10% T_o$), thời gian phục vụ kỹ thuật và tổ chức ($T_{pv} = 11% T_o$), và thời gian nghỉ ngơi tự nhiên ($T_{tn} = 5% T_o$).

$$\text{Tổng thời gian từng chiếc: } T_c = T_o + 26% T_o$$

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất

Chương 1 tập trung khảo sát các đặc tính cơ - lý và yêu cầu hình học của chi tiết Càng gạt.

  • Vật liệu chế tạo: Gang xám GX 16-36 có tổ chức graphit dạng tấm thô, độ bền kéo thấp, độ dòn cao, khả năng chịu nén tốt và giảm chấn hiệu quả.
Chỉ tiêu cơ tính Giá trị quy chuẩn
Giới hạn bền kéo ($\sigma_k$) $150\text{ N/mm}^2$
Độ giãn dài tương đối ($\delta$) $0.5%$
Giới hạn bền uốn ($\sigma_u$) $320\text{ N/mm}^2$
Giới hạn bền nén ($\sigma_n$) $600\text{ N/mm}^2$
Độ cứng $170 - 229\text{ HB}$ (chọn tính toán $\text{HB} = 190$)
  • Yêu cầu kỹ thuật bề mặt:
    • Bán kính các góc lượn không ghi: $R5$.
    • Độ nhám bề mặt phôi đúc: $R_z = 80,\mu\text{m}$ (đạt cấp độ nhám 2).
    • Độ nhám bề mặt làm việc: $R_z = 20,\mu\text{m}$ (đạt cấp độ nhám 4).
    • Độ bóng bề mặt các lỗ trụ: $R_a = 0.63,\mu\text{m}$ (đạt cấp độ nhám 6).
    • Yêu cầu nhiệt luyện: Phôi sau khi đúc phải được ủ hoặc thường hóa để khử ứng suất dư, tránh hiện tượng biến cứng và ngăn ngừa rỗ khí, rỗ xỉ.
  • Xác định dạng sản xuất:
    • Số lượng sản phẩm sản xuất trong một năm: $N_0 = 60.000$ chiếc.
    • Số chi tiết trong một sản phẩm: $m = 1$.
    • Tỉ lệ phế phẩm và dự trữ: $\beta = 5% - 7%$.
    • Dựa trên sản lượng hàng năm ($N > 50.000$ chiếc/năm) và khối lượng chi tiết ($Q < 4\text{ kg}$), đồ án xác định quy mô sản xuất thuộc Dạng sản xuất hàng khối.

Chương 2: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

Dựa trên cơ tính vật liệu gang xám GX 16-36 (nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao, không thể gia công áp lực bằng rèn, dập, cán), phương pháp tạo phôi duy nhất phù hợp là phương pháp Đúc.

  • Cấp chính xác phôi đúc: Cấp chính xác II, dung sai kích thước đạt cấp IT15 - IT16, độ nhám bề mặt $R_z = 80,\mu\text{m}$. Phương pháp đúc được chọn là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại (hoặc mẫu gỗ), làm khuôn bằng máy.
  • Quy trình hình thành phôi đúc:
    1. Bộ phận kỹ thuật lập bản vẽ vật đúc.
    2. Chế tạo mẫu và hỗn hợp làm khuôn; chế tạo hộp lõi và hỗn hợp làm lõi.
    3. Sấy khuôn và lõi, tiến hành lắp ráp khuôn - lõi.
    4. Rót kim loại lỏng vào khuôn, để nguội, phá khuôn và dỡ vật đúc.
    5. Phá lõi, làm sạch vật đúc bằng thiết bị phun cát khô hoặc phun cát ướt (bán tự động/tự động).
    6. Xử lý nhiệt: Gia công nhiệt luyện (ủ) ở nhiệt độ $830 - 900^\circ\text{C}$ với thời gian giữ nhiệt $\tau = 3\text{ giờ}$ nhằm nâng cao chất lượng vật đúc.
    7. Cắt đứt đậu ngót, đậu rót bằng đồ gá chuyên dùng và kiểm tra kích thước bằng thước cặp, panme.
  • Lượng dư gia công đúc: Theo bảng tra cho vật đúc cấp chính xác II, kích thước danh nghĩa $< 50\text{ mm}$, lượng dư gia công mặt trên là $4\text{ mm}$.

Chương 3: Thiết kế các nguyên công

Chương 3 trình bày chi tiết các bước công nghệ gia công cắt gọt cho từng nguyên công.

1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng 1 và 2

  • Bước 1: Phay thô
    • Chiều sâu cắt: $t = 2.5\text{ mm}$ (lượng dư gia công $2.5 - 3.5\text{ mm}$).
    • Lượng chạy dao răng: $S_z = 0.14\text{ mm/răng}$.
    • Vận tốc cắt bảng tra: $V_b = 180\text{ m/ph}$.
    • Hệ số điều chỉnh tốc độ: $K = K_1 \cdot K_2 \cdot K_3 \cdot K_4 \cdot K_5 \cdot K_6 = 0.89 \times 0.8 \times 0.80 \times 1 \times 1 \times 1 = 0.57$ (hoặc tính hiệu chỉnh $0.51$).
    • Vận tốc cắt tính toán: $V_t = 180 \times 0.57 = 103\text{ m/ph}$.
    • Số vòng quay trục chính: $n = 328\text{ vòng/phút}$. Chọn máy phay 6H12 ($n_{min} = 65$, $n_{max} = 1800\text{ vg/ph}$, 16 cấp tốc độ).
    • Lượng chạy dao phút: $S_{ph} = 270 - 385\text{ mm/ph}$.
    • Công suất cắt: $N_c = 3.8 - 4.6\text{ kW} < N_{may} = 7\text{ kW}$ (thỏa mãn điều kiện máy).
    • Thời gian gia công cơ bản: Chiều dài bề mặt gia công $L = 79\text{ mm}$, chiều dài ăn dao $L_1 = 0.5D + 3 = 48\text{ mm}$, chiều dài thoát dao $L_2 = 5\text{ mm}$. Thời gian $T_o = 1.36\text{ phút}$.
  • Bước 2: Phay bán tinh
    • Chiều sâu cắt: $t = 0.5\text{ mm}$.
    • Lượng chạy dao vòng: $S_o = 0.5\text{ mm/vòng}$.
    • Vận tốc cắt: $V_t = 130 - 132\text{ m/ph}$.
    • Số vòng quay trục chính: $n = 414\text{ vòng/phút}$.
    • Lượng chạy dao phút: $S_{ph} = 160\text{ mm/ph}$.

2. Nguyên công gia công lỗ $\Phi 24$ (Khoan - Khoét - Doa)

  • Bước 1: Khoan lỗ suốt
    • Chiều sâu cắt: $t = 2\text{ mm}$ (hoặc theo kích thước mũi khoan).
    • Lượng chạy dao: $S = 0.7\text{ mm/vòng}$.
    • Vận tốc cắt: $v = 29\text{ m/vòng}$.
    • Số vòng quay tính toán: $n = 420\text{ vòng/phút}$.
    • Chiều dài ăn dao: $L_1 = (D/2)\cot\varphi + (0.5 \div 2) = 8.35\text{ mm}$ ($\varphi = 60^\circ$). Chiều dài thoát dao $L_2 = 1 - 3\text{ mm}$.
    • Thời gian thực hiện bước: $T_c = 0.25\text{ phút}$.
  • Bước 2: Khoét thô lỗ đạt $\Phi 23.8$
    • Dao: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 $\Phi 23.8$.
    • Chiều sâu cắt: $t = (D - d)/2 = 0.9\text{ mm}$.
    • Lượng chạy dao: $S = 1.1\text{ mm/vòng}$.
    • Vận tốc cắt: $v = 97\text{ m/phút}$.
    • Số vòng quay máy chọn: $n_m = 1008\text{ vòng/phút}$.
  • Bước 3 & 4: Doa thô và Doa tinh đạt $\Phi 24$
    • Chiều sâu cắt doa tinh: $t = 0.025 - 0.03\text{ mm}$.
    • Lượng chạy dao: $S = 2.0\text{ mm/vòng}$.
    • Vận tốc cắt: $V = 7.3\text{ m/phút}$.
    • Số vòng quay tính toán: $n = 77.2 - 194.5\text{ vòng/phút}$.

3. Nguyên công IV: Phay mặt 3 và 4

  • Sử dụng máy phay 6H12, dao phay đĩa BK6 ($D \times B \times Z = 100 \times 18 \times 8$).
  • Phay thô với chiều sâu cắt $t = 1.5 - 2.5\text{ mm}$, $S_z = 0.14\text{ mm/răng}$, $V_t = 103\text{ m/ph}$, $n = 328\text{ vg/ph}$, $S_{ph} = 385\text{ mm/ph}$.
  • Phay tinh với chiều sâu cắt $t = 0.5\text{ mm}$, $S_o = 0.5\text{ mm/vg}$, $V_t = 130\text{ m/ph}$, $n = 414\text{ vg/ph}$, chọn lượng chạy dao hạ thấp $S_{ph} = 160\text{ mm/ph}$.

Chương 4: Tính toán và tra lượng dư cho nguyên công gia công lỗ $\Phi 24$

Chương 4 thực hiện xác định lượng dư gia công bằng phương pháp giải tích phân tích.

  • Dữ liệu chất lượng bề mặt qua các bước công nghệ:
    • Phôi đúc: $R_{za} = 300,\mu\text{m}$, $T_a = 200,\mu\text{m} \implies R_{za} + T_a = 500,\mu\text{m}$.
    • Sau bước Khoan: Do vật liệu là gang xám, lớp hư hỏng $T_1$ được loại trừ ($T_1 = 0$), $R_{z1} = 60,\mu\text{m}$ (Cấp chính xác 13).
    • Sau bước Khoét thô: $R_{z2} = 40,\mu\text{m}$, $T_2 = 0$ (Cấp chính xác 11).
    • Sau bước Doa thô: $R_{z3} = 10,\mu\text{m}$, $T_3 = 0$ (Cấp chính xác 8).
    • Sau bước Doa tinh: $R_{z4} = 3,\mu\text{m}$, $T_4 = 0$ (Cấp chính xác 7).
  • Sai số gá đặt: Sai số chuẩn $\varepsilon_c = 0$ (do chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế); sai số kẹp chặt $\varepsilon_k = 60,\mu\text{m}$.

Bảng tổng hợp tính toán lượng dư phân tích cho hệ lỗ $\Phi 24$:

Bước công nghệ $R_z$ ($\mu\text{m}$) $T_a$ ($\mu\text{m}$) $\rho$ ($\mu\text{m}$) $\varepsilon$ ($\mu\text{m}$) $2Z_{min}$ tính toán ($\mu\text{m}$) Kích thước tính toán ($\text{mm}$) Dung sai ($\text{mm}$) Kích thước giới hạn ($\text{mm}$) $2Z_{max}$ ($\text{mm}$) $2Z_{min}$ ($\text{mm}$)
Phôi 300 200 70 0 - 20.617 1.50 $20.617 - 22.117$ - -
Khoan 60 60 4.2 80 1213 23.000 0.33 $23.000 - 23.330$ 2.383 1.213
Khoét thô 40 50 2.8 80 280 23.480 0.13 $23.480 - 23.610$ 0.480 0.280
Doa thô 10 25 1.4 80 240 23.818 0.032 $23.818 - 23.850$ 0.338 0.240
Doa tinh 3 8 1.4 80 180 24.016 0.02 $24.016 - 24.036$ 0.192 0.180

Tổng lượng dư lớn nhất: $\sum 2Z_{max} = 3.393\text{ mm}$. Tổng lượng dư nhỏ nhất: $\sum 2Z_{min} = 1.921\text{ mm}$. Kết quả kiểm tra độ lệch lượng dư giữa tính toán và kích thước giới hạn thỏa mãn cân bằng sai số:

$$2Z_{0max} - 2Z_{0min} = 3.393 - 1.921 = 1.472\text{ mm} \approx \delta_{phoi} - \delta_{ct} = 1.5 - 0.03 = 1.47\text{ mm}$$

Chương 5: Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích

Chương 5 hoàn thiện việc tính toán giải tích chế độ cắt cho nguyên công Khoan - Khoét - Doa lỗ $\Phi 24$ trên vật liệu gang xám GX 16-36 có độ cứng $\text{HB} = 190$. Trình tự tính toán xác định thông số hình học dụng cụ cắt $D = 22\text{ mm}$, chiều dài rãnh thoát phoi $L = 335\text{ mm}$, chiều dài phần làm việc $l = 225\text{ mm}$. Vận tốc cắt và lực cắt được hiệu chỉnh theo các hệ số điều kiện gia công thực tế, làm cơ sở kiểm tra độ bền chi tiết và tính toán lực kẹp đồ gá.

Kết quả và đóng góp

Đồ án đã đạt được các kết quả kỹ thuật cụ thể với hệ thống dữ liệu rõ ràng:

  1. Thiết lập hoàn chỉnh quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Càng gạt gồm các nguyên công phay mặt phẳng chuẩn và gia công hệ thống lỗ trụ ($\Phi 24$, $\Phi 12$, $\Phi 8.96$) phù hợp dạng sản xuất hàng khối ($N = 60.000$ chiếc/năm).
  2. Tối ưu hóa chế độ cắt cho các nguyên công:
    • Nguyên công phay: Xác định vận tốc cắt phay thô $V_t = 103\text{ m/ph}$, phay tinh $V_t = 130\text{ m/ph}$, công suất cắt $N_c = 3.8 - 4.6\text{ kW}$, đảm bảo nằm trong giới hạn công suất cho phép của máy phay 6H12.
    • Nguyên công gia công lỗ $\Phi 24$: Xác định chế độ cắt qua 4 bước Khoan ($n = 420\text{ vg/ph}$), Khoét ($n = 1008\text{ vg/ph}$), Doa thô và Doa tinh ($n = 77.2 - 194.5\text{ vg/ph}$, $V = 7.3\text{ m/ph}$).
  3. Lập bảng tính toán lượng dư giải tích chi tiết cho chuỗi gia công lỗ $\Phi 24$, chứng minh sự cân bằng giữa lượng dư tính toán ($\sum 2Z_{max} = 3.393\text{ mm}$, $\sum 2Z_{min} = 1.921\text{ mm}$) và dung sai phôi đúc cấp II ($\delta_{phoi} = 1.5\text{ mm}$).
  4. Đề xuất quy trình xử lý nhiệt ủ phôi đúc gang xám GX 16-36 ở $830 - 900^\circ\text{C}$ trong $3\text{ giờ}$ nhằm khử hoàn toàn ứng suất dư trước khi gia công cắt gọt.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Đồ án tập trung tính toán sâu phương pháp phân tích lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ $\Phi 24$ và nguyên công phay mặt đầu, chưa mở rộng tính toán giải tích chi tiết cho tất cả các bề mặt phụ còn lại.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Thiết kế chi tiết cơ cấu kẹp chặt cơ khí hóa hoặc tự động hóa trên đồ gá chuyên dùng cho từng nguyên công để nâng cao năng suất trong điều kiện sản xuất hàng khối.

Giá trị tham khảo

Tài liệu là nguồn tham khảo hữu ích cho:

  • Sinh viên và giảng viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo Máy thực hiện đồ án môn học Công nghệ Chế tạo Máy hoặc khóa luận tốt nghiệp.
  • Kỹ sư công nghệ tại các nhà máy cơ khí tham khảo quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng, bảng tra chế độ cắt cho vật liệu gang xám GX 16-36 và phương pháp tính toán lượng dư bằng giải tích.
  • Phần đáng tham khảo nhất là Chương 4 với phương pháp phân tích giải tích chuỗi kích thước và lượng dư gia công hệ lỗ trên máy khoan đứng.

Câu hỏi thường gặp

1. Vật liệu chế tạo chi tiết Càng gạt có những đặc tính cơ lý nào?
Chi tiết sử dụng gang xám GX 16-36 với giới hạn bền kéo $150\text{ N/mm}^2$, giới hạn bền uốn $320\text{ N/mm}^2$, giới hạn bền nén $600\text{ N/mm}^2$, độ giãn dài tương đối $0.5%$, và độ cứng tính toán $\text{HB} = 190$.

2. Quy mô sản xuất của đồ án được xác định là dạng nào và dựa trên cơ sở nào?
Dạng sản xuất được xác định là hàng khối, căn cứ vào sản lượng kế hoạch $N = 60.000$ sản phẩm/năm, số lượng chi tiết trên một sản phẩm $m = 1$, hệ số dự trữ phế phẩm $5% - 7%$ và khối lượng chi tiết $Q < 4\text{ kg}$ (xác định qua thể tích tính trên AutoCAD 2010).

3. Phôi chi tiết được chế tạo bằng phương pháp gì và cấp chính xác đạt được là bao nhiêu?
Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại (hoặc mẫu gỗ), làm khuôn bằng máy, đạt cấp chính xác II, cấp chính xác kích thước IT15 - IT16, độ nhám bề mặt phôi $R_z = 80,\mu\text{m}$.

4. Chế độ nhiệt luyện cho phôi đúc gang xám được quy định như thế nào?
Sau khi đúc và làm sạch bằng phun cát, phôi phải trải qua quá trình gia công nhiệt (ủ) ở dải nhiệt độ $830 - 900^\circ\text{C}$ với thời gian giữ nhiệt $\tau = 3\text{ giờ}$ để khử ứng suất dư, tránh biến cứng và rỗ khí.

5. Trong nguyên công gia công lỗ $\Phi 24$, các bước công nghệ và lượng dư tương ứng được xác lập ra sao?
Nguyên công gồm 4 bước: Khoan ($2Z_{min} = 1.213\text{ mm}$), Khoét thô đạt $\Phi 23.8$ ($2Z_{min} = 0.280\text{ mm}$), Doa thô ($2Z_{min} = 0.240\text{ mm}$) và Doa tinh đạt $\Phi 24$ ($2Z_{min} = 0.180\text{ mm}$), với tổng lượng dư tính toán là $\sum 2Z_{min} = 1.921\text{ mm}$ và $\sum 2Z_{max} = 3.393\text{ mm}$.

Kết luận

Đồ án "Công nghệ Chế tạo Máy: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Càng gạt" của sinh viên Nguyễn Tấn Định (GVHD: Đỗ Thành Trung) đã xây dựng một phương án công nghệ hoàn chỉnh cho chi tiết dạng càng trong điều kiện sản xuất hàng khối. Toàn bộ tiến trình công nghệ từ khâu tạo phôi đúc gang xám GX 16-36 cấp chính xác II, xử lý nhiệt ủ đến các nguyên công phay mặt đầu và khoan - khoét - doa hệ lỗ đều được tính toán và kiểm tra bền vững theo tiêu chuẩn kỹ thuật. Kết quả tính toán lượng dư bằng phương pháp phân tích và kiểm tra công suất cắt trên máy phay 6H12, máy khoan 2H135 khẳng định tính khả thi và độ tin cậy của giải pháp công nghệ đề xuất.